나는 눈 깜짝할 사이에 10년 동안 중장비 cnc 선반 기계를 운영해 왔습니다. CNC 선반 가공 기술과 경험을 축적했습니다. 오늘은 동료들과 이야기를 나누겠습니다.
가공된 부품의 빈번한 교체와 제한된 공장 조건으로 인해 우리는 10년 동안 스스로 프로그래밍하고, 도구를 설정하고, 디버깅하고 부품 처리를 완료했습니다. 요약하면 운영 기술은 다음과 같은 사항으로 나뉩니다.
프로그래밍 기술
가공 제품의 정확성에 대한 요구 사항이 높기 때문에 프로그래밍할 때 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다.
먼저 부품의 처리 순서를 고려하십시오.
1. 먼저 드릴한 다음 평평한 끝을 뚫습니다(드릴링 시 수축을 방지하기 위함).
2. 먼저 거친 선삭을 한 다음 미세 선삭(부품의 정확성을 보장하기 위한 것입니다);
3. 첫 번째 가공 공차는 크고 최종 가공 공차는 작습니다(작은 공차 크기의 표면이 긁히지 않고 부품 변형을 방지하기 위함입니다).
드릴링 공정
재료의 경도에 따라 적절한 속도, 이송 및 절삭 깊이를 선택하십시오.
1. 탄소강 재료는 고속, 높은 이송 속도 및 큰 절단 깊이를 선택합니다. 예: 1Gr11, S1600, F0.2 선택 및 절단 깊이 2mm;
2. 초경합금에는 저속, 저이송 및 작은 절삭 깊이가 선택됩니다. 예: GH4033, S800, F0.08 선택 및 절단 깊이 0.5mm;
3. 티타늄 합금의 경우 저속, 고이송 및 작은 절삭 깊이를 선택하십시오. 예: Ti6, S400, F0.2를 선택하고 절단 깊이 0.3mm. 특정 부품의 가공을 예로 들어 보겠습니다. 재료는 K414로 초경질 재료입니다. 많은 테스트를 거친 후 최종 선택은 S360, F0.1이며 자격을 갖춘 부품을 처리하기 전에 절삭 깊이 0.2입니다.
나이프 세팅 스킬
도구 설정은 도구 설정 도구 설정과 직접 도구 설정으로 구분됩니다. 원래 작업에서 일부 선반에는 직접 도구 설정인 도구 설정 도구가 없습니다. 다음 도구 설정 기술은 직접 도구 설정입니다.
일반적인 도구 설정 도구
먼저 부품의 오른쪽 끝면의 중심을 도구 설정점으로 선택하고 영점으로 설정합니다. 기계가 원점으로 돌아간 후 사용해야 하는 각 도구는 부품의 오른쪽 끝면 중심을 영점으로 설정합니다. 도구가 오른쪽 끝면에 닿으면 Z0을 입력하고 클릭하여 측정합니다. 측정된 값은 자동으로 공구 보정 값에 기록됩니다. 이는 Z축 공구가 설정되었음을 의미합니다.
X 도구 설정은 시험 절삭 도구 설정입니다. 도구를 사용하여 부품의 바깥쪽 원을 더 작게 돌립니다. 자동차 외부 원의 값을 측정하고(예: x는 20mm) x20을 입력하고 측정을 클릭하면 도구 보정 값이 자동으로 측정된 값을 기록합니다. 이때 x 샤프트도 옳습니다.
이 도구 설정 방법은 기계의 전원을 끄더라도 전원을 켠 후 도구 설정 값을 변경하지 않습니다. 선반이 꺼지고 공구를 재보정할 필요가 없는 장시간 동일한 부품의 대량 생산에 적합합니다.
디버깅 기술
부품을 프로그래밍한 후에는 기계 충돌 사고를 유발할 수 있는 프로그램 오류 및 도구 설정 오류를 방지하기 위해 도구를 시험 절단 및 디버깅해야 합니다.
먼저 공작 기계의 좌표계에서 유휴 이동 시뮬레이션 처리를 수행하고 도구를 부품의 전체 길이의 2-3배만큼 오른쪽으로 이동해야 합니다. 그런 다음 시뮬레이션 처리를 시작하고 시뮬레이션 처리가 완료된 후 프로그램 및 도구 설정이 올바른지 확인한 다음 교정을 시작하십시오. 부품이 처리됩니다. 첫 번째 부품이 처리된 후 첫 번째 부품은 자체 검사를 통해 적격 여부를 확인한 다음 상근 검사를 찾습니다. 상시 검사가 적격으로 확인되면 시운전이 완료됩니다.
부품 가공 마무리
시험 절단의 첫 번째 조각이 완료된 후 부품은 대량 생산되지만 첫 번째 검증 조각이 전체 부품 배치를 검증한다는 의미는 아닙니다. 가공 과정에서 공구가 마모되기 때문입니다. 다른 가공 재료. 공구가 부드러우면 공구 마모가 적고 가공 재료가 단단하여 공구 마모가 빠릅니다. 따라서 가공 과정에서 부품이 적격인지 확인하기 위해 적시에 공구 보정 값을 증감하는 자주 확인이 필요합니다.
공구 마모 공정 및 무딘 표준
이전에 처리한 부품을 예로 들어
가공 재료는 K414이며 총 가공 길이는 180mm입니다. 재료가 매우 단단하기 때문에 가공 중 공구가 매우 빨리 마모됩니다. 시작점에서 끝점까지 공구 마모는 10-20mm 정도의 약간의 마모를 생성합니다. 따라서 프로그램에 인위적으로 10을 추가해야 합니다. ——부품의 자격을 보장하기 위해 20mm의 약간의 정도.
간단히 말해서, 모든 사람들과 많은 이야기를 나눈 후 가공의 기본 원칙을 생각합니다. 먼저 황삭 가공, 공작물의 초과 재료 제거, 그 다음 가공 마무리입니다. 가공 중 진동을 피하십시오. 공작물 가공 중 열 변성 및 진동을 피하십시오. 과도한 하중이 발생할 수있는 여러 가지 원인이 있습니다. 공작 기계와 공작물의 공진이거나 공작 기계의 강성이 충분하지 않거나 도구의 부동태화로 인해 발생할 수 있습니다. 다음과 같은 방법으로 진동을 줄일 수 있습니다. 측면 이송 및 가공 깊이, 공작물이 단단히 고정되었는지 확인하고 공구 속도를 높이고 속도를 줄여 공진을 줄이십시오. 또한 새 도구를 교체해야 하는지 여부를 확인하십시오.
공작기계 충돌방지 유경험자
공작 기계 충돌은 공작 기계의 정확도에 큰 피해를 입히며 공작 기계의 유형에 따라 다른 영향을 미칩니다. 일반적으로 강성이 낮은 공작 기계에 더 큰 영향을 미칩니다. 따라서 고정밀 CNC 선반의 경우 충돌이 절대적으로 제거되어야 합니다. 작업자가 주의하고 특정 충돌 방지 방법을 마스터하는 한 충돌을 방지하고 피할 수 있습니다.
충돌의 주요 원인은 다음과 같습니다.
☑ 공구의 직경과 길이가 잘못 입력되었습니다.
☑ 공작물의 크기 및 기타 관련 기하학적 치수가 잘못 입력되었고 공작물의 초기 위치가 잘못 배치되었습니다.
☑ 공작 기계의 공작물 좌표계가 잘못 설정되었거나 가공 과정에서 공작 기계의 영점이 재설정되어 변경되었습니다. 공작 기계 충돌은 주로 공작 기계의 빠른 이동 중에 발생합니다. 이때 발생하는 충돌도 가장 해로우므로 절대 피해야 합니다. 따라서 작업자는 프로그램 실행 초기와 공작기계가 공구를 교환할 때 공작기계에 각별한 주의를 기울여야 합니다. 이때, 한번 프로그램을 잘못 편집하면 공구의 지름과 길이를 잘못 입력하게 되어 충돌이 발생하기 쉽다. 프로그램 종료 시 NC 축이 잘못된 순서로 공구를 후퇴시키면 충돌이 발생할 수도 있습니다.
위에서 언급한 충돌을 피하기 위해 작업자는 공작 기계를 작동할 때 얼굴 특징의 기능을 최대한 활용해야 합니다. 공작 기계의 비정상적인 움직임이 있는지, 스파크, 소음 및 비정상적인 소음이 있는지, 진동이 있는지, 타는 냄새가 있는지 확인하십시오. 비정상적인 조건이 발견되면 즉시 프로그램을 중지해야 하며 공작 기계는 대기 베드 문제가 해결된 후에만 계속 작동할 수 있습니다.
요컨대, CNC 공작 기계의 작동 기술을 습득하는 것은 점진적인 과정이며 하루아침에 완료될 수 없습니다. 공작 기계의 기본 작동, 기본 가공 지식 및 기본 프로그래밍 지식을 마스터하는 것을 기반으로 합니다. CNC 공작 기계의 작동 기술은 고정되어 있지 않으며 작업자가 상상력과 실습 능력을 최대한 발휘해야 하는 유기적 조합이며 혁신적인 작업입니다.
