드로잉 다이를 설계할 때 많은 요소를 고려해야 할 뿐만 아니라 더 중요한 것은 다이 시험 중에 한 번에 성형할 수 없는 경우가 많고 여러 번의 다이 수리를 거쳐야 하기 때문에 많은 사람들이 드로잉 다이를 꺼립니다. 원하는 결과. 그러므로, 실제 경험을 쌓는 것은 드로잉 다이의 설계에 큰 이점이 됩니다. 1. 재질 : SPCC-SD 딥 스탬핑 강 좋은 재질은 성공의 절반이며 도면을 무시해서는 안됩니다. 인발용 냉간압연 박판에는 주로 08Al, 08, 08F, 10, 15, 20강이 포함됩니다. 그 중 가장 많은 양이 08강으로 비등강과 킬드강으로 구분된다. 끓는 강철은 가격이 저렴하고 표면 품질이 좋지만 편석이 심하고 "변형 노화" 경향이 있습니다. 스탬핑 성능에 대한 요구 사항이 높고 외관 요구 사항이 엄격한 부품에는 적합하지 않습니다. Killed steel은 성능이 균일하지만 가격이 더 높기 때문에 더 좋습니다. 대표적인 강종은 알루미늄 킬드강 08Al입니다. 외국 철강은 일본 SPCC-SD 딥 스탬핑 강을 사용했으며 인장 성능은 08Al보다 좋습니다. 금형 전문가가 내 WeChat 경험을 스캔하고 추가합니다. 1: 재료에 대한 고객의 요구 사항이 그다지 엄격하지 않고 반복적인 금형 시험이 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 다른 재료를 사용해 볼 수 있습니다. 2. 블랭크 크기 결정: 블랭크 크기 확인
단순 회전체 연신 부분의 블랭크 직경은 비박화 연신에서 변화하지만 기본적으로 원래 두께에 매우 가깝습니다. 공백 면적은 신축 부분 면적과 동일하다는 원리로 계산할 수 있습니다(사절이 필요한 경우 사절 여유를 추가해야 함). 그러나 늘어나는 부분의 모양이나 과정이 더 복잡한 경우가 많고, 때로는 얇게 펴서 늘려야 하는 경우도 있습니다. 전개 계산에 사용할 수 있는 3D 소프트웨어가 많지만 그 정확도가 요구 사항을 100% 충족할 수는 없습니다. 해결책: 테스트 자료. 제품은 여러 공정을 거쳐야 하는데 첫 번째 공정은 일반적으로 블랭킹 공정입니다. 첫째, 블랭킹 다이의 전체 크기를 결정하기 위해서는 블랭크의 형상과 크기에 대한 전반적인 이해를 돕기 위해 전개재 계산이 수행되어야 한다. 금형 설계가 완료된 후 블랭킹 다이의 볼록 및 오목 다이 크기를 가공하지 마십시오. 먼저 와이어 커팅을 이용하여 블랭크를 가공하고(블랭크가 크면 밀링머신으로 가공한 후 클램핑할 수 있음), 이후의 연신 공정에서 반복적인 실험을 거쳐 최종적으로 블랭크의 크기를 결정한 후, 블랭킹 다이의 볼록하고 오목한 다이가 가공됩니다. 경험 2: 프로세스를 거꾸로 하고 먼저 스트레칭 다이를 시도한 다음 블랭크의 블랭킹 가장자리 크기를 처리하면 절반의 노력으로 두 배의 결과를 얻을 수 있습니다. 3. 신축계수 m. 하드웨어 다이 스트레칭 다이의 스트레칭 계수
연신 계수는 연신 공정 계산의 주요 공정 매개변수 중 하나이며 일반적으로 연신 순서와 횟수를 결정하는 데 사용됩니다. 연신 계수 m에 영향을 미치는 요인에는 재료 특성, 재료의 상대적 두께, 연신 방법(블랭크 홀더 유무 참조), 연신 횟수, 연신 속도, 볼록 및 오목 다이 코너 반경, 윤활 등이 있습니다. 등. 신축 계수 m의 계산 및 선택 원리는 다양한 스탬핑 매뉴얼에 소개된 핵심 사항입니다. 외삽, 테이블 조회, 계산 등 다양한 방법이 있습니다. 저도 책 내용대로 골랐는데, 딱히 새로운 건 없습니다. 책을 읽어보세요. 경험 3: 금형을 수리할 때 재료의 상대적인 두께, 연신 방법(블랭크 홀더 링이 있는지 여부 참조), 연신 횟수를 조정하기가 쉽지 않습니다. 조심하세요!! 신축 계수 m을 선택할 때 동료에게 보정을 요청하는 것이 가장 좋습니다. 금형 전문가가 내 WeChat을 스캔하고 추가합니다.
4. 다이에 윤활유를 바르거나 얇은 판 위에 필름백을 올려 놓습니다. 경험 4: 늘어나는 균열이 발생하면 다이에 윤활유를 바르고(펀치에는 바르지 않음) 작업물 측면에 0.013-0.018mm 플라스틱 필름을 덮습니다. 주사위. 5. 공작물 열처리 열처리 작업장
연신 과정에서 공작물은 냉간 소성 변형을 겪어 냉간 가공 경화로 인해 소성이 감소하고 변형 저항과 경도가 증가하며 불합리한 금형 설계와 결합되어 금속을 연화시키고 소성을 복원하기 위해 중간 어닐링이 필요합니다. 참고: 일반 공정에서는 중간 어닐링이 필요하지 않습니다. 결국 비용이 증가하게 됩니다. 공정 추가와 어닐링 추가 중에서 선택해야 합니다. 주의해서 사용하세요! 어닐링은 일반적으로 저온 어닐링, 즉 재결정 어닐링을 사용합니다. 어닐링 중에 주의해야 할 두 가지 사항은 탈탄과 산화입니다. 여기서는 주로 산화에 대해 이야기합니다. 공작물이 산화된 후에는 산화물 스케일이 발생하며 이는 두 가지 해로움을 안겨줍니다. 공작물의 유효 두께가 더 얇아지고 금형 마모가 증가합니다. 회사의 조건이 충족되지 않는 경우 일반적으로 일반 어닐링이 사용됩니다. 산화물 스케일의 발생을 줄이기 위해서는 어닐링 시 화로를 최대한 채워야 한다. 다른 방법도 있습니다: 1. 공작물이 거의 없는 경우 다른 공작물과 혼합할 수 있습니다. (전제 조건: 어닐링 공정 매개변수는 기본적으로 동일해야 합니다.) 2. 공작물을 철 상자에 넣고 용접한 후 로드합니다. 노. 산화물 스케일을 제거하기 위해서는 어닐링 후 상황에 따라 산세 처리를 실시해야합니다. 회사의 조건이 충족되면 질소로 어닐링, 즉 광휘 어닐링을 사용할 수 있습니다. 자세히 보지 않으면 색상은 어닐링 전과 거의 동일합니다. 경험 5: 냉간 가공 경화가 강한 금속의 경우 또는 시험 금형에 균열이 발생하고 다른 방법이 없는 경우 중간 어닐링 공정을 추가합니다. 6. 몇 가지 추가 사항: 1. 제품 도면의 치수는 외부 치수인지 내부 캐비티 치수인지 명확하게 한쪽에 최대한 표시해야 합니다. 내부 치수와 외부 치수를 동시에 표시할 수 없습니다. 다른 사람이 제공한 도면에 이러한 문제가 있는 경우 해당 사람과 의사소통해야 합니다. 통일할 수 있다면 통일하세요. 통합할 수 없는 경우 공작물과 다른 부품 간의 조립 관계를 알아야 합니다. 2. 마지막 공정의 경우 공작물 크기는 주로 다이를 기준으로 외부에 있으며 펀치 크기를 줄여 간격을 얻습니다. 공작물 크기는 주로 펀치를 기준으로 내부에 있으며 다이 크기를 늘려 간격을 얻습니다. 3. 펀치와 다이의 모서리 반경을 설계할 때 후속 금형 수리를 용이하게 하기 위해 가능한 가장 작은 허용값을 사용하십시오. 4. 공작물 균열의 원인을 판단할 때 다음을 참고할 수 있습니다. 재료 품질이 좋지 않아 발생하는 균열은 대부분 들쭉날쭉하거나 모양이 불규칙하며 공정 및 금형으로 인해 발생하는 균열은 일반적으로 더 깔끔합니다. 5. "주름이 많을수록 균열이 적습니다"는 이 원리에 따라 재료의 흐름 조건을 조정합니다. 방법에는 블랭크 홀더의 압력 조정, 드로잉 리브 증가, 펀치와 다이의 모서리 반경 트리밍, 공작물의 프로세스 개구부 절단 등이 포함됩니다. 6. 내마모성을 보장하고 긁힘이 늘어나는 것을 방지하기 위해 펀치와 다이 및 블랭크 홀더를 담금질하고 필요한 경우 경질 크롬 도금해야 합니다. 이것에 대해 어떻게 생각하세요? 아래에 메시지를 남겨서 모두가 함께 댓글을 달도록 하세요.
