그림 1은 평균 벽 두께가 약 2.5mm인 오토바이 완충 주조물을 보여줍니다. 적합한 스프로킷을 가공하고 장착한 후 완충 조립체가 됩니다. 뒷바퀴의 원활한 움직임을 보장하기 위해 버퍼의 스프라켓 장착 구멍 4개와 중앙 베어링 구멍은 조립 중에 정확한 위치 지정이 필요합니다.
그림 1: 버퍼 캐스팅
1. 기존 주물 결함 및 개선 사항
그림 1에서 볼 수 있듯이 주조 구조의 한계로 인해 탈형 중 클램핑 력이 상대적으로 큽니다. 탈형을 용이하게 하기 위해 초기 다이캐스팅 금형의 이젝터 핀 설계가 그림 2에 나와 있습니다. 이젝터 핀을 수용하기 위해 캐스팅에 있는 4개의 스프로킷 장착 구멍에 대한 바닥 구멍을 금형에 만들 수 없으며 후속 가공을 통해 완성해야 합니다. 그러나 후속 가공 시 장착 구멍의 두꺼운 벽으로 인해 주조물에 심각한 내부 수축 공동이 발생하여 제품 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 한편 나사산 장착 구멍에는 파일럿 구멍이 없기 때문에 가공 위치 지정 요구 사항이 매우 높습니다. 약간의 부주의로 인해 가공된 주조품의 위치 오류가 발생하여 사용 요구 사항을 충족하지 못하고 생산 효율성이 극도로 낮아져 대량 생산 요구 사항을 충족할 수 없게 됩니다.
그림 2: 원래 주조의 개략도
이 문제를 근본적으로 해결하려면 다이캐스팅 금형 구조를 개선하고 개선해야 합니다.{0}} 블랭크에 스레드 장착 구멍을 위한 예비 구멍을 생성해야 합니다. 이렇게 하려면 이젝터 핀의 위치를 변경해야 합니다.
분석과 논의 끝에 이젝터 위치를 그림 3과 같은 위치로 변경하고 이젝터 핀 수를 원래 4개에서 8개로 늘리기로 결정했다.
그림 3: 개선된 주조의 개략도
생산 과정에서 이젝터 핀 위치의 주조 벽 두께가 상대적으로 얇고 주조물의 조임력이 크기 때문에 주조물이 원활하게 배출되지 않는 것으로 나타났습니다. 종종, 배출 중에 주물의 바닥 표면이 뚫려 주물이 폐기되는 일이 있었습니다.
2. 새로운 금형 설계 개선
이 새로운 문제를 해결하려면 이젝터 핀 수를 늘리거나 주물의 조임력을 줄여야 합니다. 공간 제약으로 인해 이젝터 핀 수를 늘리는 것은 불가능합니다. 유일한 옵션은 주물의 조임력을 줄이는 것입니다.
금형 구조를 바탕으로 주물을 2단계로 이형할 수 있도록 하여 첫 번째 이형에 필요한 이형력을 줄이기로 결정했습니다. 구체적인 해결책은 다음과 같습니다.
이동형 금형 코어의 테일 스텝 두께는 6mm로 하고, 이동형 금형 코어의 장착 구멍 깊이는 10mm로 한다(그림 4 참조). 금형 개방 중에 움직이는 금형 코어가 다이캐스팅과 함께 4mm 앞으로 이동하여 첫 번째 탈형이 완료됩니다. 그 후 이젝터 플레이트는 계속해서 이젝트되고 다이캐스팅은 움직이는 금형 코어에서 다시 이젝트되어 두 번째 탈형이 완료됩니다. 두 번의 탈형 작업을 수행함으로써 각 탈형에 필요한 힘이 감소되어 다이캐스팅이 원활하게 배출됩니다.
그림 4: 완충 본체 이동 금형 코어
다이캐스팅의 탈형 문제를 해결한 후에도 다음 사이클에서 고정 금형 코어를 정확하게 재설정하는 것이 여전히 필요합니다. 그렇지 않으면 주물의 치수가 변경되고 품질이 보장되지 않습니다. 고정 금형 코어의 재배치는 금형 자체 구조를 사용하여 달성할 수 있습니다. 움직이는 금형 코어와 고정 금형 코어가 서로 맞습니다. 금형을 닫는 동안 고정된 금형 코어는 배출된 이동 금형 코어를 뒤로 밀어 정확한 위치 조정을 보장합니다.
이러한 금형 구조 개선으로 인해 기존에 후속 가공이 어려웠던 버퍼 다이캐스팅에서 스프로킷 장착 구멍이 부족했던 -문제가 근본적으로 해결되었습니다. 불량률을 줄이고 후속 가공의 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.
