과학과 기술의 발전으로 다이캐스팅 제품의 안전성과 미적 외관에 대한 요구 사항이 지속적으로 증가하고 있습니다. 부품의 품질은 용도에 따라 다르게 평가됩니다. 오늘 편집자는 금형 설계가 알루미늄 다이 캐스팅의 품질에 어떤 영향을 미치는지 알려줄 것입니다. 고품질 부품을 생산하는 방법은 재료와 에너지를 절약하고, 제조 시간을 단축하며, 경제적 이익을 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다.
1. 다이캐스팅 품질에 영향을 미치는 요인
다이캐스팅 기계의 유형 및 품질, 다이캐스팅 부품의 기하학적 구조 및 기술적 요구 사항의 합리성, 금형 구조 및 금형 구조 등 다이캐스팅 부품의 품질에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 운영자의 기술 수준 등
1. 다이캐스팅 부품 설계
설계자는 먼저 사용자의 사용 요구 사항과 작업 조건은 물론 다이캐스팅의 응력 조건을 완전히 이해한 다음 사용 요구 사항과 작업 환경에 따라 적절한 재료를 선택하고 재료의 다이캐스팅 특성을 이해해야 합니다. 설계 시 사용 요구 사항을 충족하면서 다이캐스팅 부품의 구조를 최대한 단순하게 만드는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 벽두께는 적절하고 균일해야 하며, 필요한 구배각은 남겨두어야 합니다. 그렇지 않으면 다이캐스팅에 피트, 기공, 수축 다공성, 언더캐스팅, 풀 마크, 균열, 변형 및 기타 결함과 같은 결함이 발생합니다.
다이캐스팅의 치수 정확도에 대한 요구 사항은 합리적이어야 합니다. 그렇지 않으면 금형 설계, 금형 가공, 공정 조건의 공식화 및 관리에 불필요한 문제가 발생하여 많은 수의 표준 이하 제품이 생성됩니다.
2. 금형 구조, 가공 정확도 및 금형 재료 선택
다이캐스팅 부품은 금형으로 만들어집니다. 금형 재료의 설계, 가공 및 선택이 제품 품질과 밀접한 관련이 있다는 것은 의심의 여지가 없습니다. 금형 구조가 불합리하면 공정에서 어떤 조치를 취하더라도 품질이 우수한 제품을 만들기가 어렵습니다.
또한, 금형 재료, 금형 가공 정확도, 표면 거칠기, 가공 흔적, 열처리 시 작은 균열, 질화물 층 두께 및 부적절한 금형 조립 등이 모두 제품 품질과 금형 수명에 영향을 미칩니다.
3. 주조재료의 수축률
주조 재료의 수축률이 일반적으로 평균 백분율 또는 특정 범위의 변동을 갖는 백분율로 표시되는 경우 일반적으로 재료의 평균 수축률이 사용됩니다. 고정밀 다이캐스팅의 경우 금형을 설계할 때 재료 수축률에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 필요한 경우 먼저 테스트 금형을 만들 수 있습니다. 테스트 금형에 대한 필요한 데이터를 얻은 후 대량 생산을 위한 금형을 설계 및 제작할 수 있습니다.
4. 다이캐스팅 공정의 수립 및 실행
다이캐스팅 공정의 공식화 및 실행은 금형의 품질, 다이캐스팅 장비 및 작업자의 기술 수준과 관련이 있습니다. 기존 국내 다이캐스팅 장비의 조건에서는 다이캐스팅 공정 매개변수를 안정적이고 신뢰할 수 있으며 정밀하게 제어하는 것이 어렵습니다. 다이캐스팅 공정의 기본 제어를 달성하는 것은 다이캐스팅 장비, 다이캐스팅 재료 및 금형과 같은 요소를 결합하고 사용하는 프로세스입니다. 프로세스와 주요 매개변수를 엄격하게 구현하지 못하면 다이캐스팅 부품의 수축, 변형, 언더캐스팅 및 표준 이하 치수가 발생할 수 있습니다.
2. 다이캐스팅 품질과 금형의 관계
금형은 다이캐스팅의 주요 도구입니다. 그러므로 금형을 설계할 때에는 금형과 금형부품의 전체 구조를 구조적으로 합리적이고, 제조가 용이하며, 사용하기 쉽고, 안전하고, 신뢰성이 있도록 최선을 다해야 한다. 다이캐스팅 시 금형의 변형을 방지하기 위해 용탕이 금형 내에서 안정적으로 흐르고, 주조물이 고르게 냉각될 수 있으며, 다이캐스팅이 고장 없이 전자동으로 이루어질 수 있습니다. 또한, 생산 배치 규모, 재료 조건 등에 따라 적절한 금형 재료를 합리적으로 선택해야 합니다.
1. 금형 및 금형 부품의 구조가 합리적이어야합니다.
강도의 관점에서 볼 때, 금형 부품은 잘 통합되고 강하고 내구성이 있으며 사용 중에 쉽게 손상되거나 변형되지 않도록 설계되었습니다. 그러나 다이캐스팅의 형상이 복잡하고 금형 부품도 복잡하면 금형 가공이 어렵고 가공 정밀도도 높지 않습니다. 금형 부품을 조합하면 가공이 크게 단순화되고 높은 가공 정확도를 쉽게 얻을 수 있으며 고품질 다이캐스팅을 얻을 수 있습니다.
2. 충치 수 결정
캐비티 수를 결정하려면 장비 성능, 금형 가공의 어려움, 생산 배치 크기, 주조 정확도 요구 사항 등을 고려해야 합니다. 특히 다중 캐비티 금형의 경우 금형 가공의 어려움, 큰 치수 정확도 오류 및 균형 잡힌 흐름 채널 구성 달성의 어려움으로 인해 각 캐비티 주조의 성능이 일관되지 않습니다. 다이캐스팅에 고정밀도와 복잡한 기하학적 형상이 필요한 경우 하나의 금형과 하나의 캐비티를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 작은 주물은 상황에 따라 달라질 수 있습니다.
3. 타설 시스템 설계
게이팅 시스템은 다이캐스팅 금형을 채우는 액체 금속의 채널일 뿐만 아니라 용융물의 유량 및 압력 전달, 배기 조건, 다이캐스팅 금형의 열 안정성과 같은 요소를 조절합니다. 따라서 게이팅 시스템의 설계에는 주조물의 구조적 특성, 기술적 요구사항, 합금 종류 및 그 특성을 분석해야 하며, 다이캐스팅 기계의 종류 및 특성 등도 고려되어야 합니다. 합리적인 게이팅 시스템을 설계할 수 있습니다.
4. 배기 시스템 설계
금형에는 충분한 오버플로 범위를 갖춘 오버플로 홈과 배기 채널이 장착되어야 하며 이는 제품 품질을 보장하는 데 매우 중요합니다. 사람들은 유입되는 용융 금속에 의해 오버플로 채널이 조기에 막히는 현상을 종종 간과합니다. 용탕이 오버플로 탱크의 깊은 부분으로 먼저 흘러 들어가 배기 구멍이 가장 오랫동안 열려 있도록 합리적인 구조를 채택해야 합니다. 또한, 오버플로 탱크에는 이젝터 로드가 장착되어 오버플로 탱크에서 금속을 제거해야 합니다.
5. 금형 온도
다이캐스팅 금형의 온도는 주조품의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 부적절한 금형 온도는 다이캐스팅의 내부 및 외부 품질(예: 기공, 수축 구멍, 느슨함, 점막, 거친 입자 등의 결함)에 영향을 미칠 뿐만 아니라 주조의 치수 정확도에도 영향을 미칩니다. 주물을 변형시켜 다이캐스팅 금형에 균열을 일으키고 주물을 손상시킵니다. 표면에는 제거하기 어려운 망상 버가 형성되어 다이캐스팅의 외관 품질에 영향을 미칩니다. 알루미늄 합금을 예로 들면, 합금 온도는 670-710도에서 금형에 부어집니다. 장기간의 생산실천에서는 금형의 최적온도는 금형의 타설온도의 40% 수준으로 제어되어야 한다는 결론을 얻었다. 알루미늄 합금 다이캐스팅 금형의 온도는 230-280도입니다. 이 범위 내의 금형 온도는 고품질 및 고수율 주조품을 얻는 데 도움이 됩니다.
금형은 일반적으로 가스나 전기 가열을 사용하지 않고 예열 및 냉각 장치를 사용합니다. 이 장치는 오일을 매체로 사용하여 필요에 따라 금형을 예열하고 냉각합니다.
6. 성형품의 크기 결정
다이캐스트 부품의 크기를 계산할 때 선택한 다이캐스트 재료의 수축률은 현실적이어야 합니다. 그렇지 않으면 생산된 제품이 적합하지 않게 됩니다. 필요하다면 테스트 금형으로 실제 측정한 후 다이캐스팅의 치수를 계산합니다. 고정밀 제품의 경우, 금형 다이캐스팅 부품 재료의 열팽창과 다이캐스팅 후 제품의 치수 정확도에 대한 보관 및 사용 환경의 영향도 고려해야 합니다.
7. 이형면 위치 결정
이형면의 위치는 금형 가공, 배기, 제품 탈형 등에 영향을 미칩니다. 일반적으로 이형면은 제품에 추적 선을 남겨 제품의 표면 품질과 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 이형면 위치를 설계할 때 제품 탈형, 금형 가공, 배기 등의 문제를 고려하는 것 외에도 제품 표면 품질이 높지 않거나 치수 정밀도가 좋지 않은 곳에 이형면 위치를 배치할 수 있습니다. 높은.
8. 금형이 변형될 수 없습니다.
종종 불합리한 금형 구조 또는 금형 재료의 부적절한 선택으로 인해 사용 중에 금형이 갈라지고 변형되어 부적격 제품이 생성됩니다. 이러한 이유로 금형을 설계할 때 제품의 품질을 보장하기 위해 적절한 조치를 취해야 합니다.
일반적으로 다이캐스팅 시 금형 내부의 압력은 70-100MPa입니다. 금형의 변형 및 탈구를 방지하기 위해서는 금형 캐비티가 충분히 두꺼워야 하며, 코어를 설치하기 위한 플레이트와 백킹 플레이트도 충분히 두꺼워야 합니다. 필요한 경우 지지판 아래에 지지 패드를 추가할 수 있습니다. 코어와 캐비티는 안정적으로 설치되어야 합니다. 코어의 측면 거칠기와 장착 구멍이 적절해야 하며 거칠기가 너무 낮으면 안 됩니다. 스루홀 코어는 제품의 한쪽 벽이 두껍고 다른 쪽 벽이 얇은 것을 방지하기 위해 양쪽에 고정되어야 합니다. 제품의 막힌 구멍 코어의 경우 공급 포트의 위치와 수량 및 코어 강화로 인해 코어에 가해지는 응력의 균형을 맞추는 방법도 찾아야 합니다.
다이캐스팅 금형의 경우 캐비티와 백킹 플레이트의 강도를 확인할 수 있습니다. 캐비티 벽 두께의 강도와 강성을 확인하고 백킹 플레이트의 강성을 확인합니다. 금형 구조에 대한 특정 보증 조치를 취하는 것 외에도 변형이 적고 강도가 좋은 금형 재료도 선택해야 합니다. 또한, 금형가이드핀과 가이드부시 사이에 틈이 생기거나, 사용 중 가이드핀과 가이드부시가 마모되어 제품의 품질에 영향을 미치게 됩니다. 특히 치수 정확도가 높은 제품의 경우 제품 정확도를 보장하기 위해 이동식 및 고정 금형 콘의 일치하는 부분을 분할 표면에 설정하거나 2-4 위치 지정 로드를 금형 주변의 적절한 위치에 설정할 수 있습니다. 배치 및 보강을 위한 공동. , 대규모 및 대량 생산 금형에서 더욱 중요한 이동 및 고정 금형의 정렬 불량을 방지합니다.
배출 시스템에는 푸시 로드가 고르지 않게 작동하고 한쪽으로 마모되는 것을 방지하기 위한 가이드 포스트가 장착되어 제품이 고르게 응력을 받고 배출 중에 제품이 변형되지 않도록 해야 합니다.
