용융 금속이 금형 캐비티에 주입된 후 먼저 캐비티 벽에 얇은 쉘이 형성됩니다. 이 쉘이 충전 공정 중 후속 용융 재료에 의해 압축되면 용융물이 파손될 수 있습니다.
이 얇은 껍질이 찢어지거나 움직이면 플라스틱 부품 표면에 긁힘이나 주름이 나타납니다. 예를 들어, 용융 지수가 낮은 저-밀도 폴리에틸렌 부품에서는 표면에 밝은 줄무늬와 어두운 줄무늬가 교대로 나타나는 경우가 많습니다. 이러한 영역은 일반적으로 게이트에서 약간 떨어진 곳에 위치하며 전체 표면을 덮습니다. 벽이 얇은 부품은 특히 이러한 유형의 결함이 발생하기 쉽습니다. 그 이유는 주로 작은 캐비티가 완전히 채워지기 전에 용융된 재료가 상당한 압력을 받아 용융 균열 및 표면 결함이 발생하기 때문입니다.
일반적으로 충전 공정 중 용융 금속의 냉각 속도와 쉘 형성 속도를 늦추는 것이 이러한 유형의 결함을 제거하는 가장 좋은 방법입니다. 이는 금형 온도를 적절하게 높이거나 용융 파괴 부위의 국부 온도를 높이면 달성할 수 있습니다. 금형 캐비티 표면의 국부적 가열은 게이트 근처와 용융 파괴 부위에 설치된 소형 관형 전기 히터를 사용하여 달성할 수 있습니다.
금형 캐비티 내에서 용융된 재료의 불규칙한 맥동 흐름이 발생합니다.
용융된 재료의 흐름 특성은 유변학적 특성 및 게이트 단면적과 관련되어 있으며, 이는 금형 입구에서 용융된 재료의 전단 속도를 결정합니다. 게이트 크기가 작고 주입 속도가 높으면 용융된 재료가 얇고 구불구불한 제트 형태로 캐비티에 주입됩니다. 용융된 재료가 급격하게 냉각되면 이후의 불규칙한 흐름과 잘 융합되지 않아 표면이 흐려지고 게이트 근처에 줄무늬가 생깁니다. 때로는 소량의 차가운 재료가 금형 캐비티 표면을 따라 이동할 수 있으며, 이로 인해 게이트에서 더 먼 위치에 표면이 흐려지고 줄무늬가 발생할 수 있습니다.
일반적으로 결정성 폴리머의 사출 중에 생성된 표면 혼탁 및 줄무늬는 이러한 수지의 용융 온도가 상대적으로 높기 때문에 제거하기가 더 어렵습니다. 비정질 폴리머에 비해 결정성 폴리머는 더 빨리 경화되고, 가공 온도 범위가 더 좁으며, 벽 두께가 급격하게 변하고 흐름 방향이 급격하게 변하는 지점에서 생성된 용융 재료의 불규칙한 흐름이 캐비티에 남아 있는 용융 재료와 융합되는 시간이 짧아 표면 흐림과 줄무늬가 쉽게 발생합니다.
이러한 문제를 해결하려면 공정 운영 측면에서 금형, 배럴, 노즐의 온도를 적절하게 높이고 사출 중 스크류 전진 속도를 줄여야 합니다.
금형 작업 측면에서는 게이트 크기를 크게 해야 하며 팬- 모양의 게이트가 선호됩니다. 터널-형 게이트를 사용하는 경우 상단 크기가 너무 작으면 게이트에 잔류 재료와 불순물이 금형 충전에 영향을 미치고 불규칙한 재료 흐름이 악화됩니다. 상단 크기를 적절하게 늘려야 합니다. 불량한 금형 환기도 재료의 일반적인 흐름에 영향을 미치므로 개선되어야 합니다.
또한 윤활제의 사용량을 줄이고 적합한 종류를 선택해야 합니다.
