편집자 주
깊은 구멍 보링 가공은 기계 및 금형 가공에서 항상 어려운 문제였습니다. 이전에 한 동료가 고무 호스 몰드에서 48×215mm 깊이의 구멍 처리 문제에 직면했습니다. 이제 도움과 참조를 제공하기를 바라며 그가 밟은 구덩이를 모든 사람과 공유하십시오.
그림
부품 도면 분석 및 공정 계획
그림
1. 부품 도면 분석
호스 몰드 부분은 그림 1과 같으며 가공해야 할 직경 48×215mm의 구멍이 4개 있습니다. 전체 크기는 420×270×250mm이고, 상하좌우에 4개의 홈이 있고 구멍면에 계단이 있고 양쪽의 경사면이 줄맞추는 면이다.
그림
그림 1 호스 금형 부품
이 부품의 기술 요구 사항은 구멍의 원뿔도가 {{0}}.1mm를 초과할 수 없고 표면 거칠기 값이 Ra3.2μm이며 구멍 거리 치수 공차가 0를 초과할 수 없다는 것입니다.{ {8}}3mm이고 수직도는 0.03mm입니다. 이 몰드의 제품은 유리고무관으로 그 벽두께는 0.8mm에 불과하며 고객은 두께가 0.8mm를 초과하면 접수하지 말라고 요청한다. 얇을수록 비용이 절감된다고 할 수 있습니다.
그땐 정말 그런 어려운 부분을 전혀 몰랐어요. 작성자의 부서는 깊은 캐비티 보링 처리만 담당했지만 고객은 처리의 다른 측면에서 협력할 수 있습니다. 많은 시도 끝에 간단하고 합리적인 처리 방식이 마침내 개발되었습니다.
2. 공정 계획
(1) 보링 전 단순 가공 순서
미세 재료가 돌아온 후 밀링 머신은 먼저 양쪽의 홈을 가공합니다. 그림 1과 같이 위치 B와 E를 먼저 황삭한 다음 정련하고 숫자를 가공합니다.
그림 1의 A 및 F와 같이 기계 전면의 계단이 거칠어져 한쪽에 0.5mm의 여백이 남습니다.
가공된 바닥면의 단차가 거칠어지고 그림 1의 C와 D와 같이 한쪽에 0.5mm의 여백이 남습니다.
그런 다음 미터를 다시 고정하고 조정하고 4면을 나누고 드릴링 및 위치 지정을 위해 중심을 중앙에 맞춥니다. 직경 10mm, 24mm, 35mm의 드릴로 단계별로 가공하고 최종적으로 직경 44mm의 드릴로 구멍을 뚫습니다.
완료 후 대형 물레방아로 이동하여 그림 2와 같이 표면과 바닥을 가공하고 평행도가 0.03mm가 되도록 숫자까지 연마합니다.
그림
그림
그림 2 부품 치수
그림 1에 표시된 것처럼 0.3mm 정삭 여유는 B와 E의 측면 연삭을 위해 예약되어 있습니다.
(2) 부품의 클램핑 및 포지셔닝 기준
공작물을 CNC 작업대에 직접 고정하고 4개의 몰드 풋을 별도로 코딩하고 교정을 센터로 나누어 오차를 0.03mm 이내로 제어합니다.
그림
부품의 CNC 가공
그림
1. 부품 도면 분석
자체 제작 보링 공구: 먼저 그림 3과 같이 보링 공구 홀더를 만들고 재료는 837H, 황삭 선삭, 여유 0.5mm 마진, 열처리 후 외부 원통 연삭기로 가공, 초점은 동축성을 보장하는 것입니다. 인서트 날이 있는 작은 칼꽂이는 10×10mm 규격으로 구매하여 칼날 교체가 편리하고 크기도 보장합니다.
붙박이 작은 칼 홀더의 경사각은 20도, 철사 절단 가공, 약간 꼭 맞습니다. 보링 공구 홀더에는 M6mm 내부 육각 나사가 장착되어 있고 소형 공구 홀더는 내부 육각 나사로 고정되어 있습니다. 카바이드 인서트는 표준 소형 공구 홀더에 설치되며 주 편향 각도는 30도, 측면 여유각은 15도, 인서트의 날카로운 모서리는 각도 R0.3~ 진동을 방지하기 위해 접촉면을 최소화하는 R0.4mm.
2. 가공계획의 결정
(1) 홀 가공 방식 1은 빠른 와이어 커팅 가공을 채택합니다. 이 방법은 가장 직접적이고 단순하며 거칠게 할 필요가 없습니다. 하지만 215mm의 깊은 사이즈로 인해 가공시 냉각 및 플러싱 해결이 어려우며 와이어가 끊어지기 쉽고 표면이 거칠다. 값이 요구 사항을 충족하지 않습니다.
(2) 구멍 가공 계획 2는 느린 와이어 커팅 가공을 채택하고 구멍의 깊이로 인해 와이어가 끊어지기 쉽지만 구멍당 가공 비용은 약 1,945위안이며 전체 와이어 커팅 비용은 금형은 거의 7,700 위안으로 고객의 비용 계산을 훨씬 뛰어 넘습니다.
(3) 구멍 가공 방식 3 원형 또는 마름모꼴 합금 블레이드를 설치하기 위해 확장된 핸들을 사용하는 CNC 형상 밀링 가공 및 심층 가공. 접촉 면적이 크기 때문에 매번 공구가 들어오고 나올 때 소리가 매우 크고 거칠다. , 가공 된 표면 거칠기 값과 치수 정확도가 매우 낮고 때때로 중간에 언더컷 홈이 있으며 거칠기만으로는 제어 할 수 없으며 표준에 도달하지 못합니다.
(4) 홀가공계획 4 CNC 보링가공, 사용모델은 850B type으로 일반공작기계에 사용가능하다. 이 모델의 Z축 높이는 500mm로 보링 공구 홀더(230) 및 공작물 구멍 깊이 250mm의 가공 요구 사항을 충족할 수 있으며 가공 시간은 구멍당 2시간에 불과하고 가공 정확도가 높으며 표면 거칠기 값이 높습니다. 치수 정확도는 모두 도면의 요구 사항을 충족합니다.
비용, 가공정확도, 가공난이도 등을 비교하여 Plan 4의 홀가공 방안을 선정한다.
3. CNC 보링 공정
(1) 공작 기계에 공작물을 고정하고 정렬하고 네 모서리의 위치를 조이고 공작물의 평행 위치와 수평을 맞춥니다. 0.03mm를 초과하면 공작물의 상하를 다시 연마해야 하며, 그렇지 않으면 구멍의 수직도를 확보하기 어렵습니다. 교정 공차는 0.02mm 내에서 제어됩니다. 4개의 면 중 2번째 계단면을 Z축의 0면으로 가공하여 공구를 들어올릴 수 있는 충분한 공간이 있습니다.
(2) 보링공구홀더 설치 1차 황삭시 대형공구홀더보다 높은 보링날의 크기를 테이블카드로 측정하고 황삭용으로 한쪽면 0.5mm 정도 남겨두어 반정삭에 편리합니다. 보링 인서트의 리딩 편향각은 30도, 플랭크의 여유각은 15도, 공구 팁의 둥근 모서리는 R0.3~R{{10} }.4mm로 접촉면과 힘을 최소화하여 진동에 의한 언더커팅을 방지합니다. 공작물에 대한 보링 공구의 표면은 0입니다.
(3) 보링 프로그램의 명령어 형식은 G76X_Y_Z_R_Q_P_F{{입니다. 8}};, G76은 미세 보링 명령, 구멍의 X/Y/Z 좌표 위치, P는 구멍 바닥에 일시 중지가 있음을 의미하고 Q는 공구가 가공 후 일시 중지되고 오프셋됨을 의미하며 도구를 들어 올릴 때 긁힘에 강함 측면에 상처가 가공되었습니다.
(4) 황삭 가공 파라미터 설정 속도 S는 120rpm, 이송 F는 80mm/min, 절삭량은 1.0mm, 절삭유는 냉각액, 오일의 유동성은 잘되고 냉각이 제자리에 있습니다.
(5) 준정삭 파라미터를 설정합니다. 황삭이 완료되면 카드 번호와 검사가 진행됩니다. 깊은 내부 구멍의 크기는 일반적으로 특정 테이퍼가 있는 내부 구멍 게이지로 측정할 수 있습니다. 속도 S는 110 rpm이고 이송 F는 70mm입니다. /min, 절삭량은 0.6mm, 절삭유는 절삭유, 오일의 유동성이 좋아야 하고, 마무리의 조도를 확보하기 위해 냉각이 이루어진다.
(6) 마무리 파라미터 설정 각 구멍은 새 블레이드로 가공하고 속도 S는 100rpm, 이송 F는 60mm/min, 블레이드의 위치는 마이크로미터 카드로 측정하고 소형 공구 홀더는 처리. 크기가 도면 요구 사항을 충족할 때까지 공작물의 상단 표면에 15mm 단차가 있기 때문에 구멍 가공을 먼저 테스트합니다.
