제품 품질 보장을 전제로 기업 경쟁의 본질은 효율성과 비용 간의 경쟁입니다. 생산 효율성을 지속적으로 향상시키는 방법은 기업의 지속 가능한 발전의 핵심일 뿐만 아니라 제조 비용을 절감하는 근본적인 방법이기도 합니다.
물론 우리는 프로세스 표준(SOP)을 엄격히 준수하여 운영해야 합니다. 운영자가 생산 공정을 더 잘 이해하고 작업 효율성을 향상시킬 수 있도록 상위 공정과 하위 공정을 세분화하고 공정의 지속적인 개선 원칙을 실현 가능한 방식으로 달성해야 합니다. 가장 합리적인 업무 방식.
작업할 때 다음 문제를 고려해야 합니다.
이유: 이 작업을 수행해야 합니까? 더 좋은 방법이 있나요?
어디서: 왜 여기서 하는 걸까요? 좀 더 적합한 곳이 있나요?
언제: 왜 지금 합니까? 더 적절한 시간이 있나요?
그래서 생산성을 향상시키는 방법에 대해 저자는 경험을 바탕으로 몇 가지 의견을 제시합니다.
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작업 습관을 개선하세요
1. 몸과 작업대가 보다 합리적으로 결합되어 작업에 도움이 되도록 좋은 앉은 자세를 유지하십시오.
2. 제작 과정 중 제작 작업에는 양손을 사용하도록 노력하세요.
3. 작동 범위 내에서는 동작을 최대한 짧게 유지하여 시간 활용도를 높이십시오.
4. 직원의 생산 기술을 향상시킵니다(시간 기반 교육 및 기술 평가 실시).
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적절한 작업장 할당
원자재 배치에 주의하세요
1. 손과 팔의 이동 경로는 정상 작업 영역(정상적으로 앉은 자세에서 손이 닿을 수 있는 범위) 내에 있어야 합니다.
2. 시각적 주의가 필요한 작업의 경우 정상적인 시력이 확보되어야 하며, 작업현장의 상황을 명확하게 볼 수 있어야 한다.
3. 도구 및 재료는 한 번에 쉽게 접근할 수 있도록 고정된 위치에 배치되어야 합니다. 가장 일반적으로 사용하고 재사용 가능성이 높은 재료를 근처에 배치하고 재료의 조립 순서에 따라 순서대로 배치할 수도 있습니다.
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도구와 장비
1. 도구와 장비는 쉽게 닿을 수 있는 곳에 배치해야 합니다.
2. 생산을 보다 원활하고 합리적이며 편리하게 할 수 있도록 간단한 보조 도구 또는 툴링을 설계하고 사용합니다.
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자재 취급
1. 접근이 용이하도록 사전에 좋은 디자인이 이루어져야 합니다.
2. 자재를 사용 장소로 운반하기 위해 중력 원리에 기초하여 설계된 일부 도구를 배치하는 것을 고려하십시오.
3. 다음 공정에 필요한 재료 및 부품을 미리 설정하고 분류합니다.
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시간을 절약하다
1. 작업에 집중해야 손이 머뭇거리거나 일시적으로 작업이 중단되는 문제를 개선할 수 있습니다. 동시에 바람에 의한 화상, 물체에 의한 부상 등의 안전사고도 예방할 수 있습니다.
2. 우리가 일하면서 취하는 행동, 어떤 행동이 필요한지, 어떤 행동을 결합할 수 있는지 분석합니다. 이는 단계를 줄일 뿐만 아니라 시간도 단축할 수 있습니다.
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직원들이 스스로 점검하고 서로 점검하도록 독려하세요.
생산 관리에서는 일반적으로 품질이 좋으면 효율성도 자연스럽게 높아집니다. 결함이 있는 제품을 수리하면 효율성에 3배 이상 영향을 미치는 경우가 많습니다. 이전 생산 합리화 협의에서는 대부분의 기업이 1차, 2차 부품, 전수검사, 특별검사 등에 많은 자원을 투자하고 직원의 자체점검과 상호점검은 무시하는 것으로 드러났다.
"품질이 제조됩니다." 이 문장을 실행 수준에서 어떻게 구현할 수 있나요?
1. 직원은 생산과정에서 자체검사를 실시해야 한다.
- 이전 공정의 부품 가공 품질을 확인합니다.
- 이 프로세스의 기술, 프로세스 요구 사항 및 처리 품질을 확인합니다.
- 다음 공정으로 인도되는 완제품의 품질을 확인합니다.
2. 직원 상호 점검에는 일반적으로 두 가지 품질 관리 원칙이 있습니다.
- 다운스트림 프로세스는 업스트림 프로세스에 대해 인덱스 소유권을 주장할 권리가 있습니다.
1차 프로세스에서 2차 프로세스에 제품을 제공할 때, 2차 프로세스에서 불량품이 검출되면, 예를 들어 10개의 제품이 제공되고, 2차 프로세스에서는 9개는 합격, 1개는 부적격으로 검출된다. 그런 다음 두 번째 프로세스는 업스트림 프로세스에 대해 인덱스 소유권을 주장할 권리를 갖습니다. 여기의 청구 지수는 매우 놀랍고 기하학적으로 증가하고 있습니다.
- 하위 공정에서 결함이 있는 제품이 발견되지 않으면 그에 상응하는 처벌이 있어야 합니다.
1차 공정에서 2차 공정에 제품을 공급한 후, 2차 공정에서 기존 불량품이 검출되지 않아 3차 공정으로 흘러갈 경우, 3차 공정에서 2차 공정에서 공제하게 됩니다. 보너스……
직원들이 자체검사와 상호검사를 실시할 수 있도록 일련의 시스템을 설계함으로써 효율성을 크게 높일 수 있을 뿐만 아니라 품질검사 인력도 대폭 줄일 수 있다.
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유연한 생산조직 체계 구축
유연한 생산 조직 시스템을 구축하면 모든 인력의 발전이 가능하고 생산 업무를 좋은 품질로 완료할 수 있습니다.
- 생산조직의 기능은 각 단위 또는 개인에게 전반적인 업무를 부여하고, 분업과 협력을 모두 포함하는 관계를 구축합니다.
- 흐름도에 따라 작업대를 배치하고, 작업시간에 따라 간격과 복잡도를 결정하고, 지시사항에 따라 작업대를 구성하고, 자재 투입, 불량품 마킹, 공구, 치구 배치 등을 잘 수행한다. , 및 장비.
- 작업장의 균형과 조립라인의 원활성을 판단하고, 생산라인에서 자재가 쌓이지 않고 일정 공간을 확보하도록 직원의 숙련도에 따라 합리적으로 배치한다.
- 인사 교체, 개인 강점의 합리적인 배분, 빠른 플레이어와 느린 플레이어는 무엇을 해야할지 알고 있습니다.
- 신입사원 관리에 유의하고 지도책임자를 전문적으로 지정하여 책임을 명확히 하며 정기적인 점검 및 확인을 실시한다.
- 인턴기간, 독립기간, 자율기간, 숙련기간, 레벨기간, 육성기간으로 나누어 효과적인 생산능력 및 자격관리를 결정합니다.
- 권한의 경계가 명확해야 합니다. 직원(과제 완료, 문제 보고) - 팀 리더(과제 실행, 문제 처리, 결과 보고) - 분대장(계획 실행, 작성 보고, 문제 처리) - 이사(실행 감독, 요약) 계획, 결과 보고) ).
- 제너럴리스트를 양성하고 직원의 강점을 구별하며 육성, 활용 및 채용에 주의를 기울이고 일상 업무에서 의식적으로 육성합니다.
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지침
계획을 달성하고 생산량을 늘리려면 관리자는 다음에 더 많은 주의를 기울여야 합니다.
1. 생산 전 준비 작업이 충분해야 합니다(인력, 기계, 장비, 자재, 공정 및 현장).
2. 당기는 속도를 적절하게 조절하고 작업 시 적당한 긴박감을 유지하며 긴장을 풀지 마십시오.
3. 시간에 맞춰 출력을 확인하고 Kanban을 작성합니다.
4. 결함이 있는 제품을 관리하고, 적시에 수정하고, 수정이 효과가 없으면 작업을 중지하고, 다른 적합한 사람을 찾거나 올바른 작동 방법을 찾으십시오.
5. 입고된 불량품과 생성된 불량품을 적시에 확인하여 반품, 보충, 자재 변경을 해야 합니다.
설계 및 개발에 있어 '선천적 결함으로 인한 후천적 불균형', 자재 조달 부족으로 인해 생산 라인 변경이나 자재 가동 중단 등 생산 효율성에 영향을 미치는 원인은 많습니다. 문제의 주요 모순을 파악하고 이를 목표 방식으로 해결하면 생산 능력 효율성이 크게 향상됩니다. 너무 어렵지 않습니다.
한 명의 직원이 효과적인 방법을 통해 하루에 1분을 절약할 수 있다면 작업장에 있는 400명의 직원은 하루에 400분을 절약할 수 있습니다. 비유하자면, 회사는 1년에 얼마나 많은 제품을 더 생산할 수 있습니까?
모두가 매일 조금씩 발전하고 매일 더 많이 생각한다면 스스로 발전할 뿐만 아니라 회사의 발전도 더욱 안정적이고 빨라질 것입니다.
