A. 골무 배치의 원리
(1) 이젝터 핀은 이젝션력이 가능한 한 균형을 이루도록 배열되어야 합니다. 구조가 복잡한 부품에는 더 큰 탈형력이 필요하므로 그에 따라 이젝터 핀 수도 늘려야 합니다.
(2) 골무는 뼈 위치, 기둥 위치, 계단, 금속 삽입물, 국부적으로 두꺼운 접착제 및 기타 구조적으로 복잡한 부분과 같은 효과적인 부분에 설정되어야 합니다. 뼈와 기둥 양쪽의 골무는 가능한 대칭적으로 배열되어야 합니다. 골무와 뼈 및 기둥 사이의 가장자리 거리는 그림 5.5.8에 표시된 것처럼 일반적으로 D=1.5mm입니다. 또한 기둥 양쪽의 골무 간격을 최대한 확보해야 한다. 중심선은 기둥의 중심을 통과합니다.
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(3) 경사면에 계단을 건너거나 이젝터 핀을 설치하지 마십시오. 이젝터 핀의 윗면은 최대한 매끄러워야 하며, 이젝터 핀은 고무 부분이 더 잘 응력을 받는 구조적 부분에 배치되어야 합니다. 그림 5.5.9와 같습니다.
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(4) 뼈가 깊은 곳(깊이 20mm 이상)이나 돔 핀 배열이 어려운 경우에는 플랫 심블을 사용한다. 플랫 이젝터 핀을 사용해야 하는 경우 플랫 이젝터 핀에 인서트를 사용하여 처리를 용이하게 하십시오. 그림 5.5.10과 같이
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(5) 날카로운 강철이나 얇은 강철, 특히 이젝터 핀의 윗면이 금형 전면 표면에 닿지 않도록하십시오. 그림 5.5.11과 같이
(6) 이젝터 핀 레이아웃은 물 전달 채널의 가공 및 누수에 영향을 미치지 않도록 이젝터 핀과 물 전달 채널 사이의 가장자리 거리를 고려해야 합니다. 특정 요구 사항은 10장, 섹션 10.2를 참조하세요.
(7) 이젝터 핀의 배기 기능을 고려하십시오. 이젝트 시 이젝터를 배기시키기 위해서는 이젝터 핀을 진공이 형성되기 쉬운 위치에 배치해야 합니다. 예를 들어, 금형 캐비티의 더 큰 평면에서는 플라스틱 부품의 조임력은 작지만 진공을 형성하기 쉽기 때문에 탈형력이 증가합니다.
(8) 외관 요구 사항이 있는 플라스틱 부품의 경우 배출 핀을 외관 표면에 배열할 수 없으며 다른 배출 방법을 사용해야 합니다.
(9) 투명한 플라스틱 부품의 경우 이젝터 핀을 투광성이 필요한 영역에 배치할 수 없습니다.
나. 골무 선정 원칙
(1) 직경이 더 큰 골무를 선택하십시오. 즉, 이젝션 위치가 충분하다면 직경과 크기 우선 순위가 더 큰 이젝션 핀을 선택해야 합니다.
(2) 심블의 규격은 가능한 한 작아야 한다. 이젝터 핀을 선택할 때 이젝터 핀의 크기를 조정하여 크기 사양을 최소화하는 동시에 선호하는 크기 시리즈를 선택하십시오.
(3) 선택한 이젝터 핀은 취출 강도 요구 사항을 충족해야 합니다. 이젝트할 때 이젝터 핀은 더 큰 압력을 견뎌야 합니다. 작은 이젝터 핀의 굽힘 및 변형을 방지하기 위해 이젝터 핀의 직경이 2.5mm 미만인 경우 지지되는 이젝터 핀을 사용해야 합니다.
제품이 성형 사이클을 완료한 후 금형을 열면 제품이 금형의 한 면을 감싸고 금형에서 제거되어야 합니다. 이 작업은 전체 금형 구조의 중요한 부분인 배출 시스템에 의해 완료되어야 합니다. 일반적으로 배출, 재설정 및 배출 가이드의 세 부분으로 구성됩니다.
1. 배출 시스템의 설계 원리
제품의 모양, 구조 및 플라스틱 특성과 관련된 다양한 형태의 배출 시스템이 있습니다. 일반적으로 배출 로드, 배출 튜브, 푸시 플레이트, 배출 블록, 공압 복합 배출 등이 포함됩니다.
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그림 8.1 배출 시스템 구조 다이어그램
배출 시스템의 구조 다이어그램은 그림 8.1에 나와 있습니다. 그 디자인 원칙은 다음과 같습니다.
① 이형면 선정시 탈형기구가 있는 면에 제품을 밀착시켜 주십시오.
② 취출력과 위치 밸런스로 인해 제품이 변형되거나 파손되지 않습니다.
③ 이젝터 핀은 제품의 외관 및 기능에 영향을 주지 않는 곳에 위치해야 합니다.
④ 제조 및 교체가 용이하도록 가능한 한 안전하고 신뢰할 수 있는 표준 부품을 사용하십시오.
⑤ 배출 위치는 저항이 큰 곳에 설정해야 하며 인서트나 코어에 너무 가깝지 않도록 해야 합니다. 상자형 금형 등 캐비티가 깊은 금형의 경우 측면 저항이 가장 크기 때문에 제품의 변형 및 파열을 방지하기 위해 상단 및 측면 이젝션 방법을 사용해야 합니다.
⑥ 가늘고 깊은 리브가 있는 경우에는 일반적으로 하단에 푸시로드를 설치합니다.
7 제품의 접착제 주입구에는 파손 방지를 위해 이젝터 핀을 설정하지 마십시오.
⑧ 얇은 육류 제품의 경우 션트에 이젝터 핀을 설정하여 제품을 꺼냅니다.
⑩ 이젝터핀과 이젝터핀 구멍의 끼워맞춤은 일반적으로 헐거운 끼워맞춤입니다. 너무 느슨하면 버가 생기기 쉽고, 너무 꽉 조이면 걸림 현상이 발생하기 쉽습니다. 가공 및 조립을 용이하게 하고 마찰 표면을 줄이기 위해 일반적으로 이동식 금형에 10~15mm의 일치 길이를 확보하고 나머지 부분은 0.5~1.0mm만큼 확장합니다. 탈출 구멍을 형성합니다.
⑩ 생산 중 이젝터 핀이 회전하는 것을 방지하기 위해 이젝터 플레이트에 고정해야 합니다. 다양한 형태가 있는데, 이는 이젝터 핀의 크기, 모양, 위치에 따라 구체적으로 결정되어야 합니다.
2. 토출방식 선택 원칙
사출 금형 구조에서 배출 메커니즘의 설계는 완제품 플라스틱 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 디자인이 좋지 않으면 플라스틱 부품이 플라스틱 부품의 뒤틀림 변형, 균열 및 백화와 같은 일련의 결함을 생성합니다. 배출 유형을 결정하는 것은 배출 설계에서 가장 중요한 단계입니다. 배출력과 탈형 저항에 따라 배출 핀의 유형, 수량 및 배출 위치가 최적화됩니다.
(1) 푸시로드
이젝터 로드는 이젝터 메커니즘의 가장 간단하고 일반적인 형태입니다. 제조, 가공 및 수리가 편리하고 배출 효과가 우수하여 생산에 가장 널리 사용됩니다. 그러나 원형 토출 면적은 상대적으로 작으며 응력 집중, 제품 침투, 제품 변형 및 기타 결함을 유발하기 쉽습니다. 드래프트 각도가 작고 저항이 높은 관형 및 상자형 제품에는 사용을 피하십시오. 이젝터 핀이 상대적으로 가늘면 일반적으로 강성을 높이고 구부러지거나 부러지는 것을 방지하기 위해 계단식 이젝터 핀이 제공됩니다 [29]. 푸시로드 구조는 그림 8.2, 8.3 및 8.4에 나와 있습니다.
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(2) 파이프 재킹
재킹 튜브는 실린더 또는 실린더 바늘이라고도 합니다. 링형, 원통형, 중앙홀이 있는 제품에 적합합니다. 이젝트 시 접촉력이 전체 둘레에 고르게 분산되어 제품이 변형되지 않고 뚜렷한 이젝션 흔적이 남지 않습니다. 제품의 동심도를 향상시킬 수 있습니다. 다만, 가공난이도 및 강도약화로 인한 파손을 방지하기 위해 주위가 두껍고 얇은 제품의 사용은 피해주세요.
(3) 푸시 플레이트
푸쉬플레이트는 각종 용기, 상자형, 원통형, 중앙에 구멍이 있는 길쭉한 얇은 제품에 적합합니다. 강력한 토출력으로 부드럽고 균일하게 토출되며 토출 자국이 남지 않습니다. 일반적으로 생산 중이나 탈형 중에 푸시 플레이트가 아래로 밀리는 것을 방지하기 위해 고정 연결이 있습니다. 그러나 가이드 기둥이 충분히 길고 탈형 스트로크가 엄격하게 제어되는 한 푸시 플레이트를 고정할 필요가 없습니다.
플라스틱 금형 이젝터 핀 선택 시 주의 사항
이젝션 시스템은 사출 금형의 중요한 기능적 구조 중 하나입니다. 이는 다양한 배출 동작을 가질 수 있는 일련의 배출 부품과 보조 부품으로 구성됩니다. 이젝터 유형은 가장 일반적으로 사용되는 이젝션 방법입니다. 이젝터 핀과 같은 이젝터 구성 요소에는 돔 핀, 숄더 이젝터 핀, 플랫 이젝터 핀 및 푸시 튜브가 포함됩니다. 골무를 선택할 때 주의할 점은 다음과 같습니다.
1. 플라스틱 부품이 변형되거나 손상되는 것을 방지하려면 플라스틱 부품과 금형 캐비티의 접착력 및 위치를 정확하게 분석하고, 배출력이 부품에 적용되도록 목표한 방식으로 적절한 탈형 장치를 선택합니다. 최고의 강성과 강도. 위치는 뼈와 기둥 아래 벽에 최대한 가까워야 하며, 작용영역은 최대한 넓어야(즉, 직경이 더 큰 골무를 선택해야 함) 변형이나 변형을 방지할 수 있습니다. 플라스틱 부분이 손상되었습니다.
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2. 구조가 합리적이고 신뢰할 수 있습니다. 배출 메커니즘은 안정적으로 작동하고, 유연하게 움직여야 하며, 제조가 용이하고, 교체가 용이하며, 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다.
3. 이젝터 핀의 직경이 Φ2.5 미만이고 위치가 충분할 경우 숄더형 이젝터 핀을 사용해야 합니다. 푸시 튜브 벽이 1mm 미만이거나 푸시 튜브 벽 직경 비율이 0.1보다 작거나 같으면 어깨형 푸시 튜브를 사용해야 하며 고정 부분은 최대한 커야 합니다. 이젝터 핀의 유효 매칭 길이=(2.5~3)D, 최소값은 8mm 이상이어야 하며 일반적으로 생산 과정에서 20-25mm를 사용합니다.
4. 인서트의 접합 지점에 이젝터 핀을 배치하지 마십시오.
5. 높이가 10mm 이상인 긴 아크 접착제 위치의 경우 플랫 이젝터 핀을 사용하여 이젝트하는 것이 좋습니다. 평평한 부분이 짧을수록 강도가 좋아지고 가공이 쉬워집니다. 원통형 부분의 길이는 설계시방서에 명시되어야 한다. 높이가 10mm 이상인 파이프의 경우 푸시 튜브를 사용하여 배출하는 것이 좋습니다.
6. 경사형 이젝터 핀을 사용하는 경우, 제품이 경사형 이젝터와 함께 미끄러지는 것을 방지하기 위해 경사형 이젝터 핀 근처의 이젝터 핀 표면을 "+" 홈으로 연마해야 합니다.
행 위치, 경사진 지붕
환영
플라스틱 부품의 측벽에 오목 및 볼록 모양, 측면 구멍 및 버클이 있는 경우 금형을 열어 플라스틱 부품을 꺼내기 전에 측면 코어를 당겨야 합니다. 이 메커니즘을 라인 위치라고 합니다. 그림 3.2.8에 표시된 것처럼 플라스틱 부품의 외부 구멍은 후면 금형 위치에서 코어 당김이 필요합니다. 그림 3.2.9와 같이 플라스틱 부품의 내부 홈이 경사진 상단으로 배출되면 상단 개방 거리가 충분하지 않아 내부 위치를 사용해야 합니다.
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또한 경사 배출, 배출 및 코어 당김을 동시에 사용하는 배출 메커니즘을 경사 배출이라고 합니다. 코어 당김이 필요한 플라스틱 부품의 경우 행 공간이 부족한 경우 틸팅 메커니즘을 사용하여 공정을 완료할 수 있습니다. 경사 배출 메커니즘에서는 배출 간섭을 방지하기 위해 그림 3.2.10에 표시된 것처럼 경사 배출 거리가 코어 당김 거리(B > H)보다 커야 합니다.
그림 3.2.11에서 볼 수 있듯이 플라스틱 부품의 내벽과 외벽은 오목한 모양을 갖고 있습니다. 안쪽은 뼈가 막혀 있고 높이가 부족합니다. 외벽의 전면 금형을 위치시켜야 하고 금형의 내벽을 비스듬히 밀어내야 합니다.
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그림 3.2.12에 표시된 것처럼 플라스틱 부품의 측면 구멍 주위에 클램핑 라인이 없어야 합니다. 측면 구멍은 금형 앞쪽에서 코어로 당겨지고 버클 위치에서 금형 밖으로 밀려나야 합니다.
