금형산업은 국민경제의 기초산업이다. 금형은 군수산업, 기계, 전자, 경공업의 기본 공정 장비입니다. 생산, 과학 및 기술의 발전과 함께 경제 및 무역 시장의 경쟁이 심화되면서 제품 교체가 가속화되어 금형의 수량, 품질, 비용, 납품 시간 및 기타 측면에 대한 요구 사항이 높아졌습니다. 금형개발의 성패는 디자인에 달려있습니다. 이것이 우리 업계 내부자들의 공통된 의견이라고 할 수 있으며, 많은 단위가 가공을 두려워하지 않고 디자인을 두려워한다는 느낌을 가지고 있습니다. 금형의 설계 난이도가 가공 난이도보다 훨씬 크다는 것을 알 수 있습니다. 저자는 성공적인 금형은 미리 정해진 스탬핑 작업을 완료할 수 있을 뿐만 아니라 자체 가공, 조정, 유지 관리, 마모 부품 소비 등 일련의 공정에서 금형의 총 비용을 최소화할 수 있다고 믿습니다. 이것은 금형 설계의 가장 높은 영역입니다.
금형 비용을 절감하는 방법 금형 비용은 주로 재료비, 설계비, 가공비(위탁비 포함), 포장비 및 운송비, 세금, 기타 비용(예: 상업 운영, 비용 지불 등)으로 구성됩니다. 관리비 등). 그중 재료비, 가공비, 세금 등이 총 금형비용의 80% 이상을 차지해야 한다. 재료 비용 및 처리 비용은 설계 도면, 사용할 재료 브랜드, 필요한 원자재 양, 금형 부품 가공에 필요한 공정 경로, 디버깅 가능한 성능이 좋은지 여부, 수정 횟수 등에 따라 결정됩니다. ., 모두 디자인에 따라 다릅니다. 따라서 금형 설계는 가장 중요한 링크입니다. 따라서 금형 비용 관리는 설계부터 시작되어야 합니다. 비용 절감이라는 목표를 달성하려면 요약하면 다음과 같은 측면이 잘 수행되어야 합니다.
1. 우선 전체 디자인 계획은 합리적으로 수립되어야 합니다. 즉, 디자인 컨셉이 정확해야 하며 스탬핑 프로세스, 레이아웃부터 전체 구조 결정에 이르기까지 관련 원칙이나 규칙을 따라야 합니다. 예를 들어, 기존 설계 규칙에 따라 레이아웃 계획을 수립할 때 첫 번째 단계는 가이드 구멍을 먼저 뚫고 두 번째 단계에서는 가이드 핀을 설정해야 합니다. 아무리 작은 발걸음이라도 비워 둘 수는 없습니다. 이러한 방식으로 배열되지 않으면 초기 공급 정확도와 전체 금형 단계 정확도를 보장할 수 없으며 이는 위치 결정 기준을 잃는 것과 동일하며 스탬핑 부품의 정확도는 의문의 여지가 없습니다.
스트립 재료의 펀칭, 벤딩, 드로잉, 폴딩 및 컬링 과정을 효과적으로 제어하는 방법과 블랭크가 설계 의도에 따라 형성되도록 하려면 어떤 구조를 사용해야 하는지 알아봅니다. 이러한 계획을 수립하려면 설계자가 재료의 변형 법칙을 비교적 완전히 이해해야 합니다. 동시에 펼친 크기의 크기, 딥 드로잉 수의 결정, 초기 간격 값, 압력 중심의 편차, 크기 등 교정 및 계산을 위해 현재 계획이 필요합니다. 클램핑 력, 언로드 력 또는 미는 힘, 스프링의 길이 및 압축 등을 먼저 계산하여 설계의 이론적 기초로 사용해야 합니다. 좀 더 성숙한 구조를 사용해 보세요.
금형 구조를 설계할 때 금형의 향후 조립, 작동 및 변형 과정을 상상하는 것이 가장 좋습니다. 이를 통해 작동 중에 발생하는 많은 비현실적인 조립 문제나 간섭, 공급 방해, 불안정한 위치 결정 및 기타 문제를 설계 초기부터 조기에 발견할 수 있습니다. 금형에 중대한 설계 오류가 발생하면 금형이 폐기될 수 있기 때문입니다. 그런 곰팡이를 본 적이 있어요. 마지막 스테이션에서는 절단, 87도 굽힘, 배출의 세 가지 작업을 완료해야 합니다. 배치가 잘못된 것은 아닙니다. 그러나 구조 설계에 대한 고려가 부족하여 예각 굽힘 요구 사항만 충족합니다. 스윙펀치용으로 특별히 제작된 하부 배플은 가공물의 배출을 방해하여 연속적인 작업을 할 수 없습니다. 원래는 처리하기 쉬웠던 문제가 복잡해져서 결국 금형을 폐기하게 되었습니다. 이후 새로운 금형은 구조를 변경하고 펀치를 직선형으로 변경하고 금형을 경사면으로 변경하고 배플을 제거한 후 금형을 승인했습니다. 따라서 전체적인 계획에는 큰 문제가 없어야 합니다.
2. 스탬핑 공정 경로 및 레이아웃을 결정하기 전에 의사 결정의 기초가 될 수 있는 다양한 계획을 비용 추정해야 합니다. 예를 들어, 스탬핑 부품은 여러 개의 단일 단계 다이, 스킵 스텝 다이(프로그레시브 다이) 또는 복합 다이를 사용하여 스탬핑할 수 있습니다. 어떤 계획을 채택해야 합니까? 종합비용이 가장 낮은 요금제를 비교해야 합니다.
3. 표준부품의 홍보 및 적용을 실시하고, 표준부품을 최대한 많이 사용하여야 한다. 그 이유는 매우 간단합니다. 표준 부품은 대량 생산이 가능하기 때문에 시장 가격이 상대적으로 저렴합니다. 또 다른 이점은 금형 제조 주기를 단축하고 전체 작업량을 절반 이상 줄여준다는 것입니다. 현재 시중에는 완전한 사양을 갖춘 다양한 금형 표준 부품이 나와 있습니다. 예를 들어 스프링, 몰드 프레임, 가이드, 나사 플러그, 가이드 홀 펀치 및 오목 몰드, 가이드 핀, 감지 핀, 소형 압력 플레이트, 플로팅 핀, 이젝터 핀 등이 있습니다. 이러한 부품은 전문 제조업체에서 구입할 수 있으므로 설계 및 가공이 필요합니다. 이는 생산 링크에 대한 압력을 줄이고 진행 속도를 높여 어느 정도 판매를 촉진합니다.
4. 비표준 부품 설계에 대한 가공성 검토를 무시할 수 없습니다. 실제 생산 과정에서 부품이 폐기되는 이유는 작업자가 아닌 무리한 설계 때문인 경우도 있습니다. 예를 들어, 수천 위안 상당의 접시가 다이 구멍의 날카로운 모서리에 균열이 생겨 폐기됩니다. 이런 경우 열처리에 책임을 전가할 수 있나요? 다이 인서트 디자인의 벽 두께가 너무 얇기 때문에 다이 구멍을 절단한 후 변형되어 폐기됩니다. 이것이 느린 회선 운영자에게 비난될 수 있습니까? 이런 상황도 있습니다. 복잡한 특수 모양의 구멍이 접합 방식으로 설계되면 볼록 및 오목 다이의 가공이 상대적으로 쉽고 공구 연삭기가 치수 정확도 요구 사항을 보장할 수 있습니다. 일체형으로 설계할 경우 슬로우와이어나 좌표연삭기로 가공해야 하므로 가공비가 수백, 수천 위안 증가하게 된다. 때로는 펀치가 너무 가늘게 설계되고 내충격성이 너무 나빠서 스탬핑 생산 중에 잦은 가동 중단과 수리 및 교체가 발생하여 비용이 증가하고 생산이 지연되는 경우가 있습니다. 위와 같은 현상이 자주 발생합니다. 따라서 비표준 부품의 경우 생산 전에 프로세스 검토를 수행해야 하며, 수석 설계자나 프로세스 엔지니어는 자신의 도면이 공장의 프로세스 조건을 충족하는지 확인해야 합니다. 예를 들어, 크기는 기존 장비의 최대 스트로크를 초과할 수 없으며, 벤치마크는 항상 일관되어야 하며, 곡선(표면) 가공은 간섭을 피해야 하며, 담금질 중에 깨지기 쉬운 날카로운 모서리가 없도록 주의해야 하며, 클램핑 표면은 충분히 커야 하고, 치수 정확도와 형태 및 위치 공차를 쉽게 제어할 수 있으며, 한 번에 설계하고 마무리할 수 없는 일부 부품의 경우 수정의 여지가 있어야 합니다. 공정 검토 및 제어를 통해 불합리한 설계로 인한 추가 비용을 많이 줄일 수 있어 공장 손실을 줄일 수 있습니다. 업무 분업을 명확하게 하고 관리를 용이하게 하기 위해 일부 기업에서는 설계 작업과 프로세스 준비 작업을 분리하고 각자 자체적으로 관리하므로 내부 마찰이 상대적으로 큽니다.
5. 재료의 선택은 적절해야 한다. 이제 사람들은 자원의 소중함을 깨달았고, 금형 원자재 가격은 계속해서 상승했습니다. 특히 합금 공구강의 가격은 두 배 이상 올랐습니다. 예를 들어, 고속도강 W6Mo5 Cr4V2의 원래 가격은 40위안/kg 미만이었지만 현재는 80위안/kg 이상으로 올랐습니다. 초경합금 YG15의 원래 가격은 300위안/kg이었지만 현재는 700위안/kg 이상으로 올랐습니다. 수입자재 가격은 더욱 터무니없다. 예를 들어 일본의 일반 금형강 SKD11은 70위안/kg, 초경합금 D30은 3000위안/kg, 미국 초경합금 CD650은 3000위안/kg으로 동일한 성능의 국내 소재보다 3배 이상 높습니다. 따라서 금형재료를 선정할 때에는 부품강도, 경도 등의 성능조건을 만족하고 기대수명을 달성할 수 있는 한 가능한 한 값싼 원자재를 사용해야 한다. 금형 품질을 향상시키려는 것처럼 맹목적으로 고가의 재료를 추구하는 것은 실제로는 비합리적인 자원 사용이자 낭비입니다. T8, T10, CrWMn, Cr12MoV 등 국산 금형재료는 상대적으로 훨씬 저렴하므로 먼저 사용하는 것이 좋습니다. 특히 금형 크기가 큰 경우 재료 선택에 더욱 신중해야 합니다. 일부 핵심 부품의 경우 YG15 등 내마모성 초경 소재를 사용해야 하는 경우 열간 인레이 또는 부분 용접 형태로 설계할 수 있으며, 사용량을 최대한 줄여 비용을 크게 절약할 수 있다.
6. 금형은 공장을 떠나기 전에 여러 번 테스트해야 하며, 각 금형 테스트에서 발견된 문제는 공장 내에서 설계 및 수정되고 철저하게 해결되어야 합니다. 포장하고 배송하기 전에 확실성 수준으로 디버깅하는 것이 가장 좋습니다. 금형이 사용자에게 전달된 후 노출되는 문제를 방지합니다. 당시에는 현장에 협력할 전문 장비와 작업자가 없을 수 있으며, 배관공이 혼자서 금형을 수리하거나 수정하는 것은 극히 어렵습니다. 시간 낭비와 비용 증가는 부차적입니다. 문제가 발생하면 결국 금형을 공장으로 보내 수리를 해야 하는데 이는 훨씬 더 번거로운 작업입니다. 이러한 비용은 필연적으로 예산을 초과하게 됩니다. 동시에 사용자의 생산 진행을 지연시키고 부정적인 영향을 미치기도 합니다. 즉, 금형 외부를 조정하는 시간과 작업량을 최대한 줄여야 합니다.
7. 도면의 디자인은 표준화되어야 한다. 컴퓨터에 있는 그래픽의 실제 크기는 표시된 크기와 엄격하게 일치해야 하며 이름은 고유해야 하며 이름과 도면 번호가 반복되어서는 안 됩니다. 이는 다소 번거롭고 느린 것처럼 보일 수 있지만 일련의 후속 작업에는 큰 편의를 제공할 수 있습니다. 교정, 프로그래밍 처리, 치수 확인 등 컴퓨터에서 도면 파일을 직접 호출할 수 있습니다. 이는 설계 도면이 생산 과정에서 명확한 지침 역할을 하도록 보장합니다. 전체적으로 시간을 많이 절약할 수 있을 뿐만 아니라, 크기와 형태 표현의 정확성을 향상시켜 타인의 오해로 인한 폐기나 재작업을 효과적으로 방지하고 불필요한 손실과 낭비를 효과적으로 줄일 수 있습니다.
