1. 영리하게 음식 깊이 추적, 삼각 함수의 영리한 사용
터닝 가공에서 내부 및 외부 원이 2차 정밀도보다 높은 일부 공작물이 종종 처리됩니다. 절단 열, 공작물과 공구 사이의 마찰, 공구 마모, 사각 공구 홀더의 반복 위치 정확도 등 여러 가지 이유로 품질을 보장하기 어렵습니다. 정확한 미세 절삭 깊이를 해결하기 위해 선삭 공정의 필요에 따라 반대쪽과 삼각형 빗변의 관계를 사용하고 작은 수직 공구 홀더를 각도로 움직여 정확하게 달성합니다. 미세 이동 선삭 공구의 수평 절단 깊이 값. 목적, 노동 및 시간 절약, 제품 품질 보장 및 작업 효율성 향상.
일반 C620선반 소공구대의 스케일 값은 눈금당 0.05mm입니다. 0.005mm의 수평 침투 깊이를 얻으려면 사인 삼각 함수 테이블을 확인할 수 있습니다.
sin ＝{0}}.005/0.05＝0.1＝5º44′
따라서 작은칼받침이 5º44'로 움직이는 한 작은칼받침이 수직으로 움직여 그리드를 조각할 때마다 선삭공구의 미세이동은 절단깊이 0 .005mm를 달성할 수 있습니다.
2. 역선삭 기술 적용 사례 3가지
장기 생산 관행은 특정 선삭 공정에서 역 절단 기술을 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있음을 입증했습니다. 예는 다음과 같습니다.
(1) 역절삭 나사산 재질은 마르텐사이트 스테인리스강입니다.
피치가 1.25, 1.75mm인 암나사 및 수나사 공작물을 가공할 때 선반 나사의 피치가 공작물의 피치로 제거되기 때문에 결과 값은 분할할 수 없는 값입니다. 커플링 너트의 손잡이를 들어 공구를 빼서 나사산을 가공하면 랜덤 좌굴이 자주 발생한다. 일반적으로 일반 선반에는 임의 좌굴 디스크 장치가 없으며 자체 제작 임의 좌굴 디스크 세트는 시간이 많이 걸립니다. 따라서 이러한 유형의 피치를 가공할 때 나사산이 있는 경우가 많습니다. 채택된 방법은 저속 평행 선삭 방법입니다. 고속 버클로 공구를 후퇴시키기에는 너무 늦기 때문에 생산 효율이 낮습니다. 매크로 프로그램 튜토리얼의 사본을 보내려면 WeChat: Yuki7557을 추가하십시오. 선삭 중에 공구를 갉아먹기 쉽고, 특히 1Crl3, 2Crl3 및 저속 절단과 같은 기타 마르텐사이트계 스테인리스강 재료를 가공할 때 표면 거칠기가 좋지 않아 칼을 물고 있는 현상이 더 두드러집니다. 역하중, 역절단, 반대 방향 절단인 가공 실습에서 생성된 "3역" 절단 방법은 나사산을 고속으로 회전시킬 수 있기 때문에 우수한 종합 절단 효과를 얻을 수 있으며, 공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 가공물을 빠져나가기 때문에 고속 나사 절삭시 공구가 빠지지 않는 불이익은 없습니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.
수나사를 돌릴 때 유사한 암나사 선삭 공구를 연삭하십시오(그림 1).
암나사를 선삭할 때 역 암나사 선삭 공구를 연마하십시오(그림 2).
후진 시 회전 속도를 확보하기 위해 가공 전에 역마찰판의 주축을 약간 조여 주십시오.
스레드 커터를 정렬하고 분할 너트를 닫고 저속으로 앞으로 돌리고 빈 도구 홈으로 이동한 다음 스레드 터닝 도구를 적절한 절단 깊이로 입력한 다음 반대로 돌립니다. 이때 선삭 공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 고속으로 회전합니다. 공구를 오른쪽으로 이동시켜 이런 식으로 여러 번 절단한 후 표면 조도가 좋고 정밀도가 높은 나사산을 가공할 수 있습니다.
(2) 리버스 카 널링
전통적인 전방 널링 공정 중에 철제 파일링 및 잡화는 공작물과 널링 커터 사이에 쉽게 들어갈 수 있으므로 공작물에 과도한 응력이 가해져 임의의 선 묶음, 찌그러진 패턴 또는 이중 이미지가 생성됩니다.
선반의 메인 샤프트를 수평으로 돌리고 널링을 역으로 돌리는 새로운 작업 방법을 채택하면 병렬 작업으로 인한 단점을 효과적으로 방지하고 좋은 종합 효과를 얻을 수 있습니다.
(3) 역회전 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사산
낮은 정밀도 요구 사항과 작은 배치로 다양한 내부 및 외부 테이퍼 파이프 스레드를 선삭할 때 프로파일링 장치를 사용하지 않고 역방향 절단 및 역방향 도구 로드라는 새로운 작업 방법을 직접 사용할 수 있으며 절단하는 동안 지속적으로 사용할 수 있습니다. 손이 칼을 수평으로 친다. 열었습니다.
터닝 기술에서 이 새로운 유형의 역방향 작동 기술의 적용 범위는 점점 더 광범위해지고 다양한 특정 상황에 따라 유연하게 적용될 수 있습니다.
3. 작은 홀 드릴링을 위한 새로운 작업 방법 및 도구 혁신
터닝 가공에서 0.6mm보다 작은 구멍을 뚫을 때 드릴 비트의 작은 직경으로 인해 강성이 떨어지고 절삭 속도를 높일 수 없습니다. 가공물 재질은 내열합금과 스테인리스강으로 절삭저항이 크다. 따라서 드릴 작업 시 기계식 트랜스미션 피딩 방식을 사용하면 드릴 비트가 매우 쉽게 파손됩니다. 다음은 간단하고 효과적인 도구 및 수동 공급 방법을 소개합니다.
먼저 기존의 드릴척을 스트레이트 섕크 플로팅 타입으로 변경하여 작업시 작은 드릴비트를 플로팅 드릴척에 고정하기만 하면 드릴링이 원활하게 진행됩니다. 드릴 비트의 뒷면이 일자형 생크 슬라이딩 피트이기 때문에 풀러 슬리브에서 자유롭게 움직일 수 있습니다. 작은 구멍을 뚫을 때 드릴 척을 손으로 부드럽게 잡고 WeChat: Yuki7557을 추가하여 매크로 프로그램 자습서의 사본을 보내면 수동 마이크로 수량 공급을 실현하고 작은 구멍을 빠르게 뚫고 품질과 수량을 유지하고 수명을 연장할 수 있습니다. 소형 드릴 비트의 수명. 수정된 다용도 드릴 척은 소직경 내부 나사 태핑, 리밍 등에 사용할 수도 있습니다(더 큰 구멍을 드릴링하는 경우 풀러 슬리브와 직선 섕크 사이에 제한 핀을 삽입할 수 있음). 그림 3을 참조하십시오.
4. 깊은 구멍 가공을 위한 충격 방지
깊은 구멍 가공에서는 작은 조리개와 가는 보링 도구 막대로 인해 직경 Φ30-50mm, 깊이 약 1000mm의 깊은 구멍 부품을 선삭할 때 필연적으로 진동이 발생합니다. 도구 모음이 진동하는 것을 방지하기 위해 가장 쉽고 효과적인 방법은 막대 본체에 두 개의 지지대(직물 베이클라이트와 같은 재료 포함)를 추가하는 것입니다. 크기는 조리개 크기와 일치합니다. 절단 공정 중에 베이클라이트 블록이 위치 지지대 역할을 하기 때문에 공구 막대가 진동하기 쉽지 않고 깊은 구멍 부품을 우수한 품질로 가공할 수 있습니다.
5. 소형 센터 드릴의 파손 방지
터닝 가공에서 Φ1.5mm보다 작은 센터 홀을 가공할 때 센터 드릴이 쉽게 파손됩니다. 파손을 방지하는 간단하고 효과적인 방법은 중심 구멍을 뚫을 때 심 압대를 잠그지 않는 것이므로 심 압대와 기계 베드 표면 사이에 발생하는 마찰이 중심 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 절삭 저항이 너무 크면 심압대가 저절로 후퇴하여 센터 드릴을 보호합니다.
6. 난삭재는 연마 및 마무리
고온 합금, 경화강 및 기타 난삭재 선삭 완료 시 가공물의 표면 거칠기는 Ra0.20-0.05μm, 치수 정확도는 또한 높다. 최종 마무리는 일반적으로 연삭기에서 수행됩니다.
7. 빠른 로딩 및 언로딩 맨드릴
선삭 공정에서 외부 원의 정삭 선삭과 리버스 가이드 콘 각도에서 다양한 유형의 베어링 키트가 종종 발생합니다. 배치 크기가 크기 때문에 로딩 및 언 로딩 과정에서 보조 공구 교환 시간이 절단 시간보다 길고 생산 효율이 낮습니다. 아래에 소개된 빠른 로딩 및 언로딩 맨드릴과 단일 나이프 다날(텅스텐 카바이드) 선삭 공구는 다양한 베어링 슬리브 부품 가공에서 보조 시간을 절약하고 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 제작 방법은 다음과 같습니다.
작은 테이퍼로 간단한 맨드릴을 만드십시오. Mandrel 뒷면에 0.02mm Taper를 사용하는 것을 원칙으로 합니다. 베어링 세트가 설치된 후 마찰에 의해 부품이 맨드릴에 조여집니다. 원이 반전되고 원추 각도가 15도가 된 후 파킹 렌치를 사용하여 부품을 빠르고 잘 배출합니다.
8. 경화 강철 부품의 터닝
(1) 경화강 부품 선삭의 주요 사례 중 하나
① 고속도강 W18Cr4V 경화브로치 재제조 및 재생(파단 후 수리)
② 자체 제작한 비표준 나사산 플러그 게이지(하드웨어 강화)
③ 담금질 하드웨어 및 스프레이 부품 선삭
④ 담금질 하드웨어 부드러운 플러그 게이지의 터닝
⑤고속강 공구로 수정된 스레드 캘린더 탭
위의 생산에서 직면하는 경화 하드웨어 및 다양한 가공하기 어려운 재료 부품에 대해 적절한 도구 재료 및 절삭량을 선택하고 도구의 기하학적 각도 및 작동 방법을 선택하면 포괄적인 경제적 결과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 네모난 브로치가 파손된 후 다시 생산하여 네모난 브로치를 제조하면 제조 주기가 길어질 뿐만 아니라 비용도 높아집니다. 원래 브로치 골절의 뿌리에서 경질 합금 YM052 및 기타 블레이드를 사용하여 음의 전면 각도 r로 날카롭게 합니다. =-6도 --8도 , 유석으로 조심스럽게 연마한 후 절삭날을 돌릴 수 있으며, 절삭 속도 V=10-15m/min, 바깥쪽 원을 돌린 후 슬릿을 자릅니다. , 그리고 마지막으로 실을 돌립니다 (황삭 및 미세 선삭)), 거친 선삭 후 수나사를 미세 선삭하기 전에 공구를 다시 날카롭게 연마 한 다음 타이로드를 연결하는 암나사 부분을 준비해야합니다. 그런 다음 연결 후 다듬습니다. 부서지고 버려진 네모난 브로치는 돌려서 수리하면 새것처럼 됩니다.
(2) 터닝 및 담금질 하드웨어를 위한 절삭 공구 재료 선택
① 초경합금 YM052, YM053, YT05 및 기타 새로운 인서트 브랜드의 절삭 속도는 일반적으로 18m/min 미만이며 공작물의 표면 거칠기는 Ra1.6-0.80μm에 도달할 수 있습니다.
②Cubic boron nitride 공구 FD는 다양한 경화강 및 스프레이 부품을 처리할 수 있으며 절단 속도는 100m/min에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 Ra0.80-0.20μm에 도달할 수 있습니다. 국영 자본 기계 공장과 구이저우 6호 연삭 휠 공장에서 생산한 복합 입방정 질화붕소 절삭 공구 DCS-F도 이러한 성능을 가지고 있습니다. 가공 효과는 초경합금보다 나쁩니다 (하지만 초경합금보다 강도가 좋지 않고 깊이가 작고 초경합금보다 가격이 비싸며 부적절하게 사용하면 커터 헤드가 쉽게 손상됩니다).
⑨세라믹 공구는 절삭속도가 40-60m/min이고 강도가 약하다.
위의 다양한 도구는 담금질 부품을 선삭하는 데 고유한 특성을 가지고 있으며 다른 재료와 다른 경도를 선삭하는 것과 같은 특정 조건에 따라 선택해야 합니다.
(3) 다른 재료 및 공구 성능의 담금질 강 부품 유형 선택
다른 재료의 담금질된 강철 부품은 동일한 경도에서 도구 성능에 대한 요구 사항이 완전히 다르며 다음 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
① 고합금강 : 총 합금원소가 10%를 초과하는 공구강 및 금형강(주로 각종 고속도강)을 말한다.
②합금강 : 9SiCr, CrWMn, 고강도 구조용 합금강 등 합금원소 함량이 2~9%인 공구강 및 금형강을 말한다.
③탄소강 : T8, T10, 15강 등의 각종 탄소공구강 및 침탄강 또는 20호강의 침탄강을 포함한다.
탄소강의 경우 담금질 후 가공 중 미세조직이 Tempered Martensite와 소량의 탄화물이며 경도는 HV800-1000로 초경합금의 WC 및 TiC, 세라믹 공구의 A12D3보다 단단합니다. 합금 원소가 없는 마르텐사이트의 고온 경도보다 훨씬 낮고 일반적으로 200도를 초과하지 않습니다.
강철의 합금 원소 함량이 증가함에 따라 담금질 및 템퍼링 후 강철의 탄화물 함량도 증가하고 탄화물의 유형이 상당히 복잡해집니다. 고속도강을 예로 들면 담금질 및 템퍼링 후 미세 조직의 탄화물 함량은 10-15%(부피비)에 도달할 수 있으며 MC, M2C, M6, M3 및 2C와 같은 유형의 탄화물을 포함합니다. 그 중 VC 경도가 높다(HV2800). 또한 다량의 합금원소가 존재하기 때문에 다양한 합금원소를 함유한 마르텐사이트의 열경도는 약 600℃까지 상승할 수 있으므로 동일한 거시적 경도를 가진 경화강의 가공성은 동일하지 않으며, 차이가 매우 큽니다. 경화된 강을 선삭하기 전에 어떤 유형에 속하는지 분석하고 특성을 파악하고 적절한 공구 재료, 절삭량 및 공구 형상을 선택합니다. 경화된 강철 부품의 선삭 공정을 원활하게 완료할 수 있습니다.
