신뢰할 수 있는 플라스틱 금형 설계 세트는 성형 플라스틱 제품의 품질(외관 품질 및 치수 안정성)에 주로 반영되어 가공 및 제조가 편리하고 빠르고 간결하며 자본과 인력을 절약하고 수정 및 개선의 여지를 남깁니다. . 안전하고 안정적이며 유지 관리가 쉽고 사출 성형시 성형주기가 짧고 수명이 길며 금형 제조 공정이 합리적입니다.
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공장 금형 설계의 주요 프로세스
고객이 제품 도면 제공 → 제품 분석 → 플라스틱 유형 확인 → 금형 재료 확인 → 엔지니어링 도면으로 전송 → 수축을 곱하여 미러 이미지 만들기 → 조립 도면 완성 → 금형 블랭크 주문 → 코어 재료 주문 몰드 → 몰드 그리기 → 3D 파팅 → 러너 / 게이팅 방법 확인 → 구조 설계 레이아웃 다이어그램 참조 → 인서트 제거 → 3D 수정 → 엔지니어링 도면 (몰드 코어 / 인서트 / 몰드 블랭크 / 부품) → BOM 작성 → 확인하고 검토하십시오.
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디자인에서 주의해야 할 몇 가지 측면
1) 금형 설계를 시작할 때 여러 계획을 고려하고 각 계획의 장점과 단점을 평가하고 그중 하나를 선택하는 데 더 많은 주의를 기울여야 합니다. T 금형의 경우에도 진지하게 받아들여야 합니다. 당시의 합리적인 설계는 생산 및 사용 실습 후에 가능한 개선이 있어야 합니다.
2) 설계안을 인계한 후 가공과정과 제조 및 사용 상황을 이해하기 위해 공장과 더 많은 소통을 한다. 각 금형 세트에는 고정된 분석 경험이 있어야 하며 이득과 손실을 요약하는 프로세스는 금형 설계 수준을 지속적으로 향상시킬 수 있습니다.
3) 설계할 때 과거에 설계한 유사한 도면을 참조하여 경험과 교훈을 얻습니다.
4) 금형 설계 부서는 전체여야 하며 각 설계 구성원은 독립적으로 작업할 수 없으며 특히 금형 설계 요약 결론 측면에서 고유한 스타일이 있어야 합니다.
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금형 설계 기준
주요 근거는 고객이 제공한 제품 도면 및 샘플입니다. 디자이너는 제품과 샘플을 신중하게 분석하고 소화해야 합니다. 동시에 디자인 과정에서 모든 항목을 하나씩 확인해야 합니다.
1. 치수 정확도와 관련된 치수의 정확성
1) 장난감 등과 같이 외관 요구 사항이 높고 치수 정확도 요구 사항이 낮은 플라스틱 제품은 전사를 제외하고 다른 치수만 잘 일치하면 됩니다.
2) 엄격한 외관 및 크기 요구 사항을 가진 제품
기울기 경사가 합리적인지 여부입니다.
제품 벽 두께 및 균일성.
플라스틱의 종류. (금형강 선정 및 수축률 결정)
피상적 요구 사항.
제품 색상.
일반적으로 색상은 금형 설계에 직접적인 영향을 미치지 않습니다. 제품의 벽이 두껍고 모양이 크면 얼룩이 생기기 쉽습니다. 색상이 어두울수록 제품 결함이 더 분명해집니다.
2. 제품 성형 후 후가공이 있나요?
표면에 전기 도금된 제품이 있고 하나의 금형에 여러 개의 캐비티가 있는 경우 보조 흐름 채널을 설정하여 제품을 함께 연결한 다음 전기 도금 공정이 완료된 후 분리하는 것을 고려해야 합니다.
3. 제품의 배치 크기
제품 배치는 금형 설계의 중요한 기반이며 고객은 금형 캐비티의 수, 크기, 재료 선택 및 수명을 결정하는 범위를 제공해야 합니다.
4. 사출성형기 사양
5. 고객의 기타 요구 사항
디자이너는 호환성 요구 사항을 충족하기 위해 신중하게 고려하고 확인해야 합니다.
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금형 설계의 일반적인 흐름
1) 제품 및 샘플을 분석하고 분해합니다.
2) 고객이 금형의 크기 범위를 결정하기 위해 사출기 사양에 대한 요구 사항이 있는지 여부를 알아야 합니다.
3) 캐비티의 수를 결정하고 배열합니다.
4) 분할면이 결정됩니다.
5) 행위치와 사방정계 구조가 있으면 먼저 이해해야 한다.
6) 게이팅 시스템 설계
7) 모자이크 구조 결정.
8) 방출 및 리셋 시스템 설계.
9) 냉난방 시스템 설계.
10) 안내 및 포지셔닝 장치.
11) 금형 베이스를 결정하고 표준 부품을 선택합니다.
12) 금형강의 선택.
13) 구조 도면, 몰드 베이스 도면 및 재료 절단을 완료합니다.
14) 마지막으로 도면을 출력하여 확인하고 금형설계팀장 및 감독관에게 제출한다.
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금형 시험 및 금형 수리
성형 재료 및 성형 장비를 선택할 때 예상되는 공정 조건에서 금형 설계가 수행되지만 사람들의 이해가 불완전한 경우가 많습니다. 따라서 성형품을 보기 위해서는 금형 가공이 완료된 후 금형 시운전을 하여야 합니다. 품질은 어떻습니까? 항상 나중에 발견되며 오류를 제거하기 위해 모델을 수리합니다.
플라스틱 부품에는 많은 유형의 결함이 있으며 그 이유도 매우 복잡합니다. 금형과 공정 조건에는 이유가 있으며, 이 둘은 종종 서로 얽혀 있습니다. 금형을 수리하기 전에 플라스틱 부품의 불량 현상의 실제 상황에 따라 신중하게 분석 및 연구하고 플라스틱 부품의 결함 원인을 찾은 후 구제 방법을 제안해야 합니다. 성형 조건은 변경하기 쉽기 때문에 일반적인 관행은 먼저 성형 조건을 변경하고 성형 조건을 변경하면 문제를 해결할 수 없을 때만 금형 수리를 고려하는 것입니다.
곰팡이를 수리할 때는 더욱 신중해야 하며, 확신이 서지 않으면 경솔하게 행동해서는 안 됩니다. 그 이유는 금형조건이 한번 변경되면 대대적인 수정 및 원상복구가 불가능하기 때문입니다.
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아카이빙을 위한 데이터 구성
곰팡이를 테스트 한 후 일시적으로 사용하지 않으면 이형 찌꺼기, 먼지, 기름 등을 완전히 닦아내고 버터 또는 기타 방청유 또는 방청제를 바르고 보관소로 보내야합니다. 보관 장소.
금형 설계부터 성공적으로 금형을 가공하고 검사에 통과하기까지 이 기간 동안 생성된 작업 책자, 부품 도면, 기술 사양, 금형 조립 도면, 금형 부품 도면, 기본 도면, 금형 설계 사양, 검사 기록과 같은 기술 정보 서식, 금형 시운전 및 수리 기록 등은 규정에 따라 체계적으로 정리, 제본, 번호 부여 및 보관하여야 한다. 번거로우시겠지만, 금형을 수리하고 향후 새로운 금형을 설계할 때 매우 유용합니다.
