우리는 종종 3-축, 3+2-축, 5-축 및 기타 처리 솔루션을 언급합니다. 그들 사이의 차이점은 무엇입니까? 먼저 그들을 소개하겠습니다.
3-축 처리 방법
3-축 처리는 선형 이송축 X, Y 및 Z에 의해 수행됩니다. 처리 특성: 전체 절단 경로를 따라 이동하는 동안 절단 도구의 방향은 변경되지 않습니다. 공구 끝의 절단 상태는 실시간으로 완벽할 수 없습니다. CNC 프로그래밍 튜토리얼을 받으려면 WeChat: mvm9987을 추가하세요.
3+2 축 처리 방법
두 개의 회전 축은 먼저 절삭 공구를 경사진 위치에 고정한 다음 이송 축 X, Y, Z가 가공을 수행합니다. 이러한 유형의 공작 기계는 위치 지정 5축 공작 기계라고도 하며 Siemens의 CYCLE800 기능을 사용하여 프로그래밍할 수 있습니다. CYCLE800은 3+2-축 공작 기계 처리(예: 스위블 헤드 또는 회전 테이블)를 통해 공간에서 회전 작업 평면을 정의할 수 있는 정적 평면 변환입니다. 이 작업 평면에서는 2D 또는 3D 가공 작업을 프로그래밍할 수 있습니다. 가공 특성: 회전 축은 항상 가공 평면이 가공을 위한 공구 축에 수직인 위치로 회전하며 가공 평면은 가공 중에 고정된 상태로 유지됩니다.
5-축 가공 방법
5-축 가공은 피드축 X, Y, Z의 임의 5개 축과 X, Y, Z를 중심으로 한 회전축 A, B, C의 선형 보간 동작으로 구성됩니다. Siemens의 동작 변환 명령어 TRAORI는 잘 지원할 수 있습니다. 5-축 변환. 가공 특징: 전체 경로를 따라 이동하면서 공구 방향을 최적화할 수 있으며 동시에 공구가 선형으로 이동할 수 있습니다. 이러한 방식으로 전체 경로에 걸쳐 최상의 절단 상태를 유지할 수 있습니다.
28개 부품의 5축 동시 가공
5축 기계의 장점은 어떻게 반영되나요? 다음은 동시에 28개 부품을 가공하는 Haas UMC-750P 공작 기계의 예입니다. 턴테이블과 고정 장치의 설계와 부품의 3개 가공 표면을 5축 가공 프로그램에서 하나의 가공 프로그램으로 병합함으로써 사이클 시간을 단축하려는 목적이 달성됩니다.
턴테이블은 정확한 위치 지정을 통해 원래 가공 공간을 확장할 수 있습니다. 잘 설계된 치구는 가공의 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 기계의 공회전을 줄여 작업자도 공회전에서 해방될 수 있습니다. 예를 들어 아래 그림에 표시된 부품의 처음 3개 면을 가공하는 경우 바이스를 클램핑에 사용하는 경우 각 부품에는 총 264초가 소요됩니다(클램핑 시간은 계산되지 않음). 보다 컴팩트한 고정 장치를 설계하고 턴테이블이 제공하는 처리 공간을 최대한 활용함으로써 한 번에 28개의 부품을 처리할 수 있는 기회가 있습니다. 고정구 생산 시 114mm*114mm*550mm 크기의 알루미늄 합금이 베이스로 선택되고, 위치 지정 핀이 위치 결정으로 선택되며, 더 빠른 클램핑을 위해 더 적은 처리 공간을 차지하는 클램핑 고정구가 선택됩니다. 그런 다음 베이스의 4면을 편평하게 밀링하고 각 부품마다 위치 결정 핀 구멍, 에어 잠금 장치 방지용 슬롯 2개, 잠금용 나사 구멍 2개를 가공합니다. 이것이 모든 생산 단계입니다.
전체 고정 장치 세트에는 고정 핀 28개, 고정 잠금 블록 56개(재사용 가능), 나사 56개 및 렌치가 포함됩니다. 이러한 Fixture 설계는 원래 처리 시간을 264초에서 202초로 단축할 수 있습니다(클램핑 시간은 계산되지 않음). 이는 처리 시간이 23.5% 단축되었음을 의미합니다.
뿐만 아니라, 가공 프로그램은 부품의 가공 표면 3개를 하나의 가공 프로그램으로 결합했기 때문에 단일 프로그램의 사이클 시간이 95분이 되었습니다. 이 기간 동안 기계는 작업자가 자주 클램핑할 때까지 기다리지 않고 처리되어 작업자의 노동 강도를 크게 줄입니다.
