⑴ 플라스틱 부품의 모양과 벽 두께는 재료의 흐름이 원활하여 캐비티를 채울 수 있도록 설계해야 하며, 날카로운 모서리와 틈이 생기지 않도록 해야 합니다.
⑵ 구배각은 유리섬유 15% 함유 금형의 경우 1~2도, 유리섬유 30% 함유 금형의 경우 2~3도로 커야 합니다. 탈형 경사가 허용되지 않는 경우 강제 탈형을 피하고 가로 분할 구조를 사용해야 합니다.
⑶주입 시스템의 단면적은 커야 하며, 섬유의 균일한 분산을 촉진하기 위해 공정은 직선적이고 짧아야 합니다.
⑷ 투입구 설계 시 충전부족, 이방성 변형, 유리섬유의 고르지 못한 분포, 용접자국의 발생 용이 및 기타 악영향을 방지할 수 있도록 고려하여야 한다. 공급 포트는 재료 흐름을 난류로 만들고 유리 섬유를 고르게 분산시켜 이방성을 줄이기 위해 얇고 넓으며 팬 모양, 환형 또는 다중 지점이어야 합니다. 바늘 모양의 피드 포트를 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 입 부분은 적당히 늘릴 수 있으며 길이는 짧아야 합니다.
⑸몰드 코어와 캐비티는 충분한 강성과 강도를 가져야 합니다.
⑹ 금형은 경화, 광택 처리 및 내마모성 강철로 제작되어야 하며 쉽게 마모되는 부분은 수리가 용이한 것이어야 한다.
⑺토출은 교체 및 수리가 용이하도록 균일하고 강력해야 합니다.
⑻금형은 배기 오버플로 탱크를 갖추어야 하며 용접자국이 발생하기 쉬운 위치에 위치해야 합니다.
금형 온도 설정
⑴금형 온도는 성형주기와 성형 품질에 영향을 미칩니다. 실제 작업에 있어서 금형온도는 사용재료의 가장 낮은 적정 금형온도부터 설정한 후, 품질상태에 따라 적절하게 조정합니다.
⑵ 정확하게 말하면, 금형온도는 성형이 진행되는 동안 금형 캐비티 표면의 온도를 말합니다. 금형 설계 및 성형 엔지니어링 조건 설정에서는 적정 온도를 유지하는 것뿐만 아니라 온도를 고르게 분포시키는 것도 중요합니다. .
⑶ 금형 온도 분포가 고르지 않으면 수축과 내부 응력이 고르지 않아 성형 포트가 변형되고 휘어지기 쉽습니다. 그림
⑷금형 온도를 높이면 다음과 같은 효과를 얻을 수 있습니다.
① 성형품의 결정성을 높이고 구조를 더욱 균일하게 합니다.
② 성형수축을 충분히 하여 후수축을 줄인다.
③성형품의 강도와 내열성을 향상시킵니다.
④ 내부 응력 잔류, 분자 정렬 및 변형을 줄입니다.
⑤ 충진시 유동저항을 줄이고 압력손실을 줄인다.
⑥성형품의 외관을 더욱 빛나게 합니다.
⑦ 성형품의 버(Burr) 발생 가능성을 높입니다.
⑧게이트 근처에 움푹 들어간 곳이 생길 가능성을 높이고, 게이트에서 멀리 떨어진 곳이 움푹 들어갈 가능성을 줄입니다.
⑩ 눈에 띄는 관절선의 정도를 줄인다
⑩냉각시간을 늘려 주십시오.
투여 및 가소화
⑴성형 공정에서 사출기의 가소화 장치는 사출량의 제어(계량)와 플라스틱의 균일한 용융(가소화)을 담당합니다.
①가열 배럴 온도(Barrel 온도)
플라스틱이 녹는 것의 약 60-85%가 스크류의 회전에 의해 발생하는 열 에너지에 의한 것이지만, 플라스틱의 녹는 상태는 여전히 가열 배럴의 온도, 특히 전면 근처의 온도에 의해 영향을 받습니다. 노즐 부분 - 앞 부분의 온도가 너무 높음 온도가 높으면 부품을 꺼낼 때 재료가 떨어지거나 끈이 당겨지는 현상이 발생하기 쉽습니다.
②나사 속도
A. 플라스틱이 녹는 현상은 일반적으로 스크류의 회전에 의해 발생하는 열로 인해 발생합니다. 따라서 나사가 너무 빠르게 회전하면 다음과 같은 영향을 미칩니다.
ㅏ. 플라스틱의 열분해.
비. 유리섬유(섬유가 첨가된 플라스틱)를 단축한 것입니다.
씨. 나사 또는 가열 배럴이 더 빨리 마모됩니다.
B. 회전 속도 설정은 원주 속도의 크기로 측정할 수 있습니다.
원주 속도=n(회전 속도) * d(직경) * π(원주 비율)
일반적으로 점도가 낮고 열안정성이 좋은 플라스틱의 경우 나사봉 회전의 원주 속도를 약 1m/s로 설정할 수 있지만 열안정성이 나쁜 플라스틱의 경우 약 0 정도로 낮게 설정해야 합니다. 1.
C. 실제 적용에서는 금형 개방 전에 회전 공급이 완료될 수 있도록 스크류 속도를 최대한 낮출 수 있습니다.
③배압(BACK PRESSURE)
A. 스크류가 회전하면서 재료를 공급할 때 스크류의 앞쪽 끝으로 밀려난 용융물에 의해 축적된 압력을 배압이라고 합니다. 사출 성형시 사출 유압 실린더의 오일 회수 압력을 조정하여 조정할 수 있습니다. 배압은 다음과 같습니다. 효과:
ㅏ. 용융물이 더 균일하게 녹습니다.
비. 착색제와 충전제가 더욱 균일하게 분산됩니다.
씨. 가스가 블랭킹 포트에서 나오도록 하십시오.
디. 사료재료의 정확한 측정.
B. 배압 수준은 플라스틱의 점도와 열 안정성에 따라 결정됩니다. 배압이 너무 높으면 공급 시간이 길어지고 회전 전단력 증가로 인해 플라스틱이 쉽게 과열될 수 있습니다. 일반적으로 5--15kg/cm2가 적합합니다.
④석백, 감압
A. 스크류가 회전하여 이송되기 전에 스크류가 적절하게 철수되어 금형 전단의 용융 압력이 감소됩니다. 이것을 전면 풀림이라고 합니다. 그 효과는 노즐의 용융물이 나사에 압력을 가하는 것을 방지할 수 있습니다. 주로 핫러너에 사용됩니다. 금형 성형.
B. 스크류 회전 및 공급이 완료된 후 스크류가 적절하게 철수되어 스크류 전단의 용융 압력이 감소됩니다. 이를 역후퇴라고 하며 그 효과로 노즐에서 떨어지는 것을 방지할 수 있습니다.
C. 단점은 메인채널(SPRUE)이 금형에 달라붙기 쉽다는 점이다. 헐거움이 너무 많으면 공기가 흡입되어 성형품에 에어마크가 생길 수 있습니다.
