CNC 가공에서 밀링 커터의 회전 방향은 일반적으로 일정하지만 이송 방향이 변경됩니다. 밀링에는 하향 밀링과 상향 밀링이라는 두 가지 일반적인 현상이 있습니다.
밀링 커터 절삭날은 각 플런지에서 충격 하중을 받습니다. 성공적인 밀링을 위해서는 절단 시작 및 종료 중에 절삭날과 재료 사이의 올바른 접촉 패턴을 고려해야 합니다. 밀링 작업에서 공작물은 밀링 커터의 회전과 같은 방향 또는 반대 방향으로 이송되며, 이는 밀링 진입, 출구 및 밀링 방법이 상향 밀링인지 여부에 영향을 미칩니다.
01 밀링의 황금률 - 두꺼운 것에서 얇은 것으로
밀링 가공 시 칩 형성을 고려하는 것이 중요합니다. 칩 형성의 결정 요인은 밀링 커터의 위치이며 안정적인 밀링 공정을 보장하기 위해 진입 시 두꺼운 칩과 출구 시 얇은 칩을 목표로 하는 것이 중요합니다. 가능한 가장 작은 칩 두께로 에지가 절단되도록 "두꺼운 것에서 얇은 것" 밀링의 황금률을 기억하십시오.
02 클라임 밀링
클라임 밀링에서는 절삭 공구가 회전 방향으로 이송됩니다. 클라임 밀링은 공작 기계, 고정 장치 및 공작물이 허용할 때마다 항상 선호되는 방법입니다.
에지 클라임 밀링에서 칩 두께는 절삭 시작부터 점진적으로 감소하고 결국 절삭이 끝나면 0이 됩니다. 이렇게 하면 절단에 들어가기 전에 절단면이 부품 표면에 긁히거나 마찰되는 것을 방지할 수 있습니다.
칩 두께가 클수록 유리하며 절삭 부하가 공작물을 밀링 커터 안으로 끌어당겨 절삭날을 절삭 상태로 유지하는 경향이 있습니다. 그러나 밀링 커터는 공작물 안으로 빨려 들어가는 경향이 있으므로 공작 기계는 백래시를 제거하여 테이블 이송 간격을 처리해야 합니다. 밀링 커터가 공작물 쪽으로 당겨지면 이송이 예기치 않게 증가하여 과도한 칩 두께와 절삭날 파손이 발생할 수 있습니다. 이러한 경우 상향 밀링을 고려하십시오.
03 상향 밀링
상향 밀링에서는 절삭 공구가 회전 반대 방향으로 이송됩니다.
칩 두께는 0에서 절삭이 끝날 때까지 점진적으로 증가합니다. 절삭날은 강제로 들어가야 하며 마찰, 고온 및 선행 절삭날에 의해 생성된 가공 경화된 표면과의 빈번한 접촉으로 인해 스크래치 또는 광택 효과를 생성해야 합니다. 이 모든 것이 공구 수명을 단축시킵니다.
절삭날이 절단될 때 생성되는 두꺼운 칩과 더 높은 온도는 높은 인장 응력을 초래하여 공구 수명을 단축하고 종종 절삭날의 빠른 파손을 초래합니다. 또한 칩이 절삭날에 달라붙거나 용착되어 다음 절삭 시작 부분으로 칩을 옮기거나 순간적으로 절삭날이 떨어져 나갈 수 있습니다.
절삭력은 커터와 공작물을 서로 밀어내는 경향이 있는 반면 반경 방향력은 공작물을 테이블에서 들어 올리는 경향이 있습니다.
상향 밀링은 가공 공차가 크게 다를 때 유용할 수 있습니다. 세라믹 인서트를 사용하여 초합금을 가공할 때도 상향 밀링을 권장합니다. 세라믹은 가공물을 절단할 때 충격에 더 민감하기 때문입니다.
04 작업 설비
공구의 이송 방향에 따라 공작물 홀더에 대한 요구 사항이 달라집니다. 상향 밀링 중 들어올리는 힘을 견딜 수 있어야 합니다. 클라임 밀링 중에 다운포스에 저항할 수 있어야 합니다.
