스탬핑 공장에서 생산되는 스탬핑 부품의 각종 불량을 정리하고 원인을 분석하여 예방법을 제시하는 100% 기술자료입니다. 내용이 실용적이어서 소장하는 걸 추천드려요! ! !
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스탬핑 폐기물 생성
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이유
원자재의 품질이 좋지 않습니다.
다이의 부적절한 설치, 조정 및 사용;
작업자가 올바른 위치에 따라 스트립을 공급하지 않았거나 스트립이 특정 간격으로 공급되었는지 확인하지 않았습니다. 다이의 장기간 사용으로 인해 간격이 변경되거나 작동 부품 및 가이드 부품이 마모되었습니다.
너무 오랫동안 다이의 충격과 진동으로 인해 고정 부품이 느슨해져 다이의 설치 위치가 상대적으로 변경되었습니다. 운영자가 부주의하여 운영절차에 따라 운영하지 않은 경우.
대책
원자재는 지정된 기술 조건을 준수해야 합니다.
프로세스 규정에 명시된 모든 측면을 완전하고 엄격하게 준수해야 합니다.
사용되는 프레스 및 다이와 같은 툴링 장비는 정상적인 작업 조건에서 작동하도록 보장되어야 합니다.
생산 과정에서 엄격한 검사 시스템이 확립되었습니다. 첫 번째 스탬프가 찍힌 부품은 완전히 검사되어야 하며 검사를 통과한 후에만 생산에 투입될 수 있습니다. 동시에 점검을 강화하고, 사고가 발생하면 즉시 처리해야 합니다.
스탬핑 공정 중에 금형 캐비티를 깨끗하게 유지해야 하며 작업장을 정리하고 가공 후 공작물을 깔끔하게 배치해야 합니다.
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펀칭 부품 버
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이유
펀칭 간격이 너무 크거나, 너무 작거나, 고르지 않습니다.
다이의 작동 부분의 절단 모서리가 둔해집니다.
장기간의 진동과 충격으로 인해 펀치와 다이의 중심선이 바뀌고 축이 일치하지 않아 단면 버가 발생합니다.
대책
볼록 및 오목 다이의 가공 정확도와 조립 품질을 보장하고 볼록 금형의 수직성을 보장하며 측면 압력을 견디며 전체 펀치 금형의 강성이 충분한지 확인합니다.
펀치를 설치할 때 볼록형과 오목형 금형 사이의 간격이 올바른지 확인하고 볼록형과 오목형 금형이 금형 고정판에 단단히 설치되었는지 확인하십시오. 상부 다이와 하부 다이의 끝면은 프레스의 작업 표면과 평행해야 합니다.
프레스에는 우수한 강성, 작은 탄성 변형, 높은 레일 정확도 및 백킹 플레이트와 슬라이더 사이의 평행성이 필요합니다.
프레스에는 충분한 펀칭력이 필요합니다.
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펀칭 부품의 뒤틀림 변형
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이유
동일 선상에 모멘트를 발생시키지 않는 간극력과 반력이 있음(볼록금형과 오목금형 사이의 간격이 너무 크고, 오목금형의 절삭날이 역테이퍼를 가지게 되면 뒤틀림 변형이 발생하거나, 이젝터와 가공물 사이의 접촉 면적이 너무 작습니다.)
대책
블랭킹 간격은 합리적으로 선택해야 합니다.
압착판(또는 지지판)은 압착판과 평면 접촉을 이루고 일정량의 압력을 갖도록 금형 구조에 추가되어야 합니다.
다이 가장자리를 확인하고 뒷면 테이퍼가 발견되면 다이 가장자리를 적절하게 잘라야 합니다.
블랭킹 부분의 형상이 복잡하고 내부 구멍이 많으면 전단력이 불균일해지고 누르는 힘이 증가합니다. 펀칭 전에 스트립을 단단히 누르거나 펀칭을 위해 고정밀 프레스를 사용해야 합니다.
펀칭하기 전에 플레이트의 수평을 맞춰야 합니다. 여전히 변형 변형을 제거할 수 없는 경우 펀칭 후 공작물을 레벨링 다이를 통해 다시 레벨링할 수 있습니다.
금형 캐비티에 있는 도난품을 정기적으로 청소하고, 얇은 시트 표면에 윤활유를 바르고, 금형 구조에 오일 벤트를 제공합니다.
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정확도 감소, 치수 변화
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이유
위치결정핀, 스토퍼핀 등의 위치가 바뀌었거나 너무 마모되었습니다.
작업자의 부주의로 인해 재료를 공급할 때 재료가 왼쪽과 오른쪽으로 이동했습니다.
스트립의 치수 정확도가 낮고, 너무 좁고, 너무 넓어서 지정된 위치로 재료를 전달하기 어렵습니다. 스트립은 가이드 플레이트에서 앞뒤로 이동하여 펀칭 작업물의 내부 구멍과 외부 모양의 전면 및 후면 위치 사이에 큰 편차가 발생합니다.
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만족스럽지 못한 크기와 모양
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이유
재료의 반동으로 인해 제품이 고장납니다.
포지셔너가 마모되고 변형되어 스트립의 위치가 부정확해지며 포지셔너를 새 것으로 교체해야 합니다.
비유도 벤딩 다이에서는 프레스를 조정할 때 프레스 슬라이더의 하사점 위치를 잘못 조정하면 구부러진 부분의 모양과 크기가 부적합해집니다.
금형의 압착장치가 고장나거나 전혀 작동하지 않습니다. 제대로 작동하려면 누르는 힘을 다시 조정하거나 압력 스프링을 교체해야 합니다.
대책
탄성 계수가 크고 항복점이 낮으며 기계적 특성이 상대적으로 안정적인 스탬핑 재료를 선택하십시오.
수정 프로세스를 추가하고 자유 굽힘 대신 수정 굽힘을 사용합니다.
굽힘 전에 냉간 가공 경화된 재료를 부드럽게 하기 위해 굽힘 전에 재료를 어닐링해야 합니다.
스탬핑 공정 중에 형상 변형이 발생하여 제거하기 어려운 경우 펀치와 다이의 경사는 교체하거나 다듬어야 하며, 펀치와 다이 사이의 간격은 최소 재료 두께와 같아야 합니다.
다이와 공작물 사이의 접촉 면적을 늘리고 펀치와 공작물 사이의 접촉 면적을 줄입니다.
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벤드 오프셋
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이유
벤딩 공정 중에 블랭크가 다이 표면을 따라 미끄러질 때 마찰 저항이 발생합니다. 블랭크 양쪽의 마찰 저항이 크게 다르면 블랭크는 마찰 저항이 더 큰 쪽으로 이동합니다.
대책
비대칭 모양의 굴곡부는 대칭형 굴곡에 의해 형성됩니다(단면 굴곡부는 두 부분을 대칭으로 굴곡시킨 후 절단하여 형성됨).
벤딩 다이에 탄성 가압 장치를 추가하여 벤딩 중 움직임을 방지하기 위해 블랭크를 고정합니다.
내부 구멍 및 외부 형상 위치 지정 방법을 사용하여 위치를 정확하게 지정합니다.
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부품 표면의 긁힘
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원인과 대책
구리, 알루미늄 합금 등 부드러운 소재를 연속적으로 누르고 구부리면 금속 입자나 잔여물이 작업 부품 표면에 부착되어 작업 부품에 큰 마모나 긁힘이 발생하는 경향이 있습니다.
굽힘 방향이 재료의 압연 방향과 평행하면 공작물 표면에 균열이 발생하여 공작물의 표면 품질이 저하됩니다. 두 개 이상의 위치에서 구부릴 때 구부리는 방향이 롤링 방향과 일정한 각도를 갖도록 하십시오.
다이 필렛의 반경이 너무 작고 벤딩 부분에 충격 흔적이 나타납니다. 구부러진 부분의 긁힘을 방지하기 위해 금형을 연마하고 금형 모서리의 반경을 늘립니다.
볼록한 금형과 오목한 금형 사이의 간격이 너무 작아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 얇아지고 긁힐 수 있습니다. 스탬핑 공정 중에는 항상 금형 틈새의 변화를 확인하십시오.
오목한 금형에 들어가는 펀치의 깊이가 너무 크면 부품 표면이 긁힐 수 있습니다. 따라서 오목한 금형에 들어가는 펀치의 깊이는 스프링백의 영향을 받지 않도록 하면서 적절히 줄여야 합니다.
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구멍 위치 변경
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이유
구멍의 위치와 크기가 잘못되었습니다(굽힘과 장력으로 인해 얇아짐).
구멍은 동심원이 아닙니다(굽힘 높이가 충분하지 않고, 블랭크가 미끄러지고 반동하며, 굽힘 평면에 기복이 나타납니다).
굽힘선과 두 구멍의 중심선이 평행하지 않고 굽힘 높이가 최소 굽힘 높이보다 작습니다. 굽힌 후 부품은 바깥쪽으로 열린 모양을 나타냅니다.
굽힘선에 가까운 구멍은 변형되기 쉽습니다.
대책
구멍 불일치 원인에 대한 조치:
왼쪽 및 오른쪽 굽힘 높이가 올바른지 확인하십시오.
마모된 위치 핀과 위치 플레이트를 교정하십시오.
스프링백을 줄이고 두 곡면의 평행성과 평탄도를 보장합니다.
가공 경로를 변경하여 굽힘 수정을 먼저 수행한 후 펀칭을 수행합니다.
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곡선 부분이 얇아지고
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대책
If the bending radius is too small relative to the plate thickness (r/t>3 직각 굽힘) 일반적으로 굽힘 반경을 늘립니다.
다중 각도 굽힘으로 굽힘 부분이 더 얇고 커집니다. 얇아지는 현상을 줄이기 위해 단일 각도 다중 공정 굽힘 방법을 사용해 보십시오.
날카로운 코너 펀치를 사용하면 펀치가 금형에 너무 깊게 들어가고 벤딩 부분의 두께가 크게 줄어 듭니다.
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주름을 펴다
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이유
플랜지 유지력이 너무 작아서 과도한 접선 압축 응력을 견딜 수 없습니다. 접선 변형이 발생하여 안정성이 떨어지고 주름이 형성됩니다. 얇은 소재일수록 주름이 생기기 쉽습니다.
대책
블랭크 홀더의 블랭크 홀더 힘을 높이고 재료의 두께를 적절하게 늘리십시오.
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벽이 허물어져
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이유
딥 드로잉 중에 재료가 견디는 반경 방향 인장 응력이 너무 큽니다.
다이 필렛 반경이 너무 작습니다.
불량한 딥 드로잉 윤활;
원료의 가소성이 좋지 않습니다.
대책
블랭크 홀더 힘을 줄이십시오.
다이 필렛 반경을 늘리십시오.
윤활유를 올바르게 사용하십시오.
더 나은 품질의 재료를 선택하거나 작업 간 어닐링 프로세스를 추가하십시오.
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견고한 모서리
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이유
블랭크가 볼록 및 오목 금형의 중심과 일치하지 않거나 재료 두께가 고르지 않고 오목 금형 필렛 반경과 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격이 고르지 않습니다(오목 금형 필렛 반경이 너무 크고 드로잉 마지막 단계에서 블랭크 홀더에서 이탈하여 필렛이 아직 교차되지 않았으며 소재가 가장자리 링에 의해 주름지지 않은 후 다이 안으로 당겨져 가장자리 주름이 형성됩니다.
대책
다이 위치를 변경하고 다이 필렛 반경과 볼록 다이와 오목 다이 사이의 간격을 수정하여 크기를 균일하게 한 후 생산에 투입합니다. (주름은 다이의 필렛 반경을 줄이거나 호 모양의 도구를 사용하여 제거할 수 있습니다.) 에지 링 장치).
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허리에 주름이 진다
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이유
딥 드로잉이 시작될 때 대부분의 재료는 정지 상태에 있고 블랭크 홀더 힘이 너무 작거나 다이 필렛 반경이 너무 크거나 윤활유가 너무 많이 사용됩니다. 방사형 인장 응력이 감소하면 접선 압축 응력의 작용으로 재료의 안정성이 떨어지고 주름이 발생합니다.
대책
블랭크 홀더 힘을 높이거나 롤링 비드 구조를 채택하고, 다이 필렛 반경을 줄이거나 재료 두께를 약간 늘리십시오.
