금속절단에 있어서 터닝은 매우 중요한 작업입니다. "장인의 1/3, 도구의 7/10"이라는 속담이 있습니다. 좋은 선반은 다양한 절삭 조건에 따라 합리적인 기하학적 각도로 선삭 공구를 날카롭게 할 수 있습니다. 이는 절단 가공에서 매우 중요합니다. 비용을 절감하고 생산성을 높일 수 있습니다. 다음은 90도 강철 황삭 공구(YT15)를 예로 들어 수동 샤프닝의 일반적인 순서, 방법 및 주의 사항을 소개합니다.
연삭 여유각
산화알루미늄 연삭휠을 사용하여 먼저 선삭공구 전면과 후면의 용접슬래그를 연삭하고 선삭공구 바닥면을 편평하게 연삭한 후 하부의 여유각을 2도~3도 더 크게 연삭합니다. 선삭 공구의 주 및 보조 측면 표면 각각. 후면 여유각의 기능은 측면 표면의 샤프닝 영역을 줄여 샤프닝과 매끄러움을 쉽게 만드는 것입니다. 연삭할 때 회전 공구는 연삭 휠이 고르게 마모되도록 왼쪽과 오른쪽으로 천천히 움직여야 합니다. 연삭 휠이 카바이드 블레이드에 도달하면 끝나고 위쪽으로 이동하여 연삭 휠을 원호 모양으로 남깁니다.
메인 및 보조 후면 모서리의 거친 연삭
릴리프 앵글의 기능은 측면 표면과 가공물 사이의 마찰을 줄이고 측면 표면의 마모를 줄이며 가공 표면의 품질과 공구의 내구성을 향상시키고 예리함, 강도 및 방열을 조정하는 것입니다 경사각과 관련된 블레이드 및 공구 헤드의 부피.
녹색 탄화 규소 연삭 휠을 사용하여 선삭 공구의 주 및 보조 후면 모서리를 황삭 연삭합니다. 거친 연삭으로 얻은 주 여유각과 보조 여유각은 일반적으로 6도 ~ 8도입니다. 샤프닝 방법은 선삭 공구의 지상고 표면을 연삭 휠의 외부 원에 위치시키고 그 위치는 연삭 휠의 수평 중심선에 가까운 다음 사용하는 것입니다. 샤프닝 위치는 점차 블레이드에 접근하여 왼쪽으로 이동합니다. 그리고 맞아. 메인 릴리프각을 황삭연삭할 때에는 메인 경사각과 메인 릴리프각을 동시에 날카롭게 연마해야 합니다. 연삭휠이 주 절삭날에 도달하면 완성될 수 있습니다. 2차 여유각을 황삭연삭할 경우 2차 여유각도 공구 끝부분까지 6~8도씩 동시에 연삭해야 합니다. 이때 2차 날은 기본적으로 연삭되어 있습니다.
연삭 칩 브레이커
칩 브레이킹은 플라스틱 금속을 선삭할 때 두드러지는 문제입니다. 칩이 계속해서 선삭공구나 피삭재에 리본 모양으로 휘감겨 있으면 정상적인 선삭에 영향을 줄 뿐만 아니라 가공면을 거칠게 만들어 사고의 원인이 되기도 합니다. 칩브레이커를 커터면에 연삭하는 목적은 칩이 칩브레이커를 통과할 때 칩에 내부 응력이 발생하여 강제로 변형되어 파손되도록 하는 것입니다. 칩 브레이커는 녹색 탄화 규소 연삭 휠로 연마됩니다. 샤프닝 방법은 연삭 휠의 왼쪽 또는 오른쪽 모서리를 샤프닝하는 것입니다. 샤프닝 품질을 보장하려면 거친 연삭과 미세 연삭의 두 가지 공정으로 나누어야 합니다. 거친 분쇄를 할 때는 다음 사항에 주의해야 합니다.
1. 먼저 연삭 휠을 다듬습니다. 연삭 휠의 왼쪽 또는 오른쪽 모서리를 더 작은 필렛으로 자릅니다. 연삭 시작 위치는 공구 끝과 주 절삭날로부터 일정 거리를 유지해야 합니다. 일반적으로 시작 위치와 공구 팁 사이의 거리는 칩 브레이커 길이의 약 절반과 같습니다. 주 절삭날로부터의 거리는 칩 브레이커 폭의 약 절반과 같습니다.
2. 선삭 공구의 경사각 값을 확인하십시오.
공구 홀더의 바닥면과 연삭 휠의 측면 각도 사이의 각도가 경사각 값과 대략 동일하도록 선삭 공구를 회전해야 합니다. 칩브레이커 위치에 주의하세요. 평행형 칩브레이커의 경우 주절삭날과 평행해야 합니다. 연마할 때 주 절삭날은 연삭 휠 측면과 평행해야 합니다. 외경 및 내경 경사형 칩브레이커의 경우 주절인선과 평행해야 합니다. 특정 각도에서 날카롭게 할 때 주 절삭날도 연삭 휠 측면과 일치하는 각도를 형성해야 합니다.
3. 샤프닝 시 너무 많은 힘을 가하지 마십시오.
선삭 공구는 공구 홀더 방향을 따라 천천히 위아래로 움직여야 하며 공구 끝은 항상 연삭 휠 중심에서 주 절삭 날까지의 수직선 앞에 있어야 합니다. 그렇지 않으면 공구가 붕괴되기 쉽습니다. 칩브레이커의 앞부분. 칩브레이커는 주절인선까지 연삭하거나 주절인선을 낮게 연삭해서는 안 됩니다. 칩브레이커를 거친 연삭하여 성형할 경우 칩브레이커와 주절삭날 사이에는 대략 공구 이송량만큼의 거리가 있어야 합니다. 연삭을 유지하십시오. 네거티브 모따기의 절삭날 두께입니다.
4. 연삭된 칩브레이커의 형상, 위치, 경사각을 반복해서 확인하십시오.
칩브레이커의 형상을 기본적으로 다듬고 황삭을 마무리할 준비가 되면 선삭공구의 상하 움직임을 느리게 해야 하며, 연삭휠이 뒤쪽에 있을 때 선삭공구를 빼내는 것이 좋습니다 칩브레이커 끝.
칩브레이커의 거친 연삭이 완료된 후 미세 연삭을 수행할 수 있습니다. 미세 연삭 시 터닝 공구의 샤프닝 위치는 거친 연삭을 위해 결정된 최종 위치와 최대한 일치해야 하며 연삭 휠의 올바른 드레싱, 즉 샤프닝 부분에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 칩 브레이커의 요구 사항을 충족하려면 연삭 휠을 다듬어야 합니다. 모양, 회전 도구는 위아래로 더 천천히 움직여야 하며 힘은 균등하고 부드러워야 합니다. 칩 브레이커의 크기와 위치가 요구 사항을 충족하고 표면 거칠기가 양호하면 미세 연삭이 완료됩니다.
네거티브 챔퍼 연삭
주 절삭날의 강도를 높이고 응력 및 방열 조건을 개선하기 위해 일반적으로 선삭 공구의 주 절삭날에 네거티브 모따기가 연삭됩니다. 네거티브 모따기의 경사각은 일반적으로 {{0}}도 ~-10도이고 너비 b는 공구의 0.5~0.8배입니다. 피드, 즉 b=(0.5~0.8)f입니다. 네거티브 챔퍼 샤프닝 방법은 녹색 실리콘 카바이드 연삭 휠을 사용하는 것입니다. 선삭 공구는 두 각도로 회전해야 공구 홀더의 바닥면이 수직 방향의 연삭 휠 측면과 모서리 경사각과 동일한 각도를 형성하고 모서리 경사와 동일한 각도를 만듭니다. 수평 방향으로 연삭 휠 측면과 각도를 맞추십시오. 음의 모따기 경사 각도 값과 동일한 끼인각을 형성합니다. 날카롭게 할 때는 부드러운 힘을 사용하고, 선삭 공구는 주 절삭날 방향으로 좌우로 천천히 움직여야 합니다. 접지된 네거티브 챔퍼가 칩브레이커와 연결되면 샤프닝이 완료됩니다. 그렇지 않으면 칩 브레이커의 모양과 크기에 영향을 미치거나 다음 샤프닝 프로세스에 영향을 미칩니다. 절삭날의 품질을 보장하려면 직접 연삭 방법을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
메인 및 보조 후면 코너 정밀 연삭
컵 모양의 녹색 탄화 규소 연삭 휠 또는 다이아몬드 연삭 휠을 선택하십시오. 미세 연삭 전에 연삭 휠이 원활하게 회전하도록 드레싱해야 합니다. 릴리프각을 미세 연삭할 때에는 먼저 앵글 배플을 조정하여 릴리프각 값과 동일한 각도로 기울어지게 한 다음 주 절삭날이 숫돌의 단면에 부드럽게 기대도록 선삭 공구를 그 위에 올려 놓습니다. 선명하게. 칼날을 고르게 가열하고 균열을 방지하려면 선삭 공구도 주절삭날 방향을 따라 좌우로 움직여야 합니다.
주 절삭날이 모두 연삭되고 지그재그 간격이 없는 경우 네거티브 챔퍼의 너비가 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 요구 사항을 충족하지 않으면 계속해서 선명하게 해야 합니다. 이때 샤프닝 영역이 너무 크면 네거티브 모따기가 요구 사항을 충족할 때까지 후면 여유 각도의 일부를 그라인딩할 수 있습니다. 2차 릴리프각을 미세 연삭할 때 앵글 배플의 틸팅 각도가 2차 릴리프각 값과 동일하고 터닝 공구의 위치가 주 절삭날과 공구 끝면 사이의 수직선이 되도록 하는 것을 제외하고는 2차 여유각을 미세 연삭할 때 그라인딩 휠은 2차 여유각 값과 동일한 각도를 형성하고 나머지는 2차 여유각 값과 일치합니다. 릴리프 각도를 날카롭게 할 때도 마찬가지입니다. 모든 보조 절단 모서리를 연마하면 샤프닝이 완료됩니다.
그라인드 트랜지션 에지
전환 가장자리는 선형과 호의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 선형 전이 가장자리의 편향 각도는 대략 주 편향 각도의 절반과 동일하며 길이는 0.5 mm ~ 2 mm입니다. 샤프닝 방법은 앵글 배플을 후방 각도와 동일한 각도로 기울이는 것입니다. 각도 값을 설정한 다음 그 위에 선삭 공구를 놓고 전환 가장자리의 모양에 따라 날카롭게 만듭니다. 선형 전환 모서리를 날카롭게 해야 하는 경우 선삭 공구의 주 절삭 모서리와 연삭 휠의 끝면은 주 편향 각도의 절반과 거의 같은 각도에 있어야 하며 매우 작은 힘을 사용하여 공구 끝을 연삭 휠 쪽으로 천천히 밀어 넣으십시오. 지면 전환 가장자리의 길이가 요구 사항(일반적으로 절단 깊이의 약 1/3 ~ 1/4과 동일)을 충족하면 샤프닝이 완료될 수 있습니다. 호 모양의 전환 모서리를 날카롭게 해야 하는 경우 공구 끝이 연삭 휠의 끝면과 약간 접촉해야 합니다. 툴 홀더는 기본적으로 팁을 원의 중심으로 삼아야 합니다. 주 절삭날과 보조 절삭날과 연삭 휠의 끝면 사이의 각도는 약 15°가 되어야 합니다. 각도 범위 내에서 천천히 균일하게 회전합니다. 이때 힘은 가볍게, 전진은 느리게 해야 한다. 날카로운 도구 끝 필렛이 도구 끝 원호 반경의 요구 사항을 충족하면 선명화가 완료될 수 있습니다.
선형 전환 가장자리의 강도를 향상시키기 위해 일반적으로 날카롭게 한 후 숫돌을 사용하여 네거티브 모따기를 갈아야 합니다. 그리고 숫돌을 사용하여 전환 모서리와 주 절삭 모서리 및 보조 절삭 모서리 사이의 교차 각도를 작은 둥근 각도로 날카롭게 만듭니다. 일반적으로 R{{0}}.1~0.3mm입니다. 선삭 공구에 와이퍼 날이 필요한 경우 와이퍼 날을 연삭한 후 숫돌 연삭을 수행해야 합니다. 호 모양의 전환 모서리 선삭 공구의 경우 와이퍼 모서리가 필요한 경우 와이퍼 모서리를 먼저 연마한 다음 호 모양의 전환 모서리를 연마해야 합니다.
폴리싱 엣지
와이퍼 블레이드의 각도는 0도이고 길이는 공구 이송보다 약간 커야 합니다. 즉 l=(1.2~1.5)f입니다. 샤프닝 방법은 각도 가이드 플레이트를 2차 여유각과 동일한 각도로 기울이는 것입니다(와이퍼 여유각에 대한 특별한 요구 사항이 있는 경우 각도 가이드 플레이트는 이와 동일한 각도로 기울어져야 함). 선삭 공구를 놓는 것입니다. 그 위에 주 절삭날이 연삭 휠의 단면에 수직입니다. 숫돌 끝면에 수직인 방향을 따라 아주 약간의 힘으로 도구 막대를 천천히 밀어서 날카롭게 합니다. 그라운드 와이퍼 가장자리의 너비가 요구 사항을 충족하면 샤프닝이 완료될 수 있습니다. 와이퍼 가장자리를 더 넓게 연삭해야 하는 경우 샤프닝 중에 공구 홀더를 왼쪽 및 오른쪽 방향으로 적절하게 이동할 수 있습니다. 그러나 와이퍼 가장자리는 원호 모양이 아닌 직선으로 연삭되어야 한다는 사실에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
샤프닝 주의사항
새로 설치된 연삭 휠은 연마를 시작하기 전에 균열이 없는지 엄격하게 검사해야 합니다. 연삭 휠의 선형 속도는 일반적으로 25~35m/초입니다. 너무 높으면 터져 사람을 다치게 하고 사고를 일으킬 수 있습니다. 너무 낮으면 샤프닝 품질에 영향을 미칩니다.
연삭 휠은 단단히 고정되고 원활하게 작동해야 하며, 특히 정밀 연삭 휠은 더욱 그렇습니다. 그라인딩 휠의 선택은 터닝 공구의 재질을 기준으로 해야 합니다. 그렇지 않으면 샤프닝 효과를 얻을 수 없습니다. 각도 가이드는 직선이어야 하며 올바른 각도로 회전해야 합니다.
날카롭게 할 때 압력이 너무 높아서는 안되며 갑작스런 수축으로 인해 칼날이 부러지는 것을 방지하기 위해 회전 도구를 물에서 냉각해서는 안됩니다. 고속 강철 선삭 공구를 연마할 때 블레이드의 어닐링을 방지하려면 언제든지 물로 냉각해야 합니다. 연삭 휠의 회전 방향은 절삭날에서 커터 본체 방향이어야 합니다. 그렇지 않으면 절삭날로 인해 지그재그 간격이 발생합니다.
연마할 때 연삭 휠을 향하지 않도록 하십시오. 숫돌 옆에 서는 것이 좋습니다.
