판금 벤딩
판이나 판의 각도를 바꾸는 가공을 말한다. 시트를 V자형, U자형 등으로 구부리는 등 일반적으로 판금 굽힘에는 두 가지 방법이 있습니다. 다른 하나는 벤딩 머신 벤딩으로 사용됩니다. 상대적으로 구조 크기가 크거나 출력이 낮은 판금 구조를 처리하는 데 적합합니다. 이 두 가지 벤딩 방법에는 고유한 원리, 특성 및 적용 가능성이 있습니다.
다이 벤딩:
연간 처리량이 5000 이상이고 부품 크기가 너무 크지 않은(일반적으로 300X300) 구조 부품의 경우 가공 제조업체는 일반적으로 가공을 위해 스탬핑 금형을 여는 것을 고려합니다.
일반적으로 사용되는 벤딩 다이
아래 그림과 같이 일반적으로 사용되는 벤딩 다이. 금형의 수명을 연장하기 위해서는 부품을 설계할 때 가능한 한 둥근 모서리를 사용해야 합니다.
그림
Flange 높이가 너무 작으면 Bending Die를 사용해도 성형에 도움이 되지 않는다. 일반적으로 플랜지 높이 L은 3t 이상(벽 두께 포함)입니다.
단계 처리 방법
일부 낮은 높이의 판금 Z형 스텝 벤딩의 경우 가공 제조업체는 펀치 프레스 또는 유압 프레스에서 가공하기 위해 간단한 금형을 사용하는 경우가 많습니다. 배치 크기가 크지 않은 경우 아래 그림과 같이 세그먼트 차등 금형이 있는 벤딩 머신에서 가공할 수도 있습니다. 그러나 높이 H는 너무 높지 않아야 하며 일반적으로 높이가 (1.0-4.0) t인 경우 (0-1.0) t이어야 합니다. , 적재 및 하역 구조를 가진 금형 형태는 실제 상황에 따라 고려되어야 합니다.
이 금형 단차는 심을 추가하여 높이 조절이 가능하므로 높이 H는 임의로 조절이 가능하나 길이 L의 보장이 쉽지 않고 수직변의 수직도가 일정하지 않다는 단점도 있다. 보장하기 쉽습니다. 높이 H 치수가 매우 크면 벤딩 머신에서 벤딩을 고려할 필요가 있습니다.
그림
벤딩 머신은 일반 벤딩 머신과 CNC 벤딩 머신의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 고정밀 요구 사항과 불규칙한 굽힘 모양으로 인해 통신 장비의 판금 굽힘은 일반적으로 CNC 굽힘 기계로 굽힘됩니다. 기본 원리는 벤딩 머신의 벤딩 나이프(상부 다이)와 V자 홈(하부 다이)을 이용하여 판금 부품을 벤딩 및 성형하는 것입니다.
장점: 편리한 클램핑, 정확한 포지셔닝, 빠른 처리 속도;
단점 : 압력이 작고 단순성형만 가능하며 효율이 낮다.
성형의 기초
성형의 기본 원리는 아래 그림과 같습니다.
그림
벤딩 나이프(상형)
벤딩 나이프의 형태는 아래 그림과 같습니다. 가공시 주로 공작물의 형상에 따라 선택됩니다. 일반적으로 제조업체는 특히 전문화 수준이 높은 제조업체의 경우 벤딩 나이프 모양이 더 많습니다. 다양하고 복잡한 벤딩 가공을 위해 다양한 형태와 사양의 벤딩 나이프를 커스터마이즈 합니다.
하부 금형은 일반적으로 V=6t(t는 재료 두께) 금형을 사용합니다.
주로 상부 다이의 아크 반경, 재료, 재료의 두께, 하부 다이의 강도 및 하부 다이의 다이 개구부 크기를 포함하여 굽힘 공정에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 제품의 요구 사항을 충족하고 벤딩 머신의 안전을 보장하기 위해 제조업체는 벤딩 다이를 일련화했습니다. 구조 설계 과정에서 기존 벤딩 다이에 대한 일반적인 이해가 필요합니다. 아래 그림과 같이 위쪽 금형은 왼쪽에 있고 아래쪽 금형은 오른쪽에 있습니다.
그림
굽힘 처리 순서의 기본 원리:
(1) 안쪽에서 바깥쪽으로 굽힘;
(2) 작은 것에서 큰 것으로 굽힘;
(3) 특수 형상을 먼저 구부린 다음 일반 형상을 구부립니다.
(4) 이전 프로세스가 형성된 후 후속 프로세스에 영향을 미치거나 간섭하지 않습니다.
현재 굽힘 형태는 일반적으로 다음 그림과 같습니다.
그림
2 굽힘 반경
판금을 굽힐 때 굽힘 지점에 굽힘 반경이 있어야 하며 굽힘 반경은 너무 크거나 작지 않아야 하며 적절하게 선택해야 합니다. 굽힘 반경이 너무 작으면 굽힘 지점에서 균열이 발생하기 쉽고 굽힘 반경이 너무 크면 굽힘이 반발하기 쉽습니다.
다양한 재질과 다양한 두께의 최적 굽힘 반경(내측 굽힘 반경)은 아래 표와 같습니다.
그림
위 표의 데이터는 기본 데이터이며 참조용으로만 사용하십시오. 실제로 제조사 벤딩나이프의 둥근 모서리는 보통 {0}}.3이고 소량의 벤딩나이프의 둥근 모서리는 0.5입니다.
일반 저탄소강판, 방청알루미늄판, 황동판, 동판 등의 경우 0.2의 내부 필렛은 문제가 없으나 일부 고탄소강의 경우 듀랄루민, 그리고 슈퍼 두랄루민, 이런 종류의 굽힘 필렛 이것은 굽힘이 깨지거나 주먹코가 갈라질 수 있습니다.
3 벤딩 리바운드
그림
리바운드 각도 Δ =ba
공식에서 b - 스프링백 후 공작물의 실제 각도;
a - 금형의 각도.
리바운드 각도의 크기
단일 각도가 90도에서 자유롭게 구부러질 때 스프링백 각도는 아래 표를 참조하십시오.
그림
스프링백에 영향을 미치는 요인 및 스프링백을 줄이기 위한 조치
(1) 재료의 기계적 특성 스프링백 각도는 재료의 항복점에 비례하고 탄성 계수 E에 반비례합니다. 정밀도가 높은 판금 부품의 경우 스프링백을 줄이기 위해 재료는 다음과 같아야 합니다. 고탄소강과 스테인리스강 대신 가능한 한 저탄소강을 사용합니다.
(2) 상대 굽힘 반경 r/t가 클수록 변형 정도는 작아지고 반발각 Δ는 커집니다. 이것은 비교적 중요한 개념입니다. 판금 굽힘의 둥근 모서리는 재료 특성이 허용하는 한 가능한 작아야 정확도를 향상시키는 데 도움이 됩니다. 특히, 아래 그림과 같이 큰 아크의 설계는 가능한 한 피해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 이러한 큰 아크는 생산 및 품질 관리에 더 어렵습니다.
그림
4 굽힘의 최소 굽힘 모서리 계산
L자형 굽힘의 시작 상태는 아래 그림과 같습니다.
그림
그림
Z자형 굽힘의 초기 상태는 아래 그림과 같습니다.
그림
재료 두께가 다른 판금 Z 굽힘에 해당하는 최소 굽힘 크기 L은 아래 표에 나와 있습니다.
