1. 제품 분석
이 케이스는 자동차 센서의 브래킷입니다. 정밀도 요구 사항이 매우 높고, 재료가 POM이고, 제품이 매우 작고, 가장 긴 치수가 38mm이며, 사출 성형 중에 금속 인서트(구리 시트)를 배치해야 하며 변형이 매우 작아야 합니다. 그림 1 참조 .
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그림 1
본 제품의 상하부 구멍의 비동심도는 0.02mm 이하입니다. POM(폴리옥시메틸렌) 제품은 변형되기 쉽기 때문에 제품의 내부 응력을 최소화하기 위해 접착제 주입점 위치를 선택합니다. 금형을 설계할 때는 모든 측면을 고려해야 하며, 그림 2와 같이 금형이 풀린 후 상부 및 하부 구멍의 모양을 만들어야 합니다.
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그림 2
상부 구멍과 하부 구멍 사이의 간격이 반전되어 있으며, 코어를 두 방향으로 당겨야 금형을 분리할 수 있습니다. 이는 그림 3에 표시된 것처럼 슬라이더 설계에 특정 어려움을 가져옵니다.
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이미지 3
코어도 이 방향으로 당겨야 합니다(그림 4 참조).
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그림 4
사출 성형 중에는 인서트를 이동식 금형에 삽입해야 합니다. 인서트는 그림 5와 같이 매우 탄력 있는 구리 시트입니다.
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그림 5
사출 성형 중에 구리 시트가 플라스틱에 의해 편향되는 것을 방지하기 위해 그림 6과 같이 구리 시트에 두 개의 작은 구멍이 제공되고 해당 코어가 금형에 설정되어 배치됩니다.
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그림 6
2. 게이트 디자인
분석 후 제품에 대한 응력을 줄이고 변형을 최소화하기 위해 접착제 진입점에 가장 적합한 위치는 여기입니다(그림 7 참조).
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그림 7
저는 포인트 게이트 형태를 채택했습니다(그림 8 참조).
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그림 8
금형 흐름 분석은 Moldex 3D Company에서 제공합니다(그림 9 참조).
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그림 9
공간이 협소하여 제가 디자인한 게이트가 고정된 몰드 핀과 간섭되어 다루기가 매우 어려웠습니다. 그래서 고정금형 핀을 취소하고 고정금형의 천공에는 원래의 코어를 사용했습니다. , 그림 10을 참조하세요.
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그림 10
이렇게 하면 게이트 타이 로드의 적절한 위치를 유지할 수 있습니다(그림 11 참조).
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그림 11
금형의 전체 구조는 단순화된 소형 노즐 구조를 채택하고 첫 번째 재설정 장치를 채택합니다(그림 12 참조).
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그림 12
3. 금형 분할
하부 금형 코어와 3개의 슬라이더는 다음과 같이 배열됩니다(그림 13 참조).
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그림 13
금형 코어를 떨어뜨려 반대쪽에서 보면 이런 모습입니다. 그림 14를 참조하세요.
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그림 14
전면 몰드 코어는 다음과 같이 설계되었습니다(그림 15 참조).
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그림 15
4. 슬라이더 디자인
이 금형 세트는 복잡해 보이지 않지만 슬라이더의 디자인은 여전히 약간 어렵고 모든 측면을 고려해야 합니다. 먼저 슬라이더 1을 살펴보겠습니다. 그림 16을 참조하세요.
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그림 16
슬라이더 1과 슬라이더 2 사이의 관계는 그림 17에 나와 있습니다.
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그림 17
슬라이더 1과 슬라이더 2 및 이들의 공통 경계는 밀봉 표면이므로 통합된 평면으로 처리되어야 하며 고정 금형과 플러그인 핏을 형성하기 위한 구배 각도가 있어야 합니다. 또한 제품 표면의 접착 라인이 최대한 작아지도록 결합 표면이 매우 정밀해야 합니다. 그림 18을 참조하세요.
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그림 18
슬라이더와 금형 코어 사이의 결합 표면이 마찰로 인해 거칠어지는 것을 방지하기 위해 금형 코어에 삽입된 모든 슬라이더의 결합 표면은 이동 방향으로 기울어져야 합니다(그림 19 참조).
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그림 19
슬라이더 3의 디자인은 그림 20에 나와 있습니다.
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그림 20
슬라이더(3)의 단면은 가동형 금형 코어와 충돌하여 밀봉 위치를 형성합니다. 금형 코어로 연장되는 결합 표면은 장기간 작동 중에 슬라이더가 마찰의 영향을 받지 않도록 이동 방향으로 3도 경사를 갖습니다. 그리고 머리카락을 당기는 거죠.
5. 고정금형 설계
슬라이더의 동력원은 사출 성형기의 형 개방력을 통해 슬라이더를 밀어내는 3개의 경사 가이드 기둥입니다. 경사가이드기둥 고정블럭을 이용하여 경사가이드기둥을 고정형판에 고정한다. 고정 금형측에는 그림 21과 같이 재설정 우선 구조의 플런저가 장착되어 있습니다.
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그림 21
6. 이동금형의 배치
이 금형 세트는 매우 컴팩트한 구조를 갖고 있으며 그림 22에 표시된 것처럼 표준 1515 단순화된 소형 노즐 금형 베이스를 사용합니다.
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그림 22
이는 개봉 후와 배출 전의 금형 모습입니다(그림 23 참조).
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그림 23
게이트를 떼어내는 힘은 위 그림에 있는 세 개의 나일론 리벳에 달려 있습니다. 리셋 힘의 균형을 더욱 균형 있게 만들기 위해 리셋 로드의 위치도 세심하게 배열되었습니다.
7. 배출 메커니즘 설계
제품의 내부 응력을 줄이고 변형을 최소화하기 위해 이젝터 핀을 더 많이 사용하여 제품 각 부분의 이젝션력을 상대적으로 균형 있게 만들었습니다. 총 10개의 이젝터 핀이 사용되었는데, 이는 이러한 소형 제품에서는 보기 드문 일입니다. 그림 24를 참조하십시오.
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그림 24
슬라이더를 간섭하는 이젝터 핀이 5개이므로 그림 25와 같이 재설정 우선 구조를 설정해야 합니다.
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그림 25
8. 먼저 리셋 메커니즘 설계
이제 가장 일반적인 사전 재설정 메커니즘 중 하나를 소개하겠습니다(그림 26 참조).
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그림 26
첫 번째 재설정 메커니즘은 사전 재설정 메커니즘이라고도 합니다. 이는 삽입 로드, 스윙 로드, 롤러 및 정지 장치의 네 가지 주요 부분으로 구성됩니다. 금형을 열 때 경사진 가이드 기둥이 모든 슬라이더를 밀어냅니다(그림 27 참조).
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그림 27
삽입 로드가 당겨져 있으므로 스윙 로드가 회전할 수 있는 공간이 있습니다. 사출 성형기의 상단 기둥이 푸시 플레이트를 밀면 롤러의 작용으로 인해 스윙 로드가 핀 축을 따라 회전합니다(여기서는 15도 회전함)(그림 28 참조).
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그림 28
첫 번째 재설정 메커니즘은 금형의 양쪽에 있으며 완전히 대칭입니다(그림 29 참조).
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그림 29
9. 냉각수 유로 설계
제품이 상대적으로 작고 인서트(구리 시트)를 사출 성형 간격에 배치해야 하기 때문에 사출 성형 주기가 상대적으로 길기 때문에 이 금형 세트의 냉각수 경로에 대한 요구 사항은 높지 않습니다. 가장 심플한 디자인을 채택했습니다. 금형 코어가 상대적으로 작기 때문에 물은 템플릿에서 직접 나옵니다. 고정 금형에는 두 개의 직선형 수로가 있습니다(그림 30 참조).
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그림 30
동적 금형의 경우에도 마찬가지입니다(그림 31 참조).
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그림 31
이 금형 세트의 설계 핵심 포인트는 슬라이더 1과 슬라이더 2의 경계 배열과 접착제 진입점 위치 선택입니다.
