1. 외경 터닝
일반적인 외부 선삭은 필요한 치수 정확도와 표면 품질을 얻기 위해 부품의 외부 표면을 처리하는 것입니다. 일반 외부 선삭 공구는 공구의 주요 편향 각도에 따라 95도, 90도, 75도, 60도 및 45도로 구분됩니다. 90도 및 95도 주 편향 각도 도구는 절단 중 축 방향 힘이 더 크고 반경 방향 힘이 더 작아 가느다란 샤프트 부품을 회전하는 데 적합합니다. 75도, 60도 및 45도 주 편향 각도 도구는 짧고 두꺼운 부품의 외부 원을 선삭하는 데 적합합니다. 그 중 45도 주 편향 각도 도구는 45도 모따기를 수행할 수도 있습니다.
네거티브 앵글 블레이드 터닝 도구는 포지티브 앵글 블레이드 터닝 도구보다 경제적입니다. 포지티브 앵글 블레이드 선삭 공구는 날카로운 절삭날과 가벼운 절삭 능력을 갖고 있는 반면, 포지티브 앵글 블레이드는 일반적으로 크기가 더 작고 작은 백 커팅 및 작은 피드 가공에만 적합합니다. 네거티브 앵글 블레이드는 크기가 더 크고 대형 백 커팅 및 대형 피드 처리에 사용할 수 있습니다. 팁 강도도 포지티브 앵글 블레이드(동일한 모양, 크기 및 팁 호의 블레이드)보다 우수합니다. 블레이드의 모양에 따라 모서리 강도, 유효 절삭날 길이, 사용 가능한 도구 팁 수가 다릅니다.
2. 얼굴 돌리기
단면 선삭은 공작물의 단면을 절단하는 주 절삭날을 말합니다.
1. 단면 회전 시 주의사항
1) 선삭 공구의 선단은 가공물의 중심과 정렬되어야 선삭 단면 중앙에 보스가 남지 않습니다.
2) 오프셋 공구로 단면을 돌릴 때 백컷팅량이 클 경우 끼임이 발생하기 쉽습니다. 백커팅량 ap 선택 : 황삭은 ap{2}}~3mm, 미세가공은 ap{4}}~0.2mm.
3) 단면의 직경은 바깥쪽에서 중앙으로 갈수록 변하며, 절삭속도도 변한다. 절삭 속도를 계산할 때 단면의 최대 직경에 따라 계산해야 합니다.
4) 직경이 큰 단면을 선삭할 때 중앙이 오목하거나 배가 볼록한 경우 선삭 공구와 사각 공구 홀더, 대형 슬라이드 플레이트가 잠겨 있는지 확인하십시오. 선삭공구를 수평으로 정확히 이송시키기 위해서는 중간 슬라이드판을 베드에 고정하고, 작은 공구홀더로 백컷팅량을 조절해야 합니다.
5) 단면 품질 요구 사항이 높을 경우 마지막 절단은 중앙에서 바깥쪽으로 절단해야 합니다.
2. 회전면의 품질 분석
1) 끝면이 고르지 않고 볼록하고 오목한 현상이 있거나 끝면 중앙에 "작은 머리"가 남아 있습니다. 그 이유는 터닝 공구가 올바르게 설치되지 않았거나, 공구 끝이 공작물 중심과 정렬되지 않았거나, 백 커팅 량이 너무 크거나, 선반에 틈이 생겨 슬라이드가 움직이기 때문입니다.
2) 표면 거칠기가 나쁘다. 그 이유는 선삭 공구가 날카롭지 않고 수동 공구 이동이 고르지 않거나 너무 빠르며 자동 이송 속도가 잘못 선택되었기 때문입니다.
3. 내부 구멍 터닝
내부 구멍 선삭의 특징은 다음과 같습니다. 반-폐쇄 상태에서는 가공 품질에 영향을 미치는 칩 제거 상황을 관찰하기가 쉽지 않습니다. 깊은 구멍 절단은 종종 툴바의 진동을 유발하여 절삭날이 빨리 마모되는 원인이 됩니다. 초경 공구 바는 작은 직경의 구멍 절단에 사용되며 진동- 감쇠 도구 바는 중간 직경 이상의 구멍에 사용됩니다. 외부 원을 회전할 때 공작물 길이와 선택한 도구 모음 크기는 도구 오버행에 영향을 미치지 않으므로 가공 중에 발생하는 절삭력을 견딜 수 있습니다. 보링 및 내부 선삭 시 홀 깊이에 따라 오버행이 결정되므로 홀 직경과 부품 길이에 따라 공구 선택이 크게 제한됩니다.
