CNC 가공에서 종종 발생하는 몇 가지 문제가 있습니다. 이 30가지 포인트를 마스터하시면 머시닝 작업에 도움이 되실 거라 생각합니다.
1. 절삭 온도에 미치는 영향: 절삭 속도, 이송 속도 및 백 그랩 양.
절삭력에 미치는 영향: 백 절삭량, 이송 속도, 절삭 속도.
공구 내구성에 미치는 영향: 절삭 속도, 이송 속도, 백 그래핑 양.
2. 백잡음량이 2배가 되면 절삭력이 2배가 된다.
이송 속도가 2배가 되면 절삭 부하가 약 70% 증가합니다.
절삭 속도가 2배가 되면 절삭력이 점차 감소합니다.
즉, G99를 사용하면 절삭 속도가 빨라지고 절삭 부하가 크게 변하지 않습니다.
3. 철가루의 토출량과 절단온도가 정상범위에 있는지에 따라 절단력을 판단할 수 있다.
4. 측정된 실제값 X와 드로잉 직경 Y가 0.8보다 클 때, 자동차의 오목한 호가 0.8보다 클 때, 2차 처짐 각도가 52도인 선삭 공구(즉, 우리가 일반적으로 사용하는 35도 리드 앵글과 93도) R은 시작 위치에서 칼을 닦을 수 있습니다.
5. 철가루의 색으로 나타내는 온도
200도 이하 백색
노란색 220~240도
감색 290도
파란색 320~350도
퍼플 블랙은 500도 이상
빨간색은 800도 이상
6. FUNAC OI mtc는 일반적으로 G 명령으로 기본 설정됩니다.
G69: 명확하지 않음
G21: 미터법 크기 입력
G25: 스핀들 속도 변동 감지 연결이 끊겼습니다.
G80: 고정 사이클 취소
G54: 좌표계 기본값
G18: ZX 평면 선택
G96(G97): 일정한 선형 속도 제어
G99: 회전당 이송
G40: 공구 노즈 보정 취소(G41 G42)
G22: 저장 스트로크 감지가 켜짐
G67: 매크로 프로그램 모달 호출 취소
G64: 명확하지 않음
G13.1: 극좌표 보간 모드 취소
7. 수나사는 일반적으로 1.3P, 암나사는 1.08P입니다.
8. 나사 속도 S1200/피치* 안전 계수(보통 0.8).
9. 수동 공구 노즈 R 보정 공식: 아래에서 위로 모따기: Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan(a/2))*tan(a). 모따기를 위에서 아래로 변경하고 마이너스를 플러스로 변경하십시오.
10. 이송이 0.05 증가할 때마다 속도가 50~80 회전 감소합니다. 속도를 줄이면 공구 마모가 감소하고 절삭력이 더 천천히 증가하여 이송 증가로 인한 절삭력 및 온도 상승을 보상하기 때문입니다. 영향.
11. 절삭 속도와 절삭력은 공구에 매우 중요합니다. 과도한 절삭력은 공구 붕괴의 주요 원인입니다.
절삭 속도와 절삭력의 관계: 절삭 속도가 빠를수록 이송은 변경되지 않고 절삭력은 천천히 감소합니다. 동시에 절삭 속도가 빠를수록 공구 마모가 빨라지고 절삭력이 커지고 온도가 증가합니다. 절삭력과 내부 응력이 높을수록 절삭력과 내부 응력이 너무 클 때 공구가 붕괴됩니다. 블레이드가 견디기에 좋습니다(물론 온도 변화로 인한 응력 및 경도 저하에도 이유가 있습니다).
12. CNC 선반을 가공할 때 다음 사항에 특히 주의해야 합니다.
(1) 우리나라의 현재 경제적인 CNC 선반의 경우 일반 3상 비동기식 모터를 사용하여 주파수 변환기를 통한 무단 속도 변경을 달성합니다. 기계적 감속이 없으면 저속에서 스핀들 출력 토크가 부족한 경우가 많습니다. 절단 하중이 너무 크면 지루해지기 쉽습니다. 그러나 일부 공작 기계에는 이 문제를 해결하기 위한 기어가 있습니다.
(2) 가능한 한 공구가 부품 처리 또는 작업 교대를 완료할 수 있습니다. 대형 부품의 마무리 작업에서 공구를 한 번에 처리할 수 있도록 중간에 공구를 교체하지 않도록 각별한 주의를 기울여야 합니다.
(3) CNC 선삭을 사용하여 나사를 선삭하는 경우 고품질의 효율적인 생산을 달성하기 위해 가능한 한 더 높은 속도를 사용해야 합니다.
(4) 가능한 한 G96을 사용한다.
(5) 고속 가공의 기본 개념은 이송이 열전도 속도를 초과하도록 하여 절삭열이 철줄과 함께 배출되어 가공물에서 절삭열을 분리하고 가공물이 열전도 속도를 초과하지 않도록 하는 것입니다. 가열되거나 가열되지 않습니다. 따라서 고속가공은 매우 높게 선택되며 절삭속도는 고이송과 일치하고 동시에 더 작은 백그랩량이 선택됩니다.
(6) 공구 노즈 R의 보정에 주의하십시오.
13. 일반적으로 사용되는 몇 가지 형식:
피삭재 피삭성 분류표
일반적인 나사 절삭 시간 및 백커팅 스케일
일반적으로 사용되는 기하학적 계산 공식
인치에서 밀리미터으로의 변환 표
14. 홈 가공 시 진동과 공구 파손이 자주 발생합니다. 이 모든 것의 근본적인 이유는 절삭력이 증가하고 공구 강성이 부족하기 때문입니다. 공구 연장 길이가 짧을수록 여유각이 작아지고 블레이드 면적이 클수록 강성이 향상됩니다. 절삭력은 절삭력이 클수록 증가할 수 있지만 홈 도구의 너비가 클수록 견딜 수 있는 절삭력이 그에 따라 증가하지만 절삭력도 증가합니다. 반대로 홈 도구가 작을수록 견딜 수 있는 힘이 작아집니다. 절삭력도 작습니다. 영상
15. 카 트로프 중 진동의 원인:
(1) 연장된 공구 길이가 너무 길어 강성이 저하됩니다.
(2) 이송 속도가 너무 느리면 단위 절삭 부하가 커지고 진동이 크게 발생합니다. 공식은 다음과 같습니다. P=F/백 공구량*f P는 단위 절삭력이고 F는 절삭력이며 속도가 너무 빠릅니다. 칼을 흔들 것입니다.
(3) 공작 기계가 충분히 단단하지 않아 도구는 절삭력을 견딜 수 있지만 공작 기계는 그것을 견딜 수 없습니다. 정확히 말하면 공작기계는 움직이지 않는다. 일반적으로 새 기계에는 이런 종류의 문제가 없습니다. 이런 종류의 문제가 있는 기계는 오래되었습니다. 머신 킬러가 자주 발생합니다.
16. 화물을 몰고 갔을 때 처음에는 사이즈가 괜찮은 줄 알았더니 몇 시간이 지나고 보니 사이즈가 변해서 사이즈가 불안정하네요. 그 이유는 도구가 처음부터 새롭기 때문에 절삭력이 모두 새롭기 때문일 수 있습니다. 그리 크지는 않지만 일정 시간 선회 후 공구가 마모되고 절삭력이 커져 공작물이 척에서 이동하여 크기가 오래되고 불안정합니다.
17. G71을 사용할 때, P와 Q의 값은 전체 프로그램의 시퀀스 번호를 초과할 수 없습니다. 그렇지 않으면 알람이 발생합니다: G71~G73 명령 형식은 적어도 FUANC에서 올바르지 않습니다.
18. FANUC 시스템에는 두 가지 형식의 서브루틴이 있습니다.
(1) P000 0000의 처음 세 자리는 사이클 수를 나타내고 마지막 네 자리는 프로그램 번호를 나타냅니다.
(2) P0000L000의 처음 4자리는 프로그램 번호이고 L의 마지막 3자리는 사이클 수입니다.
19. 호의 시작점은 변경되지 않고 끝점은 Z 방향으로 mm 오프셋되고 호의 하단 지름은 a/2만큼 오프셋됩니다.
20. 드릴은 드릴의 칩 제거를 용이하게 하기 위해 깊은 구멍을 드릴링할 때 절단 홈을 연삭하지 않습니다.
21. 구멍을 뚫는 데 공구 홀더를 사용하는 경우 드릴 비트를 회전하여 구멍 직경을 변경할 수 있습니다.
22. 스테인리스 스틸 센터 구멍 또는 스테인리스 스틸 구멍을 드릴링할 때 드릴 비트 또는 센터 드릴 센터는 작아야 합니다. 그렇지 않으면 움직이지 않습니다. 드릴링 중 드릴 비트 어닐링을 피하기 위해 코발트 드릴로 드릴링할 때 홈을 연마하지 마십시오.
23. 공정에 따라 블랭킹은 일반적으로 세 가지 유형으로 나뉩니다. 하나의 재료는 하나, 두 개의 상품은 하나, 전체 막대는 하나입니다.
24. 실 끼우기 시 타원이 있는 경우, 소재가 헐거워진 경우일 수 있습니다. 이 칼을 사용하여 몇 번 더 자릅니다.
25. 매크로 프로그램을 입력할 수 있는 일부 시스템에서는 매크로 프로그램을 사용하여 하위 프로그램 주기를 대체할 수 있으므로 프로그램 번호를 절약하고 많은 문제를 피할 수 있습니다.
26. 리밍에 드릴비트를 사용하는데 홀이 많이 튀어나온 경우 이 때 플랫바텀 드릴을 리밍에 사용할 수 있으나 강성을 높이기 위해서는 트위스트 드릴이 짧아야 한다.
27. 드릴 비트를 사용하여 드릴링 머신에 직접 구멍을 뚫는 경우 구멍 직경이 벗어날 수 있지만 드릴 프레스로 리밍하면 일반적으로 크기가 실행되지 않습니다. 예를 들어, 10mm 드릴 비트를 사용하여 드릴 프레스에 리밍을 하면 확장된 구멍 직경은 일반적으로 모두 3 와이어 공차입니다.
28. 차의 작은 구멍(통과)에 부스러기가 계속 말리도록 한 다음 꼬리에서 배출하십시오.
롤링 부스러기의 요점:
(1) 칼의 위치는 적절하게 올려야 합니다.
(2) 적절한 칼날 경사, 절단량 및 이송 속도, 칼날이 너무 낮아서는 안 된다는 점을 기억하십시오. 그렇지 않으면 칩이 쉽게 부러질 것입니다. 칼날의 2차 처짐각이 크면 칩이 부러져도 툴바가 걸리지 않습니다. , 칩브레이킹 후 툴바에 칩이 끼어 쉽게 위험합니다.
29. 구멍에 있는 나이프 바의 단면이 클수록 나이프가 진동할 가능성이 적고 강한 고무 밴드가 특정 역할을 할 수 있기 때문에 나이프 바에 강한 고무 밴드를 부착할 수 있습니다. 진동 흡수.
30. 구리 구멍을 돌릴 때 칼의 끝 R은 적절하게 커질 수 있습니다(R0.4~R0.8). 특히 테이퍼가 회전 아래에 있을 때 철 부분은 아무것도 아닐 수 있고 구리 부분은 매우 잼.
