드릴링, 풀링, 리밍, 보링... 무슨 뜻인가요? 다음은 이러한 개념의 차이점을 쉽게 이해하는 방법을 알려줍니다. 외부 원 가공에 비해 구멍 가공 조건이 훨씬 열악하고 외부 원보다 구멍 가공이 더 어렵습니다. 이 때문입니다:
1. 구멍 가공에 사용되는 공구의 크기는 가공할 구멍의 크기에 따라 제한되며 강성이 좋지 않아 굽힘 변형 및 진동이 발생하기 쉽습니다.
2. 고정 크기 도구로 구멍을 가공할 때 구멍 가공의 크기는 종종 해당 도구의 해당 크기에 직접적으로 의존하며 도구의 제조 오류 및 마모는 구멍의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.
3. 홀 가공시 절삭 영역이 공작물 내부에 있고 칩 제거 및 방열 조건이 좋지 않으며 가공 정확도와 표면 품질을 제어하기 쉽지 않습니다.
1. 드릴링 및 리밍
1. 드릴링
드릴링은 단단한 재료에 구멍을 가공하는 첫 번째 공정이며 드릴링의 직경은 일반적으로 80mm 미만입니다. 드릴링에는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 드릴 비트의 회전입니다. 다른 하나는 공작물의 회전입니다. 위의 두 드릴링 방법에 의해 생성된 오류는 다릅니다. 드릴 비트가 회전하는 드릴링 방식에 있어서, 절삭날의 비대칭과 드릴 비트의 강성 부족으로 인해 드릴 비트가 휘게 되면 가공홀의 중심선이 휘거나 직선이 아닌, 그러나 구멍 직경은 기본적으로 변경되지 않습니다. 반대로 공작물 회전 드릴링 방법에서는 드릴 비트의 편차로 인해 구멍 직경이 변경되지만 구멍의 중심선은 여전히 직선입니다.
일반적으로 사용되는 드릴링 도구에는 트위스트 드릴, 센터 드릴, 심공 드릴 등이 있습니다. 그 중 트위스트 드릴이 가장 일반적으로 사용되며 직경 사양은 Φ0.1-80mm입니다.
구조적 제약으로 인해 드릴 비트의 굽힘 강성 및 비틀림 강성이 낮고 센터링 불량과 함께 드릴링 정확도가 낮으며 일반적으로 IT13 ~ IT11까지만 가능합니다. 표면 거칠기도 상대적으로 크고 Ra는 일반적으로 50 ~12.5μm입니다. 그러나 드릴링의 금속 제거율이 크고 절삭 효율이 높습니다. 드릴링은 주로 볼트 구멍, 나사 바닥 구멍, 오일 구멍 등과 같은 품질 요구 사항이 낮은 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. 높은 가공 정확도 및 표면 품질 요구 사항이 있는 구멍의 경우 리밍, 리밍, 보링 또는 연삭을 통해 달성해야 합니다. 후속 처리.
2. 리밍
리밍은 리밍 드릴을 사용하여 드릴, 주조 또는 단조 구멍을 추가로 가공하여 직경을 확대하고 구멍의 가공 품질을 향상시키는 것입니다. 리밍은 구멍을 마무리하기 전 전처리 또는 필요하지 않은 구멍의 최종 가공으로 사용할 수 있습니다. 리밍 드릴은 트위스트 드릴과 비슷하지만 날이 더 많고 치즐 날이 없습니다.
드릴링과 비교하여 리밍은 다음과 같은 특징이 있습니다. (1) 리밍 드릴은 많은 수의 톱니 (3 ~ 8 톱니), 좋은 안내 및 비교적 안정적인 절삭을 가지고 있습니다. (2) 리밍 드릴에는 치즐 엣지가 없으며 절삭 조건이 양호합니다. (3) 가공 공차가 작고 칩 포켓을 더 얕게 만들 수 있으며 드릴 코어를 두껍게 만들 수 있으며 커터 본체의 강도와 강성이 더 좋습니다. 구멍 리밍의 정밀도는 일반적으로 IT11~IT10이며 표면 거칠기 Ra는 12.5~6.3μm입니다. 리밍은 직경이 .보다 작은 구멍을 처리하는 데 자주 사용됩니다. 더 큰 직경(D 30mm 이상)의 구멍을 뚫을 때 작은 드릴 비트(구멍 직경의 0.5~0.7배)로 미리 구멍을 뚫는 데 자주 사용됩니다. , 그런 다음 구멍의 정확도를 향상시킬 수 있는 해당 크기의 리밍 드릴로 구멍을 리밍합니다. 가공 품질 및 생산 효율성.
리밍은 원통형 구멍을 처리하는 것 외에도 다양한 특수 모양의 리밍 드릴(카운터싱킹 드릴이라고도 함)을 사용하여 다양한 카운터싱크 시트 구멍과 카운터싱킹 플랫 끝 표면을 처리할 수 있습니다. 카운터싱크의 프런트 엔드에는 가공된 구멍에 의해 안내되는 가이드 컬럼이 있는 경우가 많습니다.
그림
2. 리밍
리밍은 구멍의 마무리 방법 중 하나이며 생산에 널리 사용됩니다. 작은 구멍의 경우 리밍은 내경 연삭 및 정삭 보링보다 경제적이고 실용적인 가공 방법입니다.
1. 리머
리머는 일반적으로 수동 리머와 기계 리머의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 핸드 리머의 핸들은 직선이고 작동 부분이 더 길며 안내 효과가 더 좋습니다. 핸드 리머는 일체형과 조정 가능한 외경의 두 가지 구조가 있습니다. 기계 리머에는 핸들과 슬리브의 두 가지 유형이 있습니다. 리머는 원형 홀을 가공할 수 있을 뿐만 아니라 테이퍼 리머를 사용하여 테이퍼 홀을 가공할 수도 있습니다.
2. 리밍 공정 및 적용
리밍 공차는 리밍 홀의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 공차가 너무 크면 리머에 가해지는 하중이 무거워지고 절삭 날이 빨리 무뎌지며 매끄러운 가공 표면을 얻기 어렵고 치수 공차를 보장하기가 쉽지 않습니다. 이전 공정에서 남은 칼 자국을 제거할 수 없다면 당연히 홀 가공 품질 향상에 아무런 효과가 없습니다. 일반적으로 거친 리밍 공차는 {0}.35~0.15mm, 미세 리밍 공차는 01.5~0.05mm입니다.
구성인선을 방지하기 위해 리밍은 일반적으로 더 낮은 절삭 속도(v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
리밍할 때 구성인선을 방지하고 적시에 칩을 제거하기 위해 적절한 절삭유로 냉각, 윤활 및 세척해야 합니다. 연삭 및 보링과 비교하여 리밍은 생산성이 높고 구멍의 정확도를 보장하기 쉽습니다. 그러나 리밍은 구멍 축의 위치 오류를 수정할 수 없으며 구멍의 위치 정확도는 이전 프로세스에서 보장되어야 합니다. 리밍은 계단식 구멍 및 막힌 구멍 가공에 적합하지 않습니다.
리밍 홀의 치수 정밀도는 일반적으로 IT9~IT7이며, 표면 거칠기 Ra는 일반적으로 3.2~0.8μm입니다. 중간 크기 및 고정밀 요구 사항이 있는 구멍(예: IT7 정밀 구멍)의 경우 드릴링-확장-리밍 프로세스는 생산에서 일반적으로 사용되는 일반적인 처리 방식입니다.
3. 지루하다
보링은 절삭 공구를 사용하여 조립식 구멍을 확장하는 가공 방법입니다. 보링 작업은 보링 머신 또는 선반에서 수행할 수 있습니다.
1. Boring method
보링에는 세 가지 가공 방법이 있습니다.
1) 공작물이 회전하고 공구가 이송 동작을 합니다. 선반의 보링은 대부분 이 보링 방식에 속합니다. 공정의 특징은 다음과 같습니다. 가공 후 구멍의 축선은 공작물의 회전축과 일치하고 구멍의 진원도는 주로 공작 기계 스핀들의 회전 정확도에 따라 달라집니다. 구멍은 주로 공작물 위치 정확도의 회전축에 대한 공구의 이송 방향에 따라 달라집니다. 이 보링 방법은 외부 원형 표면과 동축 요구 사항이 있는 구멍을 가공하는 데 적합합니다.
2) 공구가 회전하고 공작물이 이송으로 이동합니다. 보링 머신의 스핀들은 보링 공구를 회전시켜 작업 테이블이 공작물을 이송합니다.
3) 공구가 회전하여 이송할 때 보링 방식은 이 보링 방식을 채택합니다. 보링 바의 오버행 길이가 변경되고 보링 바의 힘 변형도 변경됩니다. 주축대 근처의 구멍은 크고 주축대에서 멀리 떨어진 구멍은 기공 직경이 작아 테이퍼진 구멍을 형성합니다. 또한, 보링바의 오버행 길이가 증가함에 따라 자중으로 인한 스핀들의 굽힘 변형도 증가하고 그에 따라 가공된 홀의 축이 휘게 됩니다. 이 보링 방법은 짧은 구멍 가공에만 적합합니다.
2. 다이아몬드 보링
일반 보링과 비교하여 다이아몬드 보링은 적은 양의 백 커팅, 작은 이송 속도 및 높은 절삭 속도가 특징입니다. 높은 가공 정밀도(IT7~IT6)와 매우 매끄러운 표면(Ra는 0.4~0.05 μm)을 얻을 수 있습니다. 다이아몬드 보링은 원래 다이아몬드 보링 공구로 가공되었지만 현재는 카바이드, CBN 및 인공 다이아몬드 공구로 일반적으로 가공됩니다. 주로 비철금속 공작물 가공에 사용되며 주철 및 강철 부품 가공에도 사용할 수 있습니다.
다이아몬드 보링에 일반적으로 사용되는 절삭량은 사전 보링의 백 절삭량은 0.2~0.6mm, 최종 보링은 0.1mm입니다. 이송 속도는 0.01~0.14mm/r; 절삭 속도는 주철 가공 시 100~250m/min, 강 가공 시 150~300m/min, 비철금속 가공 시 300~2000m/min입니다.
다이아몬드 보링이 높은 가공 정확도와 표면 품질을 달성할 수 있도록 하려면 사용되는 공작 기계(다이아몬드 보링 머신)가 높은 기하학적 정확도와 강성을 가져야 합니다. 정밀 앵귤러 컨택트 볼 베어링 또는 정유압 슬라이딩 베어링은 일반적으로 공작 기계 스핀들 지지대 및 고속 회전 부품에 사용됩니다. 정밀하게 균형을 이루어야 합니다. 또한 이송 메커니즘의 움직임은 테이블이 부드럽고 저속 이송 동작을 수행할 수 있도록 매우 안정적이어야 합니다.
다이아몬드 보링은 가공 품질이 우수하고 생산 효율이 높습니다. 엔진 실린더 구멍, 피스톤 핀 구멍, 공작 기계 스핀들 박스의 스핀들 구멍 등 대량 생산 시 정밀 구멍의 최종 가공에 널리 사용됩니다. 그러나 다이아몬드 보링을 사용하여 철금속 제품을 가공할 때 초경합금과 CBN으로 만든 보링 공구만 사용할 수 있으며 다이아몬드로 만든 보링 공구는 다이아몬드의 탄소 원자가 강한 친화력을 가지고 있기 때문에 사용할 수 없습니다. 철 그룹 요소. , 공구 수명이 짧습니다.
3. 보링 툴
보링 공구는 외날 보링 공구와 양날 보링 공구로 나눌 수 있습니다.
4. 보링의 기술적 특성 및 적용 범위
드릴링-확장-리밍 프로세스와 비교하여 보어 크기는 공구 크기에 의해 제한되지 않으며 보어는 여러 패스를 통해 원래 구멍 축의 편차 오류를 수정할 수 있는 강력한 오류 수정 기능을 가지고 있으며 천공 홀과 위치 결정면은 높은 위치 정확도를 유지합니다.
터닝의 외부 원에 비해 보링의 가공 품질 및 생산 효율성은 툴바 시스템의 열악한 강성, 큰 변형, 열악한 열 분산 및 칩 제거 조건으로 인해 외부 원의 가공 품질과 생산 효율성이 상대적으로 높지 않습니다. 공작물 및 공구의 큰 열 변형. .
위의 분석에서 보링의 가공 범위가 넓고 크기와 정밀도가 다른 구멍을 가공할 수 있음을 알 수 있습니다. 직경이 크고 크기 및 위치 정확도에 대한 요구 사항이 높은 홀 및 홀 시스템의 경우 보링이 거의 유일한 처리 방법입니다. 방법. 보링의 가공 정밀도는 IT9~IT7입니다. 보링은 보링 머신, 선반 및 밀링 머신과 같은 공작 기계에서 수행할 수 있습니다. 그것은 유연성의 장점을 가지고 있으며 생산에 널리 사용됩니다. 대량 생산에서는 보링 효율을 향상시키기 위해 보링 다이를 사용하는 경우가 많습니다.
네, 호닝 홀
1. 호닝 원리 및 호닝 헤드
호닝은 연마봉(기름돌)을 사용하여 호닝 헤드로 구멍을 마무리하는 방법입니다. 호닝하는 동안 공작물은 고정되고 호닝 헤드는 공작 기계의 스핀들에 의해 구동되어 왕복 직선 운동을 수행합니다. 호닝 공정에서 연삭 바는 특정 압력으로 공작물 표면에 작용하고 매우 얇은 재료 층이 공작물 표면에서 제거되며 절단 트랙은 교차 패턴입니다. 지립의 이동 궤적을 반복하지 않기 위해서는 호닝 헤드의 회전 운동의 분당 회전수와 호닝 헤드의 분당 왕복 스트로크 수가 서로 소수가 되어야 한다.
호닝 트랙의 교차 각도 사진은 호닝 헤드의 왕복 속도 사진 및 주변 속도 사진과 관련이 있습니다. 화각의 크기는 호닝의 처리 품질과 효율성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 거친 호닝과 미세한 호닝을 위해 사진을 찍습니다. 깨진 연마 입자 및 칩의 배출을 촉진하고 절삭 온도를 낮추고 가공 품질을 향상시키기 위해 호닝 중에 충분한 절삭유를 사용해야 합니다.
가공 구멍의 벽을 균일하게 가공하기 위해서는 구멍의 양쪽 끝에서 샌드바의 스트로크가 일정 거리를 초과해야 합니다. 균일한 호닝 공차를 보장하고 공작 기계 스핀들 회전 오류가 가공 정확도에 미치는 영향을 줄이기 위해 주로 호닝 헤드와 공작 기계 스핀들 사이에 플로팅 연결이 사용됩니다.
호닝 헤드 그라인딩 로드의 방사형 텔레스코픽 조정을 위한 수동, 공압 및 유압과 같은 많은 구조적 형태가 있습니다.
2. 호닝의 공정특성 및 적용범위
1) 호닝은 높은 치수 정밀도와 형상 정밀도를 얻을 수 있으며 가공 정도는 IT7~IT6이다. 구멍의 진원도 및 원통도 오차는 의 범위 내에서 제어할 수 있지만 호닝은 가공된 구멍의 위치 정확도를 향상시킬 수 없습니다.
2) 호닝은 높은 표면 품질을 얻을 수 있으며, 표면 거칠기 Ra는 0.2~0.25μm이며 표면 금속의 변성 결함층의 깊이는 2.5~25μm로 매우 작습니다.
3) 연삭속도에 비해 호닝헤드의 원주속도는 높지 않으나(vc=16~60m/min) 왕복속도는 상대적으로 높다(va=8~20m/min). 샌드 바와 공작물 사이의 넓은 접촉 면적으로 인해 최소) 호닝은 여전히 높은 생산성을 보입니다.
호닝은 대량 생산되는 엔진 실린더 보어 및 각종 유압 장치의 정밀 홀 가공에 널리 사용됩니다. 그러나 호닝은 가소성이 큰 비철금속 공작물에 구멍을 가공하는 데 적합하지 않으며 키홈, 스플라인 구멍 등이 있는 구멍을 가공할 수 없습니다.
5. 당김 구멍
1. 브로칭 및 브로칭
브로칭은 특수 브로치가 있는 브로칭 기계에서 수행되는 고생산성 마무리 방법입니다. 브로칭 머신에는 수평 브로칭 머신과 수직 브로칭 머신의 두 가지 유형이 있으며 수평 브로칭 머신이 가장 일반적입니다.
브로칭시 브로치는 저속 직선운동(메인모션)만 합니다. 일반적으로 동시에 작동하는 브로치의 톱니 수는 3개 이상이어야 합니다. 그렇지 않으면 브로치가 원활하게 작동하지 않고 공작물 표면에 고리 모양의 잔물결이 생기기 쉽습니다. 과도한 브로칭 힘으로 인해 브로치가 파손되는 것을 방지하기 위해 브로치가 작동 중일 때 일반적으로 작업 치아의 수는 6-8를 초과하지 않아야 합니다.
홀을 브로칭하기 위한 브로칭 방법에는 다음과 같이 세 가지가 있습니다.
1) 레이어드 브로칭 이 브로칭 방식의 특징은 브로치가 피삭재의 가공 여유를 한 겹씩 순차적으로 잘라내는 것입니다. 칩 브레이킹을 용이하게 하기 위해 커터 날은 엇갈린 칩 분할 홈으로 연삭됩니다. 레이어드 브로칭 방식으로 디자인된 브로치를 일반 브로치라고 합니다.
2) 이 브로칭 방법의 특징은 가공면의 각 금속층이 기본적으로 크기는 같지만 엇갈린 톱니(일반적으로 각 그룹은 2-3개의 톱니로 구성됨)가 절제된 치아 그룹으로 구성된다는 것입니다. 각 치아는 금속 한 층의 일부만 절단합니다. 블록 브로칭 방식에 따라 디자인된 브로치를 휠 컷 브로치라고 합니다.
3) 종합 브로칭 레이어드 브로칭과 블록형 브로칭의 장점을 결합한 방식입니다. 거친 절단 부분은 블록형 브로칭을 채택하고 미세 절단 부분은 레이어드 브로칭을 채택합니다. 이렇게 하면 브로치의 길이가 짧아지고 생산성이 향상되며 더 나은 표면 품질을 얻을 수 있습니다. 포괄브로칭 방식에 따라 디자인된 브로치를 포괄브로치라고 합니다.
2. 펀칭의 공정특성 및 적용범위
1) 브로치는 한 번의 브로칭 스트로크로 구멍의 황삭, 정삭 및 정삭을 순차적으로 완료할 수 있는 다날 공구이며 생산 효율이 높습니다.
2) 브로칭의 정밀도는 주로 브로치의 정밀도에 달려 있습니다. 정상적인 조건에서 브로칭 정밀도는 IT9~IT7에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 6.3~1.6μm에 도달할 수 있습니다.
3) 구멍을 그릴 때 공작물은 가공된 구멍 자체에 의해 위치 지정되며(브로치의 선행 부분은 공작물의 위치 지정 요소임) 구멍과 다른 표면 사이의 상호 위치 정확도를 보장하기가 쉽지 않습니다. 내부 및 외부 원형 표면에 동축 요구 사항이 있는 회전의 경우 신체 부위를 처리할 때 먼저 구멍을 그린 다음 구멍을 기준으로 다른 표면을 처리하는 경우가 많습니다.
4) 브로치는 둥근 구멍뿐만 아니라 성형 구멍과 스플라인 구멍도 가공할 수 있습니다.
5) 브로치는 형상이 복잡하고 가격이 비싼 고정형 공구이므로 큰 구멍 가공에는 적합하지 않다.
브라케팅은 직경 Ф10~80mm, 구멍 깊이가 직경의 5배를 넘지 않는 중소형 부품의 관통 구멍을 가공하기 위해 대량 생산에 자주 사용됩니다.
