1. 공작물 클램핑의 세 가지 방법은 무엇입니까?
{1. 고정물에 클램핑; 2. 직접 정렬 및 클램핑; 3. 라인 정렬 및 클램핑}
2. 프로세스 시스템에는 무엇이 포함됩니까?
{공작 기계, 공작물, 고정구, 도구}
3. 가공 공정의 구성 요소는 무엇입니까?
{황삭, 준정삭, 정삭, 초정삭}
4. 벤치마크는 어떻게 분류됩니까?
{1. 설계 참조 2. 공정 참조: 공정, 측정, 조립, 배치: (원본, 추가): (대략 참조, 미세 참조)}
가공 정확도에는 무엇이 포함됩니까?
{1. 크기 정확도 2. 형상 정확도 3. 위치 정확도 }
5. 처리 과정의 원래 오류는 무엇입니까?
{원리오차 · 위치오차 · 조정오차 · 공구오차 · 치구오차 · 공작기계 주축회전오차 · 공작기계 가이드웨이오차 · 공작기계 전달오차 · 공정시스템의 강제변형 · 공정시스템의 열변형 · 공구마모 · 측정오차 · 공작물 잔류 응력 오류 발생 }
6. 공정 시스템 강성이 기계 가공 정확도(공작 기계 변형, 공작물 변형)에 미치는 영향은 무엇입니까?
{1. 절삭력 작용점의 위치 변화로 인한 가공물의 형상 오차 2. 절삭력의 변화로 인한 가공 오차 3. 체결력과 중력에 의한 가공 오차 4. 전달력과 중력의 영향 가공 정확도에 대한 관성력}
7. 공작 기계 가이드 레일의 가이드 오류 및 스핀들 회전 오류는 무엇입니까?
{1. 가이드 레일은 주로 가이드 레일로 인해 발생하는 오류에 민감한 방향으로 공구와 공작물 사이의 상대 변위 오류를 포함합니다. 2. 스핀들 방사형 원형 흔들림, 축 원형 흔들림 및 경사 스윙}
8. "오류 이중 반사" 현상이란 무엇입니까? 오류 복제 계수는 무엇입니까? 오류 재매핑을 줄이기 위해 어떤 조치를 취할 수 있습니까?
{공정 시스템 오류 변형의 변화로 인해 블랭크의 오류가 공작물에 반영됩니다. 조치: 공구 패스 수 증가, 공정 시스템의 강성 증가, 이송 속도 감소, 블랭크 정밀도 향상}
9. 공작 기계 전송 체인의 전송 오류 분석? 전송 체인의 전송 오류를 줄이기 위한 조치는?
{오차 분석: 전송 체인 끝 요소의 각도 오차 Δφ로 측정됩니다.
조치: 1. 전송 체인 수가 적을수록 전송 체인이 짧아지고 Δφ가 작아지고 정밀도가 높아집니다. 2. 변속비 i가 작을수록, 특히 첫 번째와 끝단의 변속비가 작습니다. 3. 변속기 부분의 끝부분이 오차의 영향이 가장 크기 때문에 최대한 정확해야 한다 4. 보정장치를 사용한다}
10. 처리오류는 어떻게 분류하는가? 어떤 오류가 일정한 오류입니까? 변수 값 시스템 오류에 속하는 오류는 무엇입니까? 무작위 오류인 오류
{체계적 오류: (상수 체계적 오류 변수 값 체계적 오류) 무작위 오류
상수 값 시스템 오류: 가공 원리 오류로 인한 가공 오류, 공작 기계, 공구, 치구의 제조 오류, 프로세스 시스템의 힘 변형 등
변수 값 시스템 오류: 소품 마모; 공구, 치구, 공작기계 등 열평형 전 열변형 오차
무작위 오류: 블랭크 오류 복사, 위치 오류, 조임 오류, 다중 조정 오류, 잔류 응력에 의한 변형 오류 }
11. 가공 정확도를 보장하고 개선하는 방법은 무엇입니까?
{1. 오류 방지 기술: 선진 기술과 장비를 합리적으로 채택하고, 원래 오류를 직접 줄이고, 원래 오류를 이전하고, 원래 오류의 열등함을 평균화하고, 원래 오류를 평균화합니다.
2. 오류 보정 기술: 온라인 감지, 균일한 부품의 자동 연삭, 결정적인 역할을 하는 오류 요인의 능동적 제어}
12. 처리된 표면의 형상에는 무엇이 포함됩니까?
{기하학적 거칠기, 표면 기복도, 결정립 방향, 표면 결함}
13. 표면층 재료의 물리적 및 화학적 특성은 무엇입니까?
{1. 표면 금속의 냉간 경화 2. 표면 금속의 금속학적 변형 3. 표면 금속의 잔류 응력}
14. 절단 공정의 표면 거칠기에 영향을 미치는 요인을 분석해 보십시오.
{거칠기 값은 다음에 의해 결정됩니다. 남은 절단 영역의 높이. 주요 요소: 공구 노즈의 반경, 선행 편향 각도, 보조 편향 각도 및 이송 속도. 연삭 품질 }
15. 연삭 표면 거칠기에 영향을 미치는 요인을 분석해 보시겠습니까?
{1. 기하학적 요인: 연마량이 표면 조도에 미치는 영향 2. 연마 휠 입자 크기 및 연마 휠 드레싱이 표면 거칠기에 미치는 영향 2. 물리적 요인의 영향: 표층 금속의 소성 변형: 연마량, 연마 휠 선택}
16. 절단면의 냉간 가공 경화에 영향을 미치는 요인을 분석해 보십시오.
{절단량의 영향, 공구 형상의 영향, 가공물성 영향}
17. 그라인딩 템퍼링 번이란? Grinding Quenching Burn이란 무엇입니까? 그라인딩 어닐링 화상이란 무엇입니까?
{템퍼링: 연삭 영역의 온도가 담금질된 강의 상변태 온도를 초과하지 않지만 마르텐사이트의 변태 온도를 초과하면 공작물 표면의 금속 마르텐사이트가 더 낮은 온도의 템퍼링 조직으로 변태됩니다. 경도. 담금질: 연삭이 절삭 영역의 온도가 상전이 온도를 초과하고 냉각수의 냉각 효과와 함께 표면 금속이 2차 담금질 마르텐사이트 구조로 나타나고 경도가 원래 마르텐사이트보다 높습니다. 원래의 템퍼링된 마르텐사이트보다 경도가 낮은 템퍼링된 조직의 어닐링: 연삭 영역의 온도가 상전이 온도를 초과하고 연삭 공정에서 냉각수가 없으면 표면 금속이 어닐링된 조직으로 나타나고 경도가 표면 금속이 급격히 감소합니다.}
18. 가공진동의 예방 및 처리
{기계 가공 진동에 대한 조건을 제거하거나 약화시키십시오. 공정 시스템의 동적 특성 개선, 공정 시스템의 안정성 향상, 다양한 진동 및 진동 저감 장치 채택}
19. 프로세스 카드, 프로세스 카드 및 프로세스 카드 가공의 주요 차이점과 적용 사례를 간략하게 설명하십시오.
{프로세스 카드: 일반적인 가공 방법을 사용하여 단품 소량 생산 기계 가공 프로세스 카드: 중간 배치 생산 프로세스 카드: 대량 생산 유형에는 엄격하고 세심한 조직이 필요합니다.}
*20. 대략적인 벤치마크 선택 원칙? 훌륭한 벤치마크 선택 원칙?
{개략기준: 1. 상호 지위요건 확보의 원칙 2. 가공면에 가공여유를 합리적으로 배분하는 원칙 3. 공작물 클램핑을 용이하게 하는 원리; 4. 거친 데이텀은 일반적으로 재사용할 수 없다는 원칙. 파인 데이텀: 1. 2. 통합 벤치마크 원칙; 3. 상호 벤치마크의 원칙 4. 셀프 서비스 벤치마크의 원칙 5. 손쉬운 클램핑 원리 }
21. 프로세스 순서의 원칙은 무엇입니까?
{ 1. 먼저 기준 평면을 처리한 다음 다른 표면을 처리합니다. 2. 경우의 절반은 먼저 표면을 처리한 다음 구멍을 처리합니다. 3. 주 표면을 먼저 처리한 다음 보조 표면을 처리합니다. 4. 거친 가공 공정을 먼저 배치한 다음 정삭 공정을 배치 }
22. 처리 단계를 어떻게 나누나요? 처리 단계를 나누면 어떤 이점이 있습니까?
{가공 단계 구분: 1. 거친 가공 단계 · 준마무리 단계 · 마무리 단계 · 정밀 마무리 단계 거친 가공으로 인한 열 변형 제거 및 잔류 응력 제거에 충분한 시간을 확보하여 후속 가공의 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 또한, 거친 가공 단계에서 블랭크에 결함이 있는 것으로 밝혀지면 낭비를 피하기 위해 다음 가공 단계로 진행할 필요가 없습니다. 또한 장비를 합리적으로 사용할 수 있습니다. 저정밀 공작기계는 거친 가공에 사용되며, 정밀공작기계는 특히 정밀공작기계의 정밀도를 유지하기 위한 마무리 가공에 사용됩니다. 인적 자원에 대한 합리적인 배치, 하이테크 작업자는 정밀 초정밀 가공을 전문으로 보장합니다. 제품 품질을 향상시키고 기술 수준을 향상시키는 것이 매우 중요합니다. }
23. 프로세스 마진에 영향을 미치는 요소는 무엇입니까?
{1. 이전 공정의 치수 공차 Ta; 2. 이전 공정에서 생성된 표면 거칠기 Ry 및 표면 결함 깊이 Ha; 3. 이전 프로세스가 남긴 공간적 오류}
24. 근무 시간 할당량의 구성 요소는 무엇입니까?
{T 할당량=T 단일 조각 시간 더하기 t 준최종 시간/n 조각 수}
25. 생산성을 향상시키는 기술적 방법은 무엇입니까
{1. 기본 시간 단축; 2. 보조 시간과 기본 시간 사이의 중복을 줄입니다. 3. 작업 준비 시간 단축 4. 준비 및 마무리 시간 단축}
26. 조립 공정 명세서의 주요 내용은 무엇입니까?
{1. 제품 도면을 분석하고 조립 단위를 나누고 조립 방법을 결정합니다. 2. 조립 순서를 작성하고 조립 프로세스를 나눕니다. 3. 조립 시간 할당량을 계산합니다. 4. 각 공정에 대한 조립 기술 요구 사항, 품질 검사 방법 및 검사 도구를 결정합니다. 5. 조립 부품의 배송 방법과 필요한 장비 및 도구를 결정합니다. 6. 조립 공정에 필요한 도구, 고정구 및 특수 장비를 선택하고 설계}
27. 기계 구조물의 조립 과정에서 고려해야 할 사항은 무엇입니까?
{1. 기계 구조는 독립적인 조립 단위로 나눌 수 있어야 합니다. 2. 조립 중 수리 및 가공을 줄입니다. 3. 기계 구조는 조립 및 분해가 용이할 것}
28. 조립 정확도에는 일반적으로 무엇이 포함됩니까?
{1. 상호 위치 정확도; 2. 상호 이동 정확도; 3. 상호 조정 정확도}
29. 어셈블리 크기 체인을 찾을 때 주의해야 할 문제는 무엇입니까?
{1. 어셈블리 치수 체인은 필요에 따라 단순화해야 합니다. 2. 조립 치수 체인은 "한 조각과 하나의 링크"로 구성됩니다. 3. 조립 치수 체인의 "지향성"은 동일한 조립 구조에서 다른 위치와 방향으로 조립 정확도를 갖습니다. 요구 사항에 따라 조립 치수 체인은 다른 방향에서 감독되어야 합니다}
30. 조립 정확도를 보장하는 방법은 무엇입니까? 다양한 방법은 어떻게 적용되나요?
{1. 교환방식; 2. 선발방법 3. 수리방법 4. 조정 방법}
31. 공작기계 치구의 구성과 기능은?
{공작 기계 고정 장치는 공작 기계에 공작물을 고정하는 장치입니다. 그 기능은 공작물이 공작 기계 및 공구에 대해 올바른 위치를 갖도록 하고 처리 중에 이 위치를 변경하지 않고 유지하는 것입니다. 구성요소는 다음과 같습니다. 1. 위치 지정 요소 또는 장치. 2. 도구 안내 요소 또는 장치. 3. 클램핑 요소 또는 장치. 4. 연결 요소 5. 클램프 본체 6. 기타 요소 또는 장치..
주요 기능 1. 처리 품질 보장 2. 생산 효율성 향상. 3. 공작 기계 기술 범위 확장 4. 노동 강도 감소 및 생산 안전 보장.}
32. 고정구의 사용 범위에 따라 공작 기계 고정구는 어떻게 분류됩니까?
{1. 범용 고정구 2. 특수 고정구 3. 조정 가능한 고정구 및 그룹 고정구 4. 결합 고정구 및 임의 고정}
33. 공작물이 평면에 배치됩니다. 일반적으로 사용되는 포지셔닝 구성 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도의 제거를 분석합니다.
{공작물이 평면에 위치합니다. 일반적으로 사용되는 포지셔닝 요소는 1. 고정 지지대 2. 조정 가능한 지지대 3. 자체 위치 지정 지지대 4. 보조 지지대}
34. 공작물은 원통형 구멍에 배치됩니다. 일반적으로 사용되는 포지셔닝 구성 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도의 제거를 분석합니다.
{공작물은 원통형 구멍에 배치됩니다. 일반적으로 사용되는 포지셔닝 구성 요소에는 1개의 맨드릴이 포함됩니다. 2. 포지셔닝 핀}
35. 공작물의 외부 원형 표면 위치 지정에 일반적으로 사용되는 위치 지정 구성 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도의 제거를 분석합니다.
{작업물의 외부 원형 표면에 위치 결정. 일반적으로 사용되는 포지셔닝 요소는 V자형 블록}
36. 공작물은 "한쪽에 두 개의 핀"으로 배치됩니다. 두 개의 핀은 어떻게 설계합니까?
{1. 두 핀 사이의 중심 거리의 크기와 공차를 결정합니다. 2. 원통형 핀의 직경과 공차를 결정합니다. 3. 다이아몬드 핀의 너비, 직경 및 공차를 결정합니다.}
37. 포지셔닝 오류의 두 가지 측면은 무엇입니까? 포지셔닝 오차를 계산하는 방법은 무엇입니까?
{두 가지 측면에서 위치 오류. 1. 공작물 포지셔닝 표면 또는 고정물에 포지셔닝 부품의 부정확한 제조로 인해 발생하는 포지셔닝 오류를 기준 위치 오류라고 합니다. 2. 공정 기준과 공작물의 위치 기준이 일치하지 않아 발생하는 위치 오차를 기준 부정확성이라고 합니다. 우연의 일치 오류}
38. 공작물 클램핑 장치 설계에 대한 기본 요구 사항.
{1. 클램핑 과정에서 공작물이 위치할 때 얻은 올바른 위치를 유지할 수 있어야 합니다. 2. 클램핑 력이 적절해야 하며 클램핑 메커니즘은 공작물이 가공 중에 느슨해지거나 진동하지 않도록 해야 하며 동시에 공작물을 피해야 합니다. 부적절한 변형 및 표면 손상, 클램핑 메커니즘에는 일반적으로 자동 잠금 기능이 있어야 합니다. 효과
3. 클램핑 장치는 작동하기 쉽고 노동력을 절약하며 안전해야 합니다. 4. 클램핑 장치의 복잡성과 자동화는 생산 배치 및 생산 방법과 호환되어야 합니다. 구조 설계는 단순하고 콤팩트해야 하며 가능한 한 표준화된 구성 요소를 사용해야 합니다.}
39. 체결력을 결정하는 세 가지 요소는 무엇입니까? 형체력 방향과 작동 지점 선택의 원칙은 무엇입니까?
{크기 방향의 작용 지점에서 클램핑력의 방향 선택은 일반적으로 다음 원칙을 따라야 합니다. 1. 클램핑력의 방향은 위치를 파괴하지 않고 공작물의 정확한 위치에 도움이 되어야 합니다. 이러한 이유로, 주 클램핑력은 일반적으로 포지셔닝 표면 2에 대해 수직이어야 합니다. 클램핑력의 방향은 공작물의 클램핑 변형을 줄이기 위해 가능한 한 공작물의 더 큰 강성 방향과 일치해야 합니다. . 3. 클램핑력의 방향은 필요한 클램핑을 줄이기 위해 가공물의 중력 및 절삭력의 방향과 가능한 한 일치해야 합니다. 클램핑력 작용 지점을 선택하기 위한 일반 원칙:
1. 클램핑력의 작용점은 공작물의 위치가 변경되지 않도록 보장하기 위해 지지 요소에 의해 형성된 지지 표면에 직접 있어야 합니다.
2. 클램핑력의 작용점은 공작물의 클램핑 변형을 줄이기 위해 강성이 더 좋은 위치에 있어야 합니다. 3. 클램핑력의 작용점은 절삭력으로 인한 공작물의 회전 모멘트를 줄이기 위해 가능한 한 가공면에 가까워야 합니다.}
40. 일반적으로 사용되는 클램핑 메커니즘은 무엇입니까? 웨지 클램핑 메커니즘을 분석하고 마스터하는 데 중점을 둡니다.
{1. 웨지 클램핑 구조 2. 스파이럴 클램핑 구조 3. 편심 클램핑 구조 4. 힌지 클램핑 구조 5. 센터링 클램핑 구조 6. 링크 클램핑 구조}
41. 드릴링 지그의 구조적 특성에 따라 분류하는 방법은? 드릴 슬리브의 구조적 특성에 따라 분류하는 방법은 무엇입니까? 드릴 템플릿과 클램프 사이의 연결 유형은 무엇입니까?
{드릴링 지그는 일반적인 구조적 특성을 기반으로 합니다.
1. 고정 지그 2. 회전 지그 3. 플립 지그 4. 커버 지그 5. 슬라이딩 컬럼 지그 지그의 구조적 특성:
2. 1. 고정 지그 2. 교체형 지그 3. 퀵 체인지 지그 4. 클램프에 연결되는 특수 지그 및 지그:
3. 고정형, 힌지형, 분리형, 매달기형}
42. 머시닝 센터의 공작 기계 고정 장치의 특징은 무엇입니까?
{1. 간소화된 기능 2. 완전한 포지셔닝 3. 개방형 구조 4. 빠른 재조정}
