CNC 가공에서 밀링 커터의 회전 방향은 일반적으로 변경되지 않지만 이송 방향은 변경됩니다. 밀링 가공에는 하향 밀링과 상향 밀링이라는 두 가지 일반적인 현상이 있습니다.
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밀링 커터의 절삭날은 절삭할 때마다 충격 하중을 받습니다. 성공적인 밀링을 위해서는 절단 중 진입 및 진출 시 절삭날과 재료 사이의 올바른 접촉 패턴을 고려해야 합니다. 밀링 공정에서 공작물은 밀링 커터의 회전 방향과 동일한 방향 또는 반대 방향으로 이송되며 이는 밀링의 컷인 및 컷 아웃과 다운 밀링 또는 업 밀링 방법 사용 여부에 영향을 미칩니다.
01 밀링의 황금률 - 두꺼운 것에서 얇은 것까지
밀링 시 칩 형성을 고려하는 것이 중요합니다. 칩 형성의 결정적인 요소는 밀링 커터의 위치입니다. 안정적인 밀링 공정을 위해 항상 절삭날이 절삭될 때 두꺼운 칩이 형성되고, 절삭날이 절삭될 때 얇은 칩이 형성되도록 항상 노력하십시오. 블레이드가 나올 때 칩 두께가 최대한 얇아지도록 밀링의 황금률인 "두꺼운 것에서 얇은 것"을 기억하십시오.
02 다운밀링
클라임 밀링에서는 절삭 공구가 회전 방향으로 이송됩니다. 클라임 밀링은 공작 기계, 고정 장치 및 공작물이 허용하는 한 항상 선호되는 방법입니다.
에지 다운 밀링에서는 칩 두께가 절삭 시작부터 점차 감소하고 절삭이 끝나면 결국 0에 도달합니다. 이렇게 하면 절단 작업을 시작하기 전에 절단 가장자리가 부품 표면에 긁히거나 마찰되는 것을 방지할 수 있습니다.
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칩 두께가 크면 유리하며 절삭력이 공작물을 밀 안으로 끌어당겨 절삭날 절삭을 유지하는 경향이 있습니다. 그러나 밀링 커터는 가공물로 당겨지는 경향이 있으므로 공작 기계는 백래시를 제거하여 테이블 이송 간격을 처리해야 합니다. 밀링 커터가 가공물 안으로 당겨지면 이송이 예기치 않게 증가하여 칩 두께가 과도해지고 절삭날이 파손될 수 있습니다. 이러한 경우에는 상향 밀링을 고려하십시오.
03 리버스 밀링
상향 밀링에서는 절삭 공구가 회전 방향과 반대 방향으로 이송됩니다.
칩 두께는 0부터 절삭이 끝날 때까지 점차 증가합니다. 절삭날을 강제로 밀어 넣어야 하며, 이전 절삭날에 의해 생성된 가공 경화 표면과의 지속적인 접촉, 마찰, 열로 인해 긁히거나 광택이 나는 효과가 발생합니다. 이 모든 것이 공구 수명을 단축시킵니다.
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절삭날에서 생성되는 두꺼운 칩과 높은 온도로 인해 높은 인장 응력이 발생하여 공구 수명이 단축되고 절삭날이 빠르게 손상되는 경우가 많습니다. 또한 칩이 절삭날에 달라붙거나 융착되어 다음 절삭의 시작 위치로 이동하거나 절삭날이 순간적으로 칩 떨어져 나가는 원인이 될 수도 있습니다.
절삭력은 밀링 커터와 가공물을 서로 밀어내는 경향이 있는 반면, 반경방향 힘은 가공물을 테이블에서 들어올리는 경향이 있습니다.
가공 공차의 변화가 큰 경우 상향 밀링이 유리할 수 있습니다. 고온 합금을 가공하기 위해 세라믹 인서트를 사용할 경우, 가공물을 절단할 때 발생하는 충격에 세라믹이 더 민감하기 때문에 최대 밀링을 사용하는 것이 좋습니다.
04 공작물 고정구
공구의 이송 방향에 따라 공작물 고정 장치에 대한 요구 사항이 달라집니다. 이는 상향 밀링 중에 리프팅 힘을 견딜 수 있어야 합니다. 다운 밀링 중에 다운포스에 저항할 수 있어야 합니다.
