다이 캐스팅(다이 캐스팅은 압력 주조의 약어가 아님)은 금형 캐비티를 사용하여 용탕에 높은 압력을 가하는 것이 특징인 금속 주조 공정입니다. 금형은 일반적으로 사출 성형과 다소 유사한 공정인 더 강한 합금으로 가공됩니다.
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모래 주조는 모래를 사용하여 주조 주형을 만드는 것입니다. 모래 주형 주조에서는 완성된 부품의 모형이나 나무 모형(무늬)을 모래 속에 배치한 다음 모형을 모래로 채워야 합니다. 패턴을 풀고 나면 모래가 주형을 형성합니다. 금속을 붓기 전에 모형을 꺼내려면 주조 주형을 두 개 이상의 부분으로 만들어야 합니다. 주형 제작 과정에서 금속을 주형에 붓기 위한 구멍과 통풍구를 남겨서 주형 시스템을 형성해야 합니다. 금속액을 금형에 부은 후 금속이 응고될 때까지 적절한 시간 동안 보관합니다. 부품을 제거한 후 주형이 파괴되었으므로 주물마다 새로운 주형을 만들어야 했습니다.
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로스트 왁스 주조라고도 알려진 매몰 주조에는 왁스 프레싱, 왁스 트리밍, 나무 조립, 침지, 용융 왁스, 용융 금속 주조 및 후처리와 같은 공정이 포함됩니다. 로스트왁스캐스팅은 왁스를 이용하여 주조할 부분의 왁스 패턴을 만든 후, 점토주형인 머드를 왁스 패턴에 코팅하는 공정입니다. 점토 주형을 건조시킨 후 도자기 주형으로 구워냅니다. 일단 구워지면 왁스 주형은 모두 녹아 사라지고 도자기 주형만 남습니다. 일반적으로 진흙 주형을 만들 때 주탕구를 남겨두고 용융 금속을 주탕구에 붓습니다. 냉각 후 필요한 부품이 만들어집니다.
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금형 단조는 금형을 사용하여 특수 금형 단조 장비에 블랭크를 형성하여 단조품을 얻는 단조 방법입니다. 다양한 장비에 따라 금형 단조는 해머 금형 단조, 크랭크 프레스 금형 단조, 평면 단조 기계 금형 단조, 마찰 프레스 금형 단조 등으로 구분됩니다. 롤 단조는 재료가 다음의 작용에 따라 소성 변형되는 플라스틱 성형 공정입니다. 원하는 단조 또는 단조 블랭크를 얻기 위한 한 쌍의 역회전 다이. 성형압연(세로압연)의 특수한 형태입니다.
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단조는 단조 기계를 사용하여 금속 블랭크에 압력을 가하여 소성 변형을 일으켜 특정 기계적 특성, 모양 및 크기를 가진 단조품을 얻는 가공 방법입니다. 단조(단조 및 스탬핑)의 두 가지 주요 구성 요소 중 하나입니다. 단조는 제련 과정에서 생성된 느슨한 주조 금속과 같은 결함을 제거하고 미세 구조를 최적화할 수 있습니다. 동시에 완전한 금속 유선형의 보존으로 인해 단조품의 기계적 특성은 일반적으로 동일한 재료의 주조품보다 우수합니다. 하중이 크고 작업조건이 가혹한 관련 기계의 중요한 부품은 압연판, 프로파일, 용접부품 등 단순한 형상을 제외하고 대부분 단조품을 사용합니다.
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캘린더링이라고도 알려진 압연은 금속 주괴를 한 쌍의 롤러에 통과시켜 모양을 만드는 과정을 의미합니다. 압연 중에 금속의 온도가 재결정 온도를 초과하면 이 공정을 "열간 압연"이라고 하고, 그렇지 않으면 "냉간 압연"이라고 합니다. 캘린더링은 금속 가공에 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.
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압력주조의 본질은 다이캐스팅 금형(다이캐스팅 금형)의 캐비티에 액체 또는 반액체 금속을 고압 하에서 고속으로 채우고, 가압 하에서 성형, 응고시켜 주물을 얻는 방법이다.
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저압주조는 액체금속을 주형에 채우고 저압가스의 작용으로 주물을 응고시키는 주조법이다. 저압주조는 처음에는 알루미늄 합금 주물 생산에 주로 사용되었으나, 이후에는 구리 주물, 철 주물, 고융점 강철 주물 생산으로 그 용도가 더욱 확대되었습니다.
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원심주조란 고속 회전하는 주조틀에 액체금속을 주입하여 원심력에 의해 주조물을 형성하는 기술 및 방법이다. 원심 주조에 사용되는 주조 주형은 주조물의 모양, 크기 및 생산 배치에 따라 비금속 주형(예: 모래 주형, 쉘 주형 또는 투자 쉘 주형), 금속 주형 또는 금형 내부의 코팅층 또는 수지 모래층. 캐스팅의.
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로스트 폼 캐스팅은 파라핀 왁스 또는 폼 모델과 크기 및 모양이 유사한 캐스팅 모델을 결합하여 모델 클러스터로 결합하는 것입니다. 내화도료로 브러싱하고 건조시킨 후, 마른 석영사에 묻혀 진동시켜 형태를 만들어냅니다. 모델을 기화시키기 위해 부압 하에 부어집니다. , 액체금속이 모형의 자리를 차지하여 응고, 냉각되어 주물을 형성하는 새로운 주조법. 로스트폼 캐스팅은 마진이 거의 없고 정확한 성형이 가능한 새로운 공정입니다. 이 공정에는 몰드 테이킹, 분리 표면, 샌드 코어가 필요하지 않습니다. 따라서 주물에는 플래시, 버 및 드래프트 경사가 없으며 금형 코어 결함 수가 감소합니다. 조합으로 인한 치수 오차.
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액체 단조라고도 알려진 압착 주조는 용융 금속 또는 반고체 합금을 개방형 금형에 직접 주입한 다음 금형을 닫아 충전 흐름을 생성하여 공작물의 외부 형상에 도달한 다음 고압을 가하는 것입니다. 금속(쉘)이 소성변형되고, 응고되지 않은 금속은 등방압을 받으며 동시에 고압의 응고가 일어난다. 마지막으로 부품이나 블랭크를 얻는 방법은 직접 압착 주조 방법입니다. 용융 금속이나 반고체 금속을 녹이는 간접 압착 주조도 있습니다. 펀치를 통해 고체 합금을 폐쇄된 금형 캐비티에 주입하고 높은 압력을 가하여 압력 하에서 결정화 및 응고시켜 최종적으로 부품 또는 블랭크를 얻는 방법입니다.
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연속주조란 관통형 결정기를 이용하여 한쪽 끝으로 용탕을 연속적으로 붓고, 다른 쪽 끝에서는 성형재료를 연속적으로 뽑아내는 주조법이다.
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드로잉은 드로잉하려는 금속의 선단에 외력을 작용시켜 블랭크 단면보다 작은 다이 홀에서 금속 블랭크를 당겨 해당 형상과 크기의 제품을 얻는 플라스틱 가공 방법입니다. 연신은 대부분 냉간상태에서 실시되므로 냉간인발 또는 냉간인발이라고도 한다.
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스탬핑은 프레스와 금형을 사용하여 플레이트, 스트립, 파이프 및 프로파일에 외력을 가하여 소성 변형 또는 분리를 발생시켜 필요한 모양과 크기의 공작물(스탬핑 부품)을 얻는 성형 가공 방법입니다.
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금속 사출 성형(MIM)은 플라스틱 사출 성형 산업에서 파생된 새로운 분말 야금 니어넷 성형 기술입니다. 우리 모두 알고 있듯이 플라스틱 사출 성형 기술은 다양하고 복잡한 형상의 제품을 저렴한 가격에 생산할 수 있지만 플라스틱 제품의 강도는 높지 않습니다. 성능을 향상시키기 위해 플라스틱에 금속 또는 세라믹 분말을 첨가하여 강도가 높고 내마모성이 우수한 제품을 얻을 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 이 아이디어는 후속 소결 공정에서 고체 입자 함량을 최대화하고 바인더를 완전히 제거하고 패리슨을 치밀화하는 방향으로 발전했습니다. 이 새로운 분말 야금 성형 방법을 금속 사출 성형이라고 합니다.
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터닝 가공은 기계 가공의 일부인 선반 가공을 말합니다. 선반 가공은 주로 선삭 공구를 사용하여 회전하는 공작물을 회전시킵니다. 선반은 주로 샤프트, 디스크, 슬리브 및 회전 표면이 있는 기타 공작물을 처리하는 데 사용됩니다. 이는 기계 제조 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 공작 기계 가공 유형입니다. 선삭은 공구를 기준으로 공작물을 회전시켜 선반에서 공작물을 절단하는 방법입니다. 선삭을 위한 절삭 에너지는 주로 공구보다는 공작물에 의해 제공됩니다. 터닝(Turning)은 가장 기본적이고 일반적인 절단 가공 방법으로 생산에 있어서 매우 중요한 역할을 합니다. 터닝은 회전하는 표면을 가공하는 데 적합합니다. 회전 표면을 가진 대부분의 공작물은 내부 및 외부 원통형 표면, 내부 및 외부 원추형 표면, 단면, 홈, 나사산 및 회전 성형 표면과 같은 선삭 방법으로 가공할 수 있습니다. 사용되는 공구는 주로 선삭 공구입니다.
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밀링 밀링은 블랭크를 고정하고 고속 회전 밀링 커터를 사용하여 필요한 모양과 특징을 잘라내는 것입니다. 전통적인 밀링은 주로 윤곽선 및 슬롯과 같은 단순한 형상/특징을 밀링하는 데 사용됩니다. CNC 밀링 머신은 복잡한 모양과 특징을 처리할 수 있습니다. 밀링 및 보링 머시닝센터는 3축 또는 다축 밀링 및 보링 가공이 가능하며 금형, 검사공구, 금형, 박벽의 복잡한 곡면, 인공보철물, 블레이드 등의 가공에 사용됩니다. CNC밀링 선택시 내용을 처리하려면 CNC 밀링 머신의 장점과 핵심 역할을 최대한 활용해야 합니다.
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플래닝(Planing)은 대패를 사용하여 공작물에 수평 및 직선 왕복 운동을 하는 절단 가공 방법입니다. 주로 부품의 형상가공에 사용됩니다. 평삭가공 정밀도는 IT9~IT7이며, 표면조도 Ra는 6.3~1.6um이다.
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연삭 연삭은 연마재 및 연마 도구를 사용하여 공작물에서 과도한 재료를 제거하는 가공 방법을 말합니다. 연삭은 가장 널리 사용되는 절단 방법 중 하나입니다.
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선택적 레이저 용해 금속 분말로 덮인 탱크에서 컴퓨터는 고출력 이산화탄소 레이저를 제어하여 금속 분말 표면을 선택적으로 청소합니다. 레이저가 닿는 곳마다 표면의 금속분말이 완전히 녹아서 접착되고, 레이저가 닿지 않은 부분은 여전히 분말상태로 남아있습니다. 전체 공정은 불활성 가스로 채워진 밀폐된 챔버에서 수행되어야 합니다.
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선택적 레이저 소결은 적외선 레이저를 에너지로 사용하는 SLS 방식으로, 사용되는 모델링 재료는 대부분 분말 재료이다. 가공 중에 분말은 먼저 융점보다 약간 낮은 온도로 예열된 다음 긁는 막대의 작용으로 분말이 부드러워집니다. 레이저 빔은 컴퓨터 제어 하에 층별 단면 정보에 따라 선택적으로 Z-소결되며, 한 층의 완료 후 다음 층의 소결이 수행됩니다. 모든 소결이 완료된 후 잉여분말을 제거하면 소결된 부품을 얻을 수 있다. 현재 성숙한 공정 재료는 왁스 분말과 플라스틱 분말이며, 금속 분말이나 세라믹 분말을 이용한 소결 공정은 아직 연구 중이다.
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금속 증착은 "크림 압착" 융합 증착과 다소 유사하지만 금속 분말이 배출됩니다. 노즐은 금속 분말 재료를 분사하는 동시에 고출력 레이저 및 불활성 가스 보호 기능도 제공합니다. 이는 금속 분말 상자의 크기에 제한을 받지 않고 더 큰 부품을 직접 제조할 수 있으며 부분적으로 손상된 정밀 부품을 수리하는 데에도 매우 적합합니다.
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롤 성형 롤 성형 방법은 일련의 연속 스탠드를 사용하여 스테인레스 스틸을 복잡한 모양으로 굴립니다. 일련의 롤러는 원하는 최종 모양이 얻어질 때까지 각 스탠드의 롤러 프로파일이 금속을 지속적으로 변형시키는 방식으로 설계되었습니다. 부품의 모양이 복잡한 경우 최대 36개의 랙을 사용할 수 있지만, 단순한 모양의 부품의 경우 3~4개의 랙이면 충분합니다.
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금형 단조란 금형을 사용하여 특수 금형 단조 장비에서 블랭크를 성형하여 단조품을 얻는 단조 방법을 말합니다. 이 방법으로 생산된 단조품은 정확한 치수, 작은 가공 여유, 복잡한 구조 및 높은 생산성을 갖습니다.
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다이 커팅은 블랭킹 공정입니다. 이전 공정에서 형성된 필름은 다이 커팅 다이의 수 다이에 위치합니다. 과잉 재료는 다이를 닫고 제품의 3D 형상을 유지하며 이를 금형 캐비티와 일치시켜 제거됩니다.
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다이 커팅 공정 - 다이 커팅 공정으로 필름 패널이나 회로가 바닥판에 위치하고 다이가 기계 템플릿에 고정되며 기계의 하향 압력에 의해 제공되는 힘을 사용하여 블레이드를 제어하여 재료를 절단합니다. 펀칭 다이와 다른 점은 절개 부분이 더 부드럽다는 것입니다. 동시에 절단 압력과 깊이를 조정하여 압입 및 반 끊김과 같은 효과를 펀치할 수 있습니다. 동시에 성형 비용이 저렴하고 작업이 더욱 편리하고 안전하며 빠릅니다.
