1. 공구 경로의 일반 규칙:
거친 절단: 공작 기계의 최대 부하에서 대부분의 경우 가능한 가장 큰 절단기, 가능한 최대 이송량 및 가능한 가장 빠른 이송을 선택해야 합니다. 같은 칼의 경우 사료는 사료량에 반비례한다. 정상적인 상황에서 공작 기계의 부하는 문제가 되지 않습니다. 도구 선택의 원칙은 주로 제품의 2차원 각도와 3차원 호가 너무 작은지 여부에 기반합니다. 도구를 선택한 후 도구의 길이를 결정하십시오. 원리는 공구 길이가 가공 깊이보다 크다는 것입니다. 대형 공작물의 경우 척 간섭 여부를 고려해야 합니다.
그림
라이트 나이프: 라이트 나이프의 목적은 공작물의 표면 마감 처리 요구 사항을 충족하고 적절한 마진을 확보하는 것입니다. 같은 방식으로 가벼운 칼은 가능한 가장 큰 칼을 선택하고 가능한 한 빨리 먹이고, 가는 칼은 시간이 오래 걸리므로 가장 적합한 칼과 먹이를 사용하십시오. 동일한 피드에서 측면 피드가 클수록 피드가 더 빠릅니다. 곡면의 이송량은 가공 후 평활도와 관련이 있습니다. 가장 큰 나이프, 가장 빠른 속도 및 적절한 피드를 사용하십시오.
2. 클램핑 방법:
1. 모든 클램프는 가로로 길고 세로로 짧습니다.
2. 바이스 클램핑: 클램핑 높이는 10mm보다 낮지 않아야 하며, 공작물을 가공할 때 클램핑 높이와 가공 높이를 지정해야 합니다. 가공 높이는 바이스의 평면보다 약 5mm 높아야 하며, 목적은 바이스를 손상시키지 않고 단단함을 보장하는 것입니다. 이러한 종류의 클램핑은 일반적인 클램핑이며 클램핑 높이는 공작물의 크기와도 관련이 있습니다. 공작물이 클수록 클램핑 높이도 그에 따라 증가합니다.
3. 부목 클램핑: 부목은 크기 측정기로 작업대에 코딩되고 작업물은 나사로 부목에 고정됩니다. 이러한 종류의 클램핑은 클램핑 높이가 불충분하고 가공력이 큰 공작물에 적합합니다. 일반적으로 중형 및 대형 공작물에 효과가 더 좋습니다. .
4. 코드 철로 클램핑 : 공작물이 크고 클램핑 높이가 충분하지 않고 바닥의 나사산을 잠그는 것이 허용되지 않는 경우 클램핑을 위해 코드 철을 사용하십시오. 이러한 종류의 클램핑에는 2차 클램핑이 필요하며 먼저 네 모서리를 코딩하고 다른 부품을 처리한 다음 네 면을 코딩하고 네 모서리를 처리합니다. 두 번째로 클램핑할 때는 공작물이 느슨해지지 않도록 먼저 코딩한 다음 느슨하게 하십시오. 양면을 먼저 코딩하고 나머지 양면을 처리하는 것도 가능합니다.
5. 공구의 클램핑: 직경은 10mm 이상이고 클램핑 길이는 30mm 이상입니다. 직경은 10mm 미만이고 클램핑 길이는 20mm 이상입니다. 공구의 클램핑은 견고해야 하며 공구가 충돌하여 공작물에 직접 삽입되는 것을 엄격히 방지해야 합니다.
3. 나이프의 분류 및 적용 범위:
1. 재료에 따라:
흰색 강철 칼: 착용하기 쉽고 구리 및 작은 강철 재료를 황삭하는 데 사용됩니다.
텅스텐 스틸 나이프: 모서리(특히 강철) 및 라이트 나이프를 청소하는 데 사용됩니다.
합금 칼: 텅스텐 강철 칼과 유사합니다.
보라색 칼; 착용하기 쉽지 않은 고속 절단에 사용됩니다.
2. 커터 헤드에 따라:
평평한 바닥 나이프: 평면 및 직선 측면에 사용되며 평면 각도를 지웁니다.
볼 나이프: 다양한 곡면의 가볍고 가벼운 나이프에 사용됩니다.
황소 코 칼 (한면, 양면 및 5면 포함): 강재 황삭에 사용 (R{{0}}.8, R0.3, R0. 5, R0.4).
조악한 가죽 칼: 황삭에 사용, 여백을 남기는 방법에 주의(0.3).
3. 공구 홀더에 따라:
스트레이트 나이프: 스트레이트 나이프는 다양한 경우에 적합합니다.
기울어진 칼: 직선 표면과 막대의 경사보다 경사가 작은 표면에는 적합하지 않습니다.
4. 블레이드에 따르면:
블레이드 2개, 블레이드 3개, 블레이드 4개, 블레이드가 많을수록 효과가 좋지만 작업이 많을수록 속도와 이송을 적절하게 조정해야 하며 블레이드가 많을수록 수명이 길어집니다.
5. 볼 나이프와 플라잉 나이프 라이트 나이프의 차이점:
볼 나이프: 오목한 통치자가 볼 통치자보다 작고 평면 통치자가 볼 R보다 작을 때 빛이 도달하지 않습니다 (하단 모서리를 지울 수 없음).
플라잉나이프 : 하단 모서리를 클리어할 수 있다는 장점이 있습니다. 동일한 매개변수 비교: V=R*ω 회전 속도가 훨씬 빠르고(플라잉 나이프) 빛이 강력할 때 밝으며 플라잉 나이프는 주로 윤곽선에 사용되며 때로는 플라잉 나이프가 사용됩니다. 중간 조명이 필요하지 않습니다. 단점은 오목면과 평면자의 크기가 플라잉나이프의 직경보다 작다는 점이다.
네, 가공 구리
1. 어떤 상황에서 구리 수컷(전극)을 만들어야 합니까?
칼이 전혀 내려가지 않으면 통공이다. 통공에는 아직도 내려가지 못하는 것이 있다. 모양이 돌출되어 다시 분할해야 합니다.
칼은 내려갈 수 있지만 부러지기 쉬운 칼도 실제 상황에 따라 구리 수놈이어야 합니다.
화재 패턴이 필요한 제품은 구리로 만들어야 합니다.
구리 수컷을 만들 수 없으면 뼈 위치가 너무 얇고 너무 높으며 수컷이 손상되고 변형되기 쉽고 가공 중 변형 및 스파크 변형이 이때 인서트가 필요합니다.
통공이 가공한 동서면(특히 곡면이 매우 매끄럽고 균일할 것)은 정밀 징의 많은 문제와 드로잉의 많은 문제를 극복할 수 있습니다.
정밀한 형상이나 넓은 마진이 요구되는 경우 두꺼운 구리 수놈을 제작해야 합니다.
2. 통공의 접근법:
동으로 제작할 면을 선택하여 보완할 면을 완성하거나 연장할 면을 연장하여 동선의 모든 모서리가 다른 제품의 표면을 손상시키지 않고 천공할 모서리보다 크게 한 후 제거 불필요한 청소. 평면 각도(평면 각도와의 교차점은 더 깊은 접착제 위치임)는 규칙적인 모양을 구성합니다. 구리 수컷의 최대 모양을 찾고 경계를 사용한 다음 지지면에 투사합니다. 기준 프레임의 크기를 결정하고 지지면을 잘라내면 이 구리 지도가 기본적으로 완성됩니다. 재료 준비: 길이 * 너비 * 높이, 길이 및 너비 기준 프레임으로 Ymax 및 Xmax보다 크거나 같음 실제 구리 재료의 길이와 너비는 도면의 기준 프레임보다 커야 합니다. 높이 구리 수컷의 이론적인 크기에 기준 프레임 높이에 클램핑 높이를 더한 값보다 크거나 같습니다.
5. 정해진 도면 수의 문제
1. 기성 처리 표면이 없으면 평면의 4면이 중심으로 나뉘고 중심이 원점과 정렬되고 상단이 0을 향합니다. 상단 표면이 고르지 않은 경우(구리 수컷의 경우) 0.1의 여백이 남습니다. 즉, 숫자를 터치하면 실제 정렬은 0(z )이며 이는 더 낮습니다. 그림에서 0.1보다
2. 기성 가공면이 있는 경우 그림 0(z)에 기성면을 만들고 중심으로 나눌 수 있으면 평면을 나눕니다. 그렇지 않으면 기성품 면이 숫자(단면)에 닿으면 가공면의 실제 높이와 너비를 확인해야 합니다. , 길이는 도면과 다르며 실제 재료에 따라 프로그래밍됩니다. 일반적으로 도면상의 크기로 먼저 가공한 후 도면상에서 형상을 가공합니다.
3. 여러 포지션을 처리할 때 첫 번째 포지션(표준 포지션)은 다른 포지션의 기준을 고정하고 길이, 너비, 높이를 고정하고 다음 처리를 위한 모든 기준을 처리해야 합니다. 마지막으로. 얼굴이 우선합니다.
4. 인서트 위치 지정: 전체 내부에 삽입하고 하단을 특정 높이까지 패딩한 다음 도면을 이 높이까지 올립니다. 센터링; 거친 점은 가장 큰 모양으로 중앙에 놓일 수 있습니다. 고정구를 절단하고 고정구에 따라 분할하고 인서트 도면과 고정구의 상대 위치를 결정한 다음 도면의 원점을 고정구의 중심점에 배치합니다.
여섯째, 거친 절삭 공구 경로 선택:
1. 표면 굴착
핵심은 범위 선택과 표면 선택입니다.
공구 경로 처리 영역은 선택 범위에서 선택한 면을 종료 면으로 하고 공구가 가장 높은 지점에서 가장 낮은 지점으로 내려갈 수 있는 모든 곳을 원칙으로 합니다. 선택한 면은 전체 면이 바람직하며, 경계는 처리할 영역만 될 수 있습니다. 표면이 없는 거리는 다른 표면에 충분한 여백이 있어 자동으로 보호되기 때문에 공구 반경의 절반 미만입니다. 가장 낮은 지점에 R 공이 있기 때문에 가장 낮은 라인을 확장하는 것이 가장 좋습니다.
나이프 선택: 도구가 나선형 또는 사선으로 이송할 수 없거나 가공할 수 없는 영역인 경우 나이프가 들어갈 수 없는 영역을 밀봉하고 두 번째 황삭을 위해 남겨 둡니다.
칼을 매끄럽게 하기 전에 거칠지 않은 모든 영역, 특히 2차원 모서리, 3차원 모서리 및 봉인된 영역을 포함하여 작은 모서리를 거칠게 만들어야 합니다. 그렇지 않으면 칼이 부러집니다. 2차 황삭: 일반적으로 범위를 선택하기 위해 3차원 홈 가공을 사용하고 평면 홈 가공 및 형상 공구 경로에 평평한 바닥 나이프를 사용할 수 있습니다. 다른 표면을 손상시키지 않고 도구 중심에서 선택한 경계에 도달하려면 일반적으로 경계를 다듬지 않고 상황에 따라 빠른 양방향 각도를 사용하고 나선형 피드, 각도 1.5도, 높이 1, 홈의 모양이 나선형 하부 나이프는 사선을 사용하여 나이프를 공급합니다. 일반적으로 필터는 개방되며, 특히 곡면이 거친 경우에는 더욱 그렇습니다. 나이프와의 충돌을 피하기 위해 나이프의 평면이 낮아서는 안됩니다.
후퇴 : 일반적으로 상대 후퇴는 필요하지 않지만 절대 후퇴를 사용하고 아일랜드가 없을 때 상대 후퇴를 사용합니다.
2. 평면 그루빙: 다양한 평면, 오목하고 평평한 홈을 밀링합니다. 일부 열린 평면을 밀링할 때 경계를 정의해야 합니다. 원칙적으로 공구는 진입할 수 있으며(공구 반경 1개 이상) 열린 부분이 공구 반경의 절반 이상이며 주변이 닫힙니다.
3. 모양: 선택한 평면이 모양 레이어링에 적합하면 레이어드 모양을 사용하여 나이프를 들어 올립니다(평면 모양). 칼을 들어 올리는 지점과 칼을 내리는 지점이 한 지점에 있으면 칼을 들어 올릴 필요가 없습니다. Z 평면은 일반적으로 나이프를 들어 올리고 상대적인 높이는 최대한 사용하지 않아야 합니다. ;수정 방향은 일반적으로 올바른 수정입니다(나이프 쪽으로).
4. 기계적 보정의 공구 경로 설정: 보정 번호는 21, 컴퓨터 보정을 기계적 보정으로 변경, 피드는 수직 피드, 칼이 통과할 수 없는 곳은 여백을 남기지 않고 큰 R로 변경됩니다.
5. 윤곽 모양: 닫힌 표면에 적합합니다. 열린 면이라면 4개의 원이 있으면 윗면을 밀봉해야 합니다. 4개의 원 내에 있는지 여부에 따라 범위와 높이를 선택해야 합니다(확실히 호 모양의 칼날 황삭 개구부). 반경, 더 큰 도구 또는 두 개의 동일한 높이 모양을 사용해야 합니다.
6. 곡면 유선형: 최고의 균일성과 바삭함으로 가벼운 나이프에 적합하며 많은 경우 윤곽 모양을 대체할 수 있습니다.
7. 방사형 공구 경로: 중간에 큰 구멍이 있는 상황에 적합합니다(거의 사용되지 않음). 참고: 칼을 사용할 때 칼이 날카롭지 않고 칼이 너무 길고 공작물이 너무 깊으면 원을 그리며 위아래로 이동할 수 없습니다. 공작물의 날카로운 모서리는 두 개의 절단 경로로 나누어야 하며 모서리는 교차하지 않아야 합니다. 라이트 나이프의 가장자리가 최상의 익스텐드입니다(아크를 사용하여 나이프를 전진 및 후진).
