공구의 수명을 연장하기 위해서는 합리적인 유형의 금속 가공 유체를 선택하고 가공 방법, 특히 공정하기 어려운 재료의 경우 처리 방법을 최적화해야 합니다. 기계에 어려운 재료를 절단할 때 고품질 절삭 유체가 필요하며, 이 절단 유체의 비용도 상대적으로 비싸다. 그러나 절단 과정에서 기계가 어려운 재료는 종종 공구의 서비스 수명에 악영향을 미칩니다. 따라서 공구의 수명을 효과적으로 연장하고 처리 비용을 줄이기 위해 적합한 절삭 액을 선택해야 합니다. 공구 손상의 직접적인 원인은 절삭력과 절삭 열입니다. 따라서 어떤 처리 방법이 사용되든, 근본적인 목적은 절단 부품의 공구 팁의 온도를 최소화하고 부품의 처리된 영역을 처리하고 가공된 부품의 표면 경화를 방지하는 것입니다. 그리고 공구 팁의 온도가 너무 높아서 열 방출 영역을 증가시키고 절삭력을 제어합니다.
용액:
1. 절삭력과 절삭 속도를 적절히 제어
공구의 절삭력과 절삭 속도를 적절히 제어하는 것은 또한 가공 영역의 온도를 낮추고 절삭 유체의 수명을 연장하는 가장 효과적인 수단 중 하나입니다. 기계에 어려운 재료를 가공할 때, 절삭날은 일반적으로 미세하게 접지되고, 절삭 깊이와 절삭 폭이 너무 커서는 안됩니다. 절삭 선형 속도를 선택할 때는 다양한 재료 유형, 부품 구조 및 처리 장비와 같은 요소를 고려해야 합니다. 일반적으로, 가공 재료가 니켈 계 합금인 경우, 라인 속도는 분당 20~50미터로 제어되어야 합니다. 가공 재료는 티타늄 합금이며, 라인 속도는 분당 30 ~ 110 미터로 제어되어야한다; 가공 재료는 PH 스테인레스 스틸이며, 라인 속도분당 50 ~ 120 미터의 범위 내에서 제어되어야한다.
2. 합리적인 절단 방법을 선택
기계에 기계가 어려운 재료의 경우, 다른 절단 방법을 선택하는 것은 절단 유체의 손상에 큰 차이가 있습니다. 어떤 절단 방법을 선택하든, 그 원리는 절단 영역의 절삭력과 온도를 가능한 한 줄이는 것과 동일합니다. 사이클로이달 절단 방법은 절삭 영역을 최소화하고 절삭 유체의 실제 절단 각도를 최소화하여 공구의 각 치아의 열 방출 시간을 연장하고 절삭 온도를 감소시킬 수 있습니다. 나선형 보간 방법은 각 치아의 절단량을 상대적으로 균일하게 만들 수 있으며, 절단력이 몇 개의 치아에 집중되는 것을 피하고 마모를 가속화하기 위해, 이러한 효과는 코너에서 가장 분명합니다. 및 고이송 절단 방법은 절단 깊이가 작고 더 큰 사료로 절단을 효과적으로 줄이기 위해 채택된다. 처리 중에 가장 작은 절삭 열이 생성되고 처리 영역이 최저 온도를 가지도록 합니다.
3. 적시에 효과적인 칩 파괴를 보장
금속 가공에서, 절삭 열의 다량은 일반적으로 절단 칩에 생성됩니다. 칩의 길이가 적시에 효과적인 칩 파괴를 보장하기 위해 제어 할 수 있다면, 절삭 열의이 부분은 칩에 의해 제거 될 수있다. 따라서 칩 파손은 절삭 온도를 제어하는 것입니다. 효과적인 방법입니다. 가공 이 어려운 재료를 가공할 때, 특히 황삭 공정에서 처리 시스템의 강성이 허용하는 전제 하에 전체 처리 과정에서 칩을 파손하도록 하십시오. 동시에, 절삭 칩을 정착하고 방전하기 위해 좋은 퇴적 성능을 가진 절단 유체를 사용하고, 절단 칩이 가공 된 공작물의 표면에 문질러 하지 마십시오.
4. 올바른 절단 유체를 선택
가공 조건 및 가공 정확도의 요구 사항에 따라 다른 절단 유체를 선택해야 합니다. 고속 가공의 경우 고속 절단, 드릴링 등과 같이 다량의 열을 생성할 수 있습니다. 생성된 열을 절삭 유체에 의해 제 시간에 제거할 수 없는 경우 공구 고집 현상이 발생하고 내장 에지가 심각하게 영향을 받습니다. 공작물의 거칠기와 공구의 서비스 수명, 그리고 열은 공작물의 정확도에 심각한 영향을 미치는 공작을 변형시킬 수도 있습니다. 따라서 절단 유체의 선택은 자체 윤활및 냉각 성능을 고려해야합니다. 마무리를 위해 유화 된 마찰 절단 유체 또는 낮은 점도 절단 오일을 선택하기 쉽습니다. 반 마무리와 황삭의 경우 낮은 농도를 선택할 수 있습니다. 유화 된 마찰 방지 절단 유체 또는 좋은 냉각 성능으로 반 합성 마찰 방지 절단 유체.
연삭 공정의 경우 연삭 칩은 매우 작고 연삭 과정에서 많은 열이 생성됩니다. 따라서 절단 유체를 선택할 때 윤활 및 냉각 성능뿐만 아니라 절삭 유체의 필터링 가능성을 고려해야합니다. 선택된 절단 점도가 너무 크면 칩을 제 시간에 증착하거나 여과할 수 없으며, 절단 유체가 처리 영역으로 순환되고 가공 된 표면의 마무리가 영향을받을 때 공작물의 표면이 긁히게됩니다. 따라서, 미세 분쇄 또는 슈퍼 마무리를 위한 저점도 마찰 연삭 오일 또는 반합성 마찰 절단 유체, 반마무리 또는 거친 분쇄를 위한 저농도 반합성 절단 유체 또는 완전 합성 절단액을 쉽게 선택할 수 있다.
절삭 유체의 선택에서, 절삭 유체의 윤활및 냉각의 성능 외에도, 절단 유체의 녹 저항, 비용 및 쉬운 유지 보수의 성능도 고려해야한다. 절삭 오일은 상대적으로 낮은 점도와 베이스 오일을 선택하여 마찰 방지 첨가제를 첨가하여 윤활 및 마찰 방지를 달성할 수 있지만 냉각이 좋고 필터링이 용이합니다. 그러나, 오일 절단문제는 낮은 인화점, 고속 절단 시 무거운 연기, 낮은 인화점, 고위험인, 빠른 화산재, 사용자의 사용 비용이 그에 상응하여 높기 때문에 조건이 절단 유체를 허용할 때 수용성을 사용하려고 합니다.
수성 절단 유체의 경우 녹 저항을 고려하는 것이 더 중요합니다. 요즘, 일반적으로 사용되는 수성 알루미늄 녹 억제제는 규산염과 인산염 그리스를 포함한다. 시술 사이에 장시간 보관되어 온 공작품의 경우 가공 중에 인산염 그리스 형 녹 억제제로 절단 유체를 쉽게 사용할 수 있습니다.
