많은 기업들이 린 생산을 시행할 때, 초기 단계에서 이루어졌던 5S 작업은 다른 도구들이 추가로 추진될 때 점차 원래의 시점으로 돌아가 다른 린 생산 도구들을 추가로 구현할 때 큰 어려움을 겪게 됩니다. 어려움은 결국 린 생산을 구현하는 데 실패했습니다. 왜 이런거야?
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표준화 작업이란 무엇입니까?
표준화 작업은 보다 효율적인 생산을 위해 재료, 장비, 사람 및 기타 생산 요소를 합리적으로 결합하는 집중 작업 방법입니다.
표준화된 작동 조건 하에서 현장 폐기물이 적고 기계 및 재료 기술 조건이 유기적으로 결합됩니다. 동시에 현장에서 자주 관리되는 팀장은 표준화 된 생산 기술 조건 및 양식을 공식화하고 직원을 교육하여 구현합니다. 구현이 계속 개선되므로 표준화된 작동 조건도 지속적으로 최적화됩니다.
이제 더 대중적인 Toyota 표준화 작업 내용은 세 가지 요소와 네 가지 중요한 형식으로 구성됩니다.
표준 작업과 작업 표준은 완전히 다릅니다.
소위 작업 표준은 공구의 종류, 형상, 재질, 크기, 절삭 조건, 절삭유 등 가공 중 온도, 시간, 압력 등 표준화된 작업을 위해 규정된 다양한 기술 표준입니다. . 기준.
지정된 품질을 생산하기 위해서는 작업에 대한 경제적 조건을 기준으로 삼습니다.
표준화 작업도 표준화 작업과 완전히 다릅니다.
표준화된 작업의 목적은 생산 프로세스를 합리적이고 질서 정연하며 제어 가능하고 효과적으로 만들고 낭비를 최소화하는 것입니다. 물론 많은 형태가 생성되고 많은 시각적 관리 방법이 적용될 것입니다. 그러나 형식과 시각적 관리는 수단일 뿐입니다.
그러나 소위 표준화는 Lean을 매우 철저하게 홍보하지 않는 일부 기업 또는 부서를 말합니다. 그들은 프로모션에서 표준화된 작업의 형식 형식만 사용하지만, 측정 시간이 정확하지 않고 프로세스의 셀화가 없는 등 실제 표준화된 작업을 따르지 않습니다. , 낭비가 해결되지 않음, 개선 촉진이 느리고 양식 내용이 제 시간에 업데이트되지 않는 등은 모두 표준화된 작업이 생산을 효과적으로 안내할 수 없는 현상입니다. 여기서는 표준화라고 하는 형식에만 초점을 맞춥니다.
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표준화된 운영 역할 및 담당자
1. 표준화는 개선의 기초이며 표준화 없이는 개선이 없습니다.
린 생산에서 할 일은 지속적인 개선을 추구하는 것입니다. 표준화가 없으면 생산이 불안정해집니다. 오늘과 어제의 효율성, 품질, 피로도가 다릅니다. 개선의 근거가 없으며 개선에 대해 이야기하는 것도 불가능합니다. 따라서 표준화는 개선의 기초입니다.
그래서 Toyota 사람들은 "개선의 첫 번째 단계는 표준화이며 표준 없이는 개선이 없을 것"이라고 말합니다.
2. 표준화된 운영은 현장관리의 기본이다.
예를 들어, 현장에서 업무의 표준화가 이루어지지 않을 경우, 여유 시간이 있는 사람들은 지루함을 느끼거나 이 귀한 자리에서 이직을 당할까봐 걱정이 되어 일을 더디게 하거나 주도적으로 다른 일을 하게 될 수 있습니다. 감독관이 발견. 실제 현장 문제를 크게 은폐하고 현장 상황에 대한 기술/관리 인력의 이해를 방해하여 실제 문제를 해결할 수 없는 취급, 청소 등.
이때 올바른 접근 방법은 표준 작업을 그대로 수행하고 작업이 완료되면 현장에서 대기하거나 감독자에게 보고하여 가능한 한 빨리 문제를 노출하고 해결할 수 있도록 하는 것입니다.
3. 표준화된 작업은 특히 신규 직원 교육에서 작업을 안정적으로 만들고 프로세스 변동을 줄이며 작업 관련 부상을 줄일 수 있습니다.
일반적으로 구미식 회사에서는 IE 방식을 사용하여 작업 측정을 수행하고 그 결과를 바탕으로 타사 기술자가 표준 작업을 수행합니다.
도요타에서 표준화된 업무의 가장 두드러진 특징은 업무를 수행하는 현장(관리자) 인력이 개발한다는 점이다.
구체적으로 팀장은 자신의 공정에서 작업을 누구보다 잘 이해하고 익숙하기 때문에 표준화된 작업의 내용은 주로 팀장이 결정한다. 문서.
또한 표준 작업의 설정은 현장 감독자이며 유지 보수 및 수정도 그들의 책임입니다.
동시에 표준 작업은 고정된 것이 아닙니다. 원점을 개선한다는 생각에 따라 사이트의 다양한 조건이 변경되면 수정됩니다.
즉, 표준 작업을 변경해야만 개선이 가능합니다.
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표준화 작업을 위한 전제 조건
1. 표준 작업을 구현하려면 먼저 작업 자체가 안정적인 상태에 도달해야 합니다. 그렇지 않으면 일시적으로 표준화하더라도 실제로 효과적으로 구현되지 않습니다.
2. 표준 작업의 전제는 다기능 작업과 보행 작업을 포함하는 Cell 생산 방법입니다. 사람중심을 확립하고, 낭비를 없애고, 실제 업무에만 집중합니다. 동일한 조건에서 일련의 작업을 반복할 수 있으며 동시에 기계적 구성 등도 위에서 언급한 모드와 일치합니다.
아래에서 볼 수 있듯이 Toyota에서 언급한 표준화된 작업은 우리 회사의 표준화된 작업과는 다릅니다. 작업 단계, 시간, 입고 자재 및 작업 주의 사항이 있습니다. Cell, 다기능 조작, 보행 조작을 기반으로 합니다. 이 점을 이해하면 아래에 언급된 표준화 작업의 필수 도구인 3개 요소와 4개 테이블을 이해할 수 없습니다.
그림
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표준화 작업의 요소
1. 택트타임이란 고객의 요구에 부응할 수 있는 생산공정의 제조속도를 말한다.
2. 작업순서, 작업순서는 작업자가 물품을 가공할 때 원자재에서 완제품으로 바뀌는 과정을 말한다. 물품의 운송, 장비의 설치 및 분해 등이 포함됩니다. 이것은 시간의 흐름에 따라 수행되는 일련의 작업입니다. 제품이 흐르는 순서를 의미하지 않습니다.
3. 표준 핸드 헬드, 작업을 원활하게 수행하기 위해 공정에 필요한 반제품에는 기계에 설치된 제품도 포함됩니다. 이 금액은 다른 장비 구성 방법 및 다른 작동 순서 방법에 따라 변경됩니다. 반제품은 어디에도 없습니다. 유효하지 않은.
일반적으로 동일한 기계 구성이라도 가공 단계의 순서대로 작업을 수행하면 기계 설치에 필요한 것만으로 충분하며 단계 사이에 재고가 없습니다.
단, 진행과정의 역순으로 작업을 진행하는 경우에는 각 공정 사이에 생산되는 제품마다 보유수량이 있어야 합니다(2개 장착시 2개).
