금속 절삭에서 일부 칩은 코일로 감겨져 일정 길이에 도달하면 끊어집니다. 일부 칩은 C자형과 6-자형으로 부서집니다. , 튀는 것, 안전에 영향을 미치는 것; 일부 스트립 모양의 칩이 도구와 공작물을 감싸고있어 사고가 발생하기 쉽습니다. 불량한 칩 제거 상태는 정상적인 생산에 영향을 미칩니다.
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칩에 영향을 미치는 요인
1. 피삭재
피삭재의 합금 성분, 경도, 열처리 상태는 칩 두께와 칩 컬에 영향을 미칩니다. 연강은 단단한 강보다 두껍기 때문에 칩을 형성합니다. 경강은 연강보다 말릴 가능성이 적습니다. 말리기 쉽지 않은 칩의 두께가 얇습니다. 그러나 연강 칩의 두께가 너무 크면 컬이 쉽지 않습니다. 동시에 공작물의 형상도 중요한 영향 요인입니다.
2. 공구 절삭 영역의 기하학적 매개변수
공구 절삭 영역의 합리적인 기하학적 매개변수는 칩 형성의 제어 가능성과 칩 브레이킹의 신뢰성을 향상시키는 가장 일반적인 방법입니다.
경사각은 칩 두께에 반비례하며 다양한 가공 재료에 가장 적합합니다. 절입각은 칩 두께와 폭에 직접적인 영향을 미치며 절입각이 크면 칩이 부서지기 쉽습니다. 공구 노즈 아크의 반경은 칩의 두께와 폭 및 칩 흐름 방향과 관련이 있으며 작은 아크 반경은 정삭 가공에 적합하고 큰 아크 반경은 황삭 가공에 적합합니다.
칩 브레이커의 폭은 이송 속도에 비례하여 선택됩니다. 이송 속도가 작으면 좁은 것을 선택하고 이송 속도가 크면 넓은 것을 선택하십시오. 이송 속도가 얕습니다.
3. 절단량
절삭량의 세 가지 요소는 칩 브레이킹의 범위를 제한합니다. 이송 속도와 백 맞물림의 양은 칩 브레이킹에 더 큰 영향을 미치는 반면 절삭 속도는 기존 절삭 속도 내에서 칩 브레이킹에 가장 적은 영향을 미칩니다. 이송 속도는 칩 두께에 비례합니다. 백커팅 양은 칩 폭에 비례합니다. 칩 속도는 칩 두께에 반비례하여 절삭 속도를 높이고 유효 칩 브레이킹 범위를 좁힙니다.
4. 공작 기계
최신 CNC 공작 기계는 일반적으로 "프로그래밍된 칩 브레이킹"이라고 하는 강제 칩 브레이킹의 목적을 달성하기 위해 NC 편집 기능을 사용하여 이송 속도를 주기적으로 변경합니다. 이 방법은 칩 브레이킹 신뢰성은 높지만 절삭 경제성은 낮습니다. 자동차 단면의 원형 깊은 홈 가공 등 다른 방법으로는 칩 브레이킹이 어려운 공정에 많이 사용됩니다.
5. 냉각 및 윤활 상태
절삭유를 첨가하면 칩 브레이킹의 유효 범위가 넓어지며, 특히 이송이 적고 말림이 쉬운 칩 브레이킹의 경우 더욱 그렇습니다. 절삭유의 고압을 사용하여 칩을 부수고 제거하는 것은 일부 가공 방법에서 효과적인 방법입니다. 예를 들어, 깊은 구멍 가공에서 고압 절삭유는 절삭 영역 밖으로 칩을 배출할 수 있습니다.
칩 형상 형성 공정
줄무늬 칩의 형성 과정은 세 단계로 나눌 수 있습니다.
1. 기본 변형 단계: 절삭층 금속과 공구의 절삭날이 칩과 접촉하여 공작물 재료에서 분리되는 공정 중 칩의 변형;
2. 컬 변형 단계: 상향 컬, 사이드 컬, A 방향과 B 방향의 테이퍼 컬;
3. 추가 변형 및 파손 단계.
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칩의 분류
피삭재 재질이 다르기 때문에 절삭 조건이 다릅니다. 절삭 시 발생하는 칩 형상은 다양합니다. 칩의 모양은 그림과 같이 주로 리본형, 결절형, 입상형 및 파손의 네 가지 유형으로 나뉩니다.
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1. 리본칩
이것은 가장 일반적인 치핑 유형입니다. 내면은 매끈하고 외면은 털이 있다. 플라스틱 금속을 가공할 때 이러한 칩은 작은 절삭 두께, 높은 절삭 속도 및 큰 공구 경사각의 작업 조건에서 종종 형성됩니다. 균형 잡힌 절삭 공정, 절삭력의 변동이 적고 가공면의 거칠기가 적습니다.
2. 결절성 칩
분쇄 칩이라고도 합니다. 그것은 들쭉날쭉한 외부 표면을 가지고 있으며 때때로 내부 표면에 균열이 있습니다. 이러한 칩은 절삭 속도가 낮고 절삭 두께가 두껍고 공구의 경사각이 작을 때 종종 발생합니다.
3. 세분화된 칩
단위 칩이라고도 합니다. 칩 형성 과정에서 전단면의 전단 응력이 재료의 파단 강도를 초과하면 균열이 전체 표면으로 퍼지고 칩 단위가 절단 재료에서 떨어져서 입상 칩을 형성합니다. 그림 c와 같이.
위의 세 가지 칩은 플라스틱 재료를 가공할 때만 얻을 수 있습니다. 그중 스트립 칩의 절삭 공정이 가장 안정적이며 단위 칩의 절삭력 변동이 가장 큽니다. 가장 많이 생산되는 것은 밴드형 칩이며 간혹 압착된 칩이 얻어지고 단위 칩은 드물다. 공구의 경사각을 더 줄이거나 절삭 속도를 낮추거나 절삭 두께를 증가시키는 등 칩 분쇄 조건을 변경하면 단위 칩을 얻을 수 있습니다. 반대로 스트립 칩을 얻을 수 있습니다. 이는 칩의 형상이 절삭 조건에 따라 변형될 수 있음을 보여줍니다. 변경 법칙을 숙지한 후 칩의 변형, 모양 및 크기를 제어하여 칩 컬링 및 칩 브레이킹의 목적을 달성할 수 있습니다.
4. 브레이킹 칩
이들은 취성 재료에 속하는 칩입니다. 이 칩의 모양이 불규칙하고 가공면이 고르지 않습니다. 절단 공정의 관점에서 볼 때 칩은 파손되기 전에 변형이 거의 없으며 플라스틱 재료의 칩 형성 메커니즘도 다릅니다. 취성 파괴는 주로 인장 한계를 초과하는 재료의 응력으로 인해 발생합니다. 높은 실리콘 주철, 백주철 등과 같은 취성 및 단단한 재료를 가공할 때 특히 절단 두께가 클 때 이러한 칩이 자주 발생합니다. 절단 공정이 매우 불안정하기 때문에 공구 손상 및 공작 기계 손상이 쉽고 가공 표면이 거칠기 때문에 생산시 피해야합니다. 이 방법은 절단 두께를 줄여 칩을 바늘 또는 박편으로 만드는 것입니다. 동시에 공작물 재료의 소성을 높이기 위해 절삭 속도를 적절하게 증가시킵니다.
위의 4가지 대표적인 칩이지만 가공현장에서 얻어지는 칩은 다양한 형상을 가지고 있다. 현대 가공에서 절삭 속도와 금속 제거율은 매우 높은 수준에 도달했으며 절삭 조건은 매우 가혹하여 종종 "허용되지 않는" 칩을 많이 생성합니다.
"허용할 수 있는" 양호한 칩 모양이 형성되도록 칩의 말림, 유출 및 파손을 제어하기 위해 절단 중에 적절한 조치가 취해집니다. 실제 가공에서 가장 널리 사용되는 칩 제어 방법은 경사면에 칩 브레이커를 연마하거나 단광 칩 브레이커를 사용하는 것입니다.
