드릴 비트는 홀 가공의 가장 일반적인 공구로서 기계 제조, 특히 냉각 장치, 발전 장비의 튜브 시트 및 증기 발생기와 같은 부품의 홀 가공에 널리 사용됩니다. 응용 프로그램은 특히 광범위하고 중요합니다.
1. 드릴링의 특징
드릴에는 일반적으로 두 개의 주요 절삭날이 있습니다. 가공 중에 드릴이 회전하면서 절단합니다. 드릴 비트의 경사각은 중심축에서 바깥쪽 가장자리로 갈수록 증가합니다. 드릴 비트의 절단 속도는 외부 원에 가까워질수록 증가하고 절단 속도는 중앙으로 갈수록 감소합니다. 드릴 비트 회전 중심의 절삭 속도는 0입니다. 드릴 비트의 치즐 에지는 회전 중심 축 근처에 위치하고 치즐 에지는 보조 경사각이 크고 칩 공간이 없으며 절삭 속도가 낮아 큰 축 방향 저항을 생성합니다. 치즐 날이 DIN1414에서 유형 A 또는 유형 C로 연삭되고 중심축 근처의 절삭 날이 양의 경사각을 가지면 절삭 저항이 줄어들고 절삭 성능이 크게 향상될 수 있습니다.
다양한 공작물 모양, 재료, 구조, 기능 등에 따라 드릴은 고속 강철 드릴(트위스트 드릴, 그룹 드릴, 플랫 드릴), 솔리드 초경 드릴, 인덱서블 얕은 홀 드릴, 심공 드릴 등 드릴, 트레패닝 드릴 및 헤드 교체형 드릴 등
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2. 칩 브레이킹 및 칩 제거
드릴의 절삭은 좁은 공간의 구멍에서 이루어지며 칩은 드릴 홈을 통해 배출되어야 하므로 칩의 형상은 드릴의 절삭 성능에 큰 영향을 미칩니다. 일반적인 칩 모양에는 플레이크 칩, 관형 칩, 니들 칩, 원추형 나선형 칩, 리본 칩, 팬 칩, 분말 칩 등이 포함됩니다.
시추 공정의 핵심--조각 관리
① 작은 칩은 가장자리 홈을 막고 드릴링 정확도에 영향을 미치며 드릴 비트의 수명을 단축하고 드릴 비트를 깨뜨립니다(분말 칩, 부채꼴 칩 등).
②긴 칩은 드릴 비트를 얽히게 하고 작업을 방해하며 드릴 비트를 파손시키거나 절삭유가 구멍에 들어가는 것을 방지합니다(예: 나선형 칩, 리본 칩 등).
부적절한 칩 모양의 문제를 해결하는 방법:
① 이송 속도, 간헐 이송, 치즐 에지 연삭, 칩 브레이커 및 기타 방법을 설치하여 칩 브레이킹 및 칩 제거 효과를 개별적으로 또는 조합하여 개선하고 칩으로 인한 문제를 제거하십시오.
② 전문 칩 브레이킹 드릴로 뚫을 수 있습니다. 예: 설계된 칩 브레이커를 드릴 비트의 홈에 추가하면 칩이 제거하기 쉬운 칩으로 부서집니다. 이물질은 홈에 막히지 않고 홈을 따라 원활하게 배출됩니다. 따라서 새로운 칩 브레이킹 드릴은 기존 드릴보다 훨씬 부드러운 절삭 효과를 얻었습니다.
동시에 짧고 부서진 철 칩은 절삭유가 드릴 팁으로 더 쉽게 흐르도록 하여 가공 중 열 분산 효과와 절삭 성능을 더욱 향상시킵니다. 그리고 새로 추가된 칩브레이커는 드릴 비트의 전체 홈을 관통하기 때문에 반복 연삭 후에도 형상과 기능을 유지할 수 있습니다. 위의 기능 개선 외에도 이 설계는 드릴 바디의 강성을 강화하고 단일 연삭 전에 드릴 구멍의 수를 크게 증가시킨다는 점을 언급할 가치가 있습니다.
3. 드릴링 정확도
구멍의 정확도는 주로 개구 크기, 위치 정확도, 동축도, 진원도, 표면 거칠기 및 오리피스 버와 같은 요소로 구성됩니다.
드릴링 중 가공된 구멍의 정확도에 영향을 미치는 요소:
① 공구 홀더, 절삭 속도, 이송 속도, 절삭유 등과 같은 드릴 비트의 클램핑 정확도 및 절삭 조건;
② 드릴 길이, 블레이드 모양, 드릴 코어 모양 등과 같은 드릴 크기 및 모양;
③홀 측면의 형상, 홀의 형상, 두께, 체결 상태 등 워크의 형상
1. 리밍
리밍은 가공 중 드릴 비트의 스윙으로 인해 발생합니다. 공구 홀더의 스윙은 구멍과 구멍의 위치 정확도에 큰 영향을 미치므로 공구 홀더가 심하게 마모되면 새 공구 홀더를 적시에 교체해야 합니다. 작은 구멍을 뚫을 때 스윙을 측정하고 조정하는 것이 어렵기 때문에 블레이드와 섕크 사이의 동축도가 좋은 핸들이 두껍고 블레이드 직경이 작은 드릴을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 재연삭용 드릴 비트를 사용할 때 홀 정확도가 떨어지는 이유는 대부분 뒷면의 비대칭 모양 때문입니다. 가장자리 높이 차이를 제어하면 구멍의 절삭 확장을 효과적으로 억제할 수 있습니다.
2. 구멍의 진원도
드릴 비트의 진동으로 인해 드릴 구멍 패턴이 쉽게 다각형이 되고 구멍 벽에 강선과 같은 선이 나타납니다. 일반적인 다각형 구멍은 대부분 삼각형 또는 오각형입니다. 삼각형 구멍이 있는 이유는 드릴 비트가 드릴링할 때 두 개의 회전 중심을 가지며 600회의 빈도로 진동하기 때문입니다. 진동의 주요 원인은 불균형 절삭 저항입니다. 글쎄요, 두 번째 절단 라운드 동안 저항력이 불균형하고 마지막 진동이 다시 반복되지만 진동 단계에는 특정 오프셋이 있어 구멍 벽에 강선이 생깁니다. 드릴링 깊이가 일정 수준에 도달하면 드릴 비트의 모서리면과 구멍 벽 사이의 마찰이 증가하고 진동이 감쇠되고 라이플 라인이 사라지고 진원도가 좋아집니다. 이 유형의 구멍은 종단면에서 깔때기 모양입니다. 같은 이유로 절단 중에 오각형 및 칠각형 구멍이 나타날 수도 있습니다. 이 현상을 없애기 위해서는 척의 진동, 절삭날의 단차, 이면의 비대칭, 블레이드 형상 등을 제어하는 것 외에, 드릴 비트, 회전당 이송 증가, 백 앵글 감소, 치즐 및 기타 조치 연마.
3. 경사면 및 곡면에 구멍 뚫기
드릴 비트의 절단면이나 드릴링면이 경사면, 곡면 또는 계단이면 위치 정확도가 떨어지고 이때 드릴 비트가 방사형이고 단면이기 때문에 공구 수명이 단축됩니다. .
포지셔닝 정확도를 향상시키기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
1. 가운데 구멍을 먼저 뚫습니다.
2. 엔드 밀로 홀 시트를 밀링합니다.
3. 관통력과 강성이 좋은 드릴을 선택하십시오.
4. 이송 속도를 줄이십시오.
4. 버의 취급
드릴링하는 동안 특히 거친 재료와 얇은 판을 가공할 때 구멍의 입구와 출구에 버가 나타납니다. 그 이유는 드릴 비트가 관통하려고 할 때 가공된 재료가 소성 변형을 겪기 때문입니다. 이때, 외측 모서리 부근에서 드릴 비트의 절삭날에 의해 절단되어야 하는 삼각형 부분은 축방향 절삭력에 의해 외측으로 변형되고, 드릴 비트의 외측 모서리는 면취 및 랜드 패싯의 작용으로 , 롤드 엣지 또는 버를 형성하기 위해 더 말려 있습니다.
4. 드릴링 가공 조건
일반 드릴 비트 제품 카탈로그의 카탈로그에는 가공 재료별로 정리된 "기본 절단량 참고표"가 있습니다. 사용자는 드릴링을 위한 절단 조건을 선택하기 위해 제공되는 절단량을 참조할 수 있습니다. 절삭조건의 선정이 적절한가는 가공정확도, 가공효율, 드릴수명 등의 요소를 바탕으로 시험절삭을 통해 종합적으로 판단하여야 한다.
1. 드릴 수명 및 가공 효율
처리할 공작물의 기술 요구 사항을 충족한다는 전제 하에 드릴 비트가 올바르게 사용되는지 여부는 드릴 비트의 수명과 처리 효율성을 기준으로 종합적으로 측정되어야 합니다. 드릴 비트의 수명 평가 지표는 절단 거리에서 선택할 수 있습니다. 처리 효율의 평가 지표는 이송 속도에서 선택할 수 있습니다. 고속 강철 드릴 비트의 경우 드릴 비트의 수명은 회전 속도에 크게 영향을 받고 회전당 이송 속도의 영향을 덜 받습니다. 따라서 회전당 이송 속도를 높여 가공 효율을 높이고 드릴 수명을 연장할 수 있습니다. 그러나 회전당 이송 속도가 너무 크면 칩이 두꺼워지고 칩 브레이킹이 어려워집니다. 따라서 시삭을 통해 칩을 부드럽게 끊을 수 있는 회전당 이송속도의 범위를 결정할 필요가 있다. 초경합금 드릴의 경우 절삭날은 음의 경사각 방향으로 큰 챔퍼를 가지며 옵션 회전당 이송 범위는 고속 강철 드릴보다 작습니다. 가공 중 회전당 이송이 이 범위를 초과하면 드릴 사용이 줄어듭니다. 삶. 초경합금 드릴의 내열성은 고속도강 드릴보다 높기 때문에 회전 속도는 드릴 수명에 거의 영향을 미치지 않습니다. 따라서 드릴의 수명을 보장하면서 초경합금 드릴의 가공 효율을 향상시키기 위해 회전 속도를 높이는 방법을 사용할 수 있습니다.
2. 절삭유의 합리적 사용
드릴 비트의 절단은 좁은 공간의 구멍에서 이루어지기 때문에 절삭유의 종류와 주입 방식이 드릴 비트의 수명과 구멍의 가공 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 절삭유는 수용성 및 비수용성의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 비수용성 절삭유는 윤활성, 습윤성, 내점착성이 우수하고 방청 효과도 있습니다. 수용성 절삭유는 냉각 성능이 우수하고 연기가 없으며 가연성이 없습니다. 환경 보호를 고려하여 최근 몇 년 동안 수용성 절삭유가 대량으로 사용되었습니다. 그러나 수용성 절삭유의 희석 비율이 부적절하거나 절삭유가 열화되면 공구의 수명이 크게 단축되므로 사용시 주의가 필요합니다. 수용성 또는 비수용성 절삭유를 불문하고 절삭유는 사용 중 절단점에 완전히 도달해야 하며, 절삭유의 흐름, 압력, 노즐 수 및 냉각 방법(내부 냉각 또는 외부 냉각) 절삭유는 엄격하게 통제되어야 합니다.
5. 드릴 비트의 재연마
드릴 재연삭 차별
드릴 비트를 다시 연마해야 하는지 판단하는 기준은 다음과 같습니다.
1. 절삭날, 치즐날 및 랜드페이스의 마모량;
2. 가공 홀의 치수 정밀도 및 표면 거칠기
3. 칩의 색과 모양
4. 절단 저항(스핀들 전류, 소음, 진동 등과 같은 간접적인 값)
5. 가공수량 등
실제 사용에 있어서는 특정 조건에 따라 위의 지표들로부터 정확하고 편리한 기준을 정해야 합니다. 마모량을 기준으로 삼을 때 가장 경제적인 최적의 재연삭 기간을 찾아야 합니다. 주요 연마 부위는 후두부와 치즐 엣지이기 때문에 드릴 비트의 마모량이 너무 많으면 연마 시간이 길어 연마량이 많아져 재연마 횟수가 줄어듭니다. (공구의 총 수명=재연삭 후 공구 수명× 재연삭 시간) 반대로 드릴 비트의 총 수명이 단축됩니다. 가공 홀의 치수 정확도를 기준으로 사용할 때 컬럼 게이지 또는 리미트 게이지를 사용하여 홀의 절단 확장 및 직진도를 확인하십시오. 제어 값이 초과되면 즉시 다시 연마해야 합니다. 절단 저항이 판단 기준으로 사용될 때 설정된 제한 값(예: 스핀들 전류)을 초과하는 즉시 자동 종료와 같은 방법을 채택할 수 있습니다. 처리수량한도관리를 사용할 경우 위의 판단내용을 통합하여 판단기준을 설정하여야 한다.
드릴 연마 방법
드릴 비트를 다시 연마할 때 드릴 연마용 특수 공작 기계 또는 범용 공구 연삭기를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이는 드릴 비트의 서비스 수명과 가공 정확도를 보장하는 데 매우 중요합니다. 원래 드릴 모양이 가공 상태가 양호하면 원래 드릴 모양에 따라 다시 연마할 수 있습니다. 원래 드릴 모양에 결함이 있으면 후면 모양을 적절하게 개선할 수 있으며 사용 목적에 따라 치즐 가장자리를 연삭할 수 있습니다.
샤프닝 시 다음 사항에 주의하십시오.
1. 과열을 방지하고 드릴 비트의 경도 감소를 피하십시오.
2. 드릴 비트의 손상(특히 마진 가장자리의 손상)을 완전히 제거해야 합니다.
3. 드릴 유형은 대칭이어야 합니다.
4. 날카롭게 하는 동안 칼날이 손상되지 않도록 주의하고 날카롭게 한 후에 버를 제거하십시오.
5. 초경합금 드릴 비트의 경우 날카롭게 하는 모양이 드릴 비트의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 공장에서의 드릴 형상은 과학적인 설계와 반복적인 테스트를 통해 얻은 최고의 드릴 형상입니다. 따라서 다시 날카롭게 할 때 일반적으로 원래의 가장자리 모양을 유지해야 합니다.
