예를 들어 고품질 미러 버니싱 롤러 본체를 사용하여 습식 벨트 연마기를 사용하여 음영을 줄이고 표면 거칠기 요구 사항을 보장하기 위해 전기 도금하기 전에 롤러 표면을 연마하는 데 집중하십시오. 전기 도금 후 서로 다른 메쉬의 연마 벨트로 연삭하여 안정적인 코팅 두께와 거울 효과를 가진 롤러 본체를 얻을 수 있습니다.
서문 1개
다림질 롤러는 다림질 기계의 중요한 부품 중 하나입니다. 롤러 본체는 일반적으로 저탄소강 이음매 없는 튜브로 만들어집니다. 원단의 표면을 고광택으로 만들기 위해서는 롤러바디 표면에 경질크롬도금처리가 필요하며, 표면거칠기 값 Ra=0.01-0.025μm가 필요하며, 연마 후 거울 효과를 얻을 수 있습니다[1 ]. 일반적인 가공 방법에는 기계 연마, 전해 연마 등이 포함됩니다. 외경이 415mm인 롤러 본체의 경우 회사는 기계 연마 벨트 연마 방법을 채택하여 표면 거칠기 값이 R a{{5}인 경면 롤러 본체를 얻습니다. }.02μm. 가공 과정에서 전기 도금 전 거친 연마 품질이 전기 도금 후 미세 연마에 중요한 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. 거친 연마 품질을 제어하여 고품질의 경질 크롬 층 경면 연마 효과를 얻을 수 있습니다.
2 롤러 바디 가공 문제 분석
그림 1과 같이 롤러 본체는 20# 심리스 강관으로 제작됩니다. 롤러 본체의 표면 A에 가장자리가 있기 때문에 그 기능은 직물의 거친 표면을 두드리고 빗질하는 것이므로 가공 중에 가장자리가 압착되지 않으며 연삭 중에 둥근 가장자리가 나타나지 않도록 해야 합니다. 동시에, 연마 벨트 연마 과정에서 그루브의 존재로 인해 연마 헤드가 간헐적 연마 상태에 있으므로 표면을 변경하는 과정, 특히 거친 연마시 연마 벨트 음영이 자주 나타납니다. 그것은 롤러 몸의 표면에 나타날 것입니다. 다른 음영의 연속 음영. 전기 도금 전에 표면 거칠기를 보장할 수 없으면 고경도 크롬 도금층을 처리하여 거울 효과를 얻기가 어려우므로 전기 도금 전 차광 공정이 매우 중요합니다.
3 프로세스 분석
롤러 본체 연삭 후 공정 경로는 연삭 → 거친 연마 → 전기 도금 → 연마 마무리 → 후속 가공입니다.
롤러 본체를 연마한 후 표면 거칠기 값은 Ra=0.8μm에 도달하고 표면을 약간 인식할 수 있습니다. 연마 후 롤러 본체의 표면은 그림 2에 나와 있습니다.
그림 2 연마 후 롤러 본체의 표면
연마기는 Dalian Machine Tool Company의 CW6180E 수평 선반에서 변형되었습니다. 연마는 그림 3에 나와 있습니다.
그림 그림 3 연마 회로도
롤러 본체를 연마기에 고정하고 디버그한 후 연삭 휠 입자가 롤러 표면에 달라붙지 않도록 롤러 표면을 청소해야 합니다. 그렇지 않으면 최종 거울 효과가 영향을 받을 수 있습니다. 연마 공작 기계의 가공 매개변수는 롤러 본체의 속도가 126r/min이고 이송 속도가 0.26mm/r이며 스윙 헤드의 주파수가 12-18Hz입니다.
연마 벨트의 메쉬 수에 따라 스윙 헤드의 빈도를 조정하십시오. 구체적인 거친 연마 → 전기 도금 → 미세 연마 공정은 표 1에 나와 있습니다. 연마할 때 연마 벨트의 표면은 롤러 표면에 수직인 축 방향으로 왕복 운동합니다. 250-메쉬 연마 벨트로 두 번 연마한 후 롤러 표면은 반경 방향을 따라 연속적인 음영을 가지며 롤러 표면은 동시에 어두운 광택을 냅니다. 그라운드 롤러 본체에는 분명한 차이가 있습니다. 이러한 종류의 음영은 주로 연마 벨트 표면의 모래 입자 크기가 다르기 때문에 발생합니다[2]. 연마 벨트의 메쉬 수가 낮을수록 입자 크기가 커지고 연마 중에 롤러 본체 표면에 흔적이 남습니다. 동시에 롤러 표면이 뛰는 것도 연마에 일정한 영향을 미칩니다. 박동은 롤러 표면의 연마 벨트 압력에 영향을 미치므로 음영의 깊이가 달라집니다. 다림질 롤러의 특수 롤러 본체의 경우 음영은 주로 가장자리 근처에 존재하며 연마 벨트와 롤러 표면 사이의 간헐적 접촉으로 인해 노치에서 모래 입자의 분쇄 정도가 롤러 표면보다 높으며, 동시에 롤러 본체가 회전합니다. 가장자리를 원호 가장자리로 만들기 쉽기 때문에 연마 벨트와 롤러 표면 사이의 접촉 압력 제어가 매우 중요합니다. 500-메시 및 1000-메시 연마 벨트로 연마한 후 음영이 다듬어집니다. 빛이 롤러 표면에 비치면 음영에 의해 난반사됩니다. 빛의 방향을 따라 관찰해야 하며, 표면 거칠기 표준 샘플과 비교하여 1500 그릿 연마 벨트로 Polishing 여부를 판단해야 합니다.
표 1 거친 연마 → 전기 도금 → 미세 연마 공정 사진
거친 연마 후 표면 거칠기 값은 Ra 0.1μm 이하로 보장되며 기본적으로 표면에 가시적 인 가공 흔적이 없으며 1500- 메쉬 연마 벨트 음영이 허용됩니다. 밝은 방향으로. 거친 연마 후 롤러 바디의 실제 샷 표면은 그림 4에 나와 있습니다.
그림
그림 4 거친 연마 후 롤러의 표면
전기 도금 후 롤러 본체의 실제 표면은 그림 5에 나와 있습니다. 표면은 밝고 광택이 있지만 음영은 여전히 존재합니다. 현장 검사 및 통계 후 전기 도금 전 표면 거칠기 값은 전기 도금 후 표면 거칠기 값에 비례하며 코팅 두께는 전기 도금 후 롤러 표면의 표면 거칠기에 영향을 미칩니다.
그림
그림 5 전기 도금 후 롤러 본체의 표면
전기 도금 전후의 롤러 표면 거칠기와 코팅 두께의 관계를 표 2에 나타내었다. 코팅 두께가 증가할수록 롤러 표면이 거칠어지는 것을 알 수 있다. 전류 스파이크 효과에 따르면 공작물 기판의 미세한 요철의 피크에서 전류 밀도가 높고 전기 도금 금속 이온이 먼저 거기에 침착되어 피크에서 코팅이 더 빠르게 두꺼워지고 전기 도금 시간이 증가함에 따라 코팅이 두꺼워지고 표면이 거칠어진다 [3] 경제성과 후속 가공을 고려할 때 코팅의 두께는 80 μm 이상이 필요합니다.
표 2 전기 도금 전후 롤러 몸체의 표면 거칠기와 코팅 두께 사이의 관계에 대한 통계 통계(단위: μm)
전기 도금된 롤러 본체는 최종 처리를 위해 연마기에 고정됩니다. 이전 거친 연마와의 차이점은 미세 연마를 위해 스윙 주파수의 하한을 선택하여 새 연마 벨트가 롤러 표면에 최대한 접촉하여 음영 제거율을 향상시키는 것입니다. 메쉬가 다른 연마 벨트로 연마한 후 최종 유약을 바르기 전에 롤러 표면의 표면 거칠기(표면 거칠기 값 Ra 0.03μm 이하)를 확인합니다. 그렇지 않은 경우 1500 메쉬 연마 벨트로 계속 연마하십시오. 3000-메쉬 글레이징 연마 벨트는 기본적으로 잔여 음영을 제거할 수 있습니다. 완성된 롤 본체는 그림 6에 나와 있습니다.
그림 그림 6 롤러 바디 마감면의 실제 샷
4 결론
이 논문에서는 전기 도금 전에 롤러 표면을 처리하기 위해 습식 벨트 연마기를 사용합니다. 거친 연마 품질을 제어하여 경질 크롬층의 고품질 경면 연마 효과를 얻었으며 다음과 같은 결론을 도출했습니다.
1) 전기 도금 전 롤러 표면의 표면 거칠기 값이 낮을수록 전기 도금층의 표면 거칠기 값이 낮을수록 후속 미세 연마 공정에서 음영이 적고 고품질 미러 롤러 본체를 얻는 것이 더 쉽습니다. . 다른 메쉬의 연마 벨트는 기본적으로 제거될 때까지 음영을 점차적으로 다듬을 수 있습니다.
2) 롤러 본체와 연마 벨트가 반대 방향으로 회전하여 가장자리 노치를 보호하면서 연삭 효율을 향상시킬 수 있습니다.
