1. 형개 방향 및 분할선
각 사출 성형 제품의 설계 초기에 금형 개방 방향과 분할선을 먼저 결정하여 코어 풀링 슬라이더 메커니즘을 최소화하고 분할선이 외관에 미치는 영향을 제거해야 합니다.
1. 금형 개방 방향이 결정된 후 제품의 리브, 버클, 돌출부 및 기타 구조는 가능한 한 금형 개방 방향과 일치하도록 설계되어 코어 당김을 방지하고 스티치 라인을 줄이고 수명을 연장합니다. 금형의.
2. 금형 개방 방향을 결정한 후 금형 개방 방향의 언더컷을 방지하여 외관과 성능을 향상시키기 위해 적절한 분리선을 선택할 수 있습니다.
둘째, 드래프트 슬로프
1. 적절한 탈형 기울기는 제품 당김(쓰레기)을 방지할 수 있습니다. 매끄러운 표면의 이형 기울기는 0.5도 이상이어야 하고, 미세 입자 표면(모래 표면)은 1도 이상이어야 하며, 거친 입자 표면은 더 커야 합니다. 1.5도 이상.
2. 적절한 탈형 슬로프는 상단 미백, 상단 변형 및 상단 파손과 같은 제품 상단 손상을 피할 수 있습니다.
3. 캐비티가 깊은 구조의 제품을 설계할 때 외면의 경사는 가능한 한 내면의 경사보다 커야 사출성형 시 몰드 코어가 이탈하지 않고 균일한 제품을 얻을 수 있다. 벽 두께 및 제품 개구부의 재료 강도를 보장합니다.
3. 제품 벽 두께
1. 모든 종류의 플라스틱은 일반적으로 0.5 ~ 4mm의 일정한 벽 두께 범위를 가지며 벽 두께가 4mm를 초과하면 냉각 시간이 너무 길어지고 수축 인쇄 및 기타 문제가 발생하므로 변경을 고려해야 합니다. 제품 구조.
2. 벽 두께가 고르지 않으면 표면 수축이 발생합니다.
3. 벽 두께가 고르지 않으면 기공과 용접 자국이 생깁니다.
4. 갈비
1. 합리적인 리브 적용으로 제품 강성을 높이고 변형을 줄일 수 있습니다.
2. 보강 리브의 두께는 (0.5-0.7) T 제품 벽 두께보다 작거나 같아야 합니다. 그렇지 않으면 표면이 수축됩니다.
3. 리브의 단면 경사는 상단 손상을 방지하기 위해 1.5도 이상이어야 합니다.
5. 필레
1. 필렛이 너무 작으면 제품의 응력 집중으로 인해 제품의 크랙이 발생할 수 있습니다.
2. 필렛이 너무 작으면 금형 캐비티에 응력 집중이 발생하여 캐비티 균열이 발생할 수 있습니다.
3. 합리적인 둥근 모서리를 설정하면 금형 가공 기술도 향상될 수 있습니다. 예를 들어 캐비티는 저효율 전기 가공을 피하기 위해 R 커터로 직접 밀링할 수 있습니다.
4. 다른 둥근 모서리는 분할선의 움직임을 유발할 수 있으며 실제 상황에 따라 다른 둥근 모서리 또는 명확한 모서리를 선택해야 합니다.
여섯, 구멍
1. 구멍의 모양은 가능한 한 단순해야 하며 일반적으로 둥글어야 합니다.
2. 구멍의 축 방향은 금형 개방 방향과 일치하여 코어 당김을 피할 수 있습니다.
3. 구멍의 길이 대 직경 비율이 2보다 크면 탈형 경사를 설정해야 합니다. 이때 구멍의 직경은 최소 직경 크기(최대 물리적 크기)에 따라 계산해야 합니다.
4. 막힌 구멍의 길이 대 직경 비율은 일반적으로 4를 초과하지 않습니다. 구멍 방지 니들 펀칭
5. 구멍과 제품 가장자리 사이의 거리는 일반적으로 구멍 크기보다 큽니다.
7. 코어 풀링, 슬라이더 메커니즘 및 사출 금형 회피
1. 금형 개방 방향에 따라 플라스틱 부품을 원활하게 탈형할 수 없는 경우 코어 풀링 슬라이더 메커니즘을 설계해야 합니다. 코어 풀링 메커니즘의 슬라이더는 복잡한 제품 구조를 형성할 수 있지만 스티칭 라인 및 제품 수축과 같은 결함을 일으키기 쉽고 금형 비용을 증가시키고 금형 수명을 단축시킵니다.
2. 사출 성형 제품을 설계할 때 특별한 요구 사항이 없으면 코어 풀링 구조를 피하십시오. 예를 들면, 구멍의 축 방향과 리브의 방향을 형개방 방향으로 변경하고, 캐비티 코어를 펀칭하는 등의 방법을 사용한다.
8. 일체형 경첩
1. PP재질의 인성을 이용하여 경첩을 제품과 일체화하도록 설계할 수 있다.
2. 경첩으로 사용하는 필름의 크기는 0.5mm 이하로 균일하게 유지하여야 하며,
3. 일체형 경첩을 주입할 때 게이트는 경첩의 한쪽에만 설계할 수 있습니다.
9. 삽입
1. 사출 성형 제품에 인서트를 삽입하면 국부 강도, 경도, 치수 정확도를 높이고 작은 나사 구멍(샤프트)을 설정하여 다양한 특수 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 동시에 제품 비용이 증가합니다.
2. 인서트는 일반적으로 구리이지만 다른 금속 또는 플라스틱 부품일 수도 있습니다.
3. 플라스틱에 내장된 인서트 부분은 회전 방지 및 빠짐 방지 구조로 설계되어야 합니다. 예: 널링, 구멍, 굽힘, 편평화, 어깨 등
4. 인서트 주변의 플라스틱은 플라스틱 부품의 응력 균열을 방지하기 위해 적절히 두꺼워야 합니다.
5. 인서트 설계 시 금형 내 위치결정 방식(홀, 핀, 자성)을 충분히 고려하여야 함
10. 신분증
제품 로고는 일반적으로 제품 내부 표면의 비교적 평평한 부분에 설정되며 융기 형태를 채택하고 로고는 법선 방향이 형 개방 방향 눈금자와 일치 할 가능성이있는 표면에 설정됩니다. 긴장을 피할 수 있습니다.
11. 사출 성형 부품의 정밀도
사출 성형 중 수축률의 불균일과 불확실성으로 인해 사출 성형 부품의 정밀도는 금속 부품의 정밀도보다 분명히 낮고 기계 부품의 치수 공차를 간단히 적용할 수 없습니다. 표준에 따라 적절한 공차 요구 사항을 선택해야 합니다. 우리 나라는 또한 GB/T14486-93 "엔지니어링 플라스틱으로 성형된 플라스틱 부품의 치수 공차"를 발행했으며, 설계자는 사용된 플라스틱 원료의 요구 사항 및 사용 요구 사항에 따라 부품의 치수 공차를 결정할 수 있습니다. 표준의 규정에 따라 부품. 동시에 공장의 종합적인 강도와 동종 제품의 설계 정확도를 기반으로 적절한 설계 공차 정확도를 결정할 필요가 있습니다.
12. 사출 성형 부품의 변형
사출 성형 제품 구조의 강성을 개선하고 변형을 줄입니다. 평평한 구조는 최대한 피하고 플랜징과 요철 구조를 합리적으로 설정합니다. 합리적인 보강재를 설정하십시오.
열세, 공제
1. 버클 장치는 동시에 여러 개의 버클이 공유하도록 설계되어 개별 버클의 손상으로 인해 전체 장치가 작동하지 않아 수명을 늘리고 모서리를 둥글게 처리하여 강도를 높였습니다.
2. 버클의 관련 치수에 대한 공차 요구 사항은 매우 엄격합니다. 언더컷 위치가 너무 많으면 버클이 쉽게 손상될 수 있습니다. 반대로 언더컷 위치가 너무 적으면 조립 위치를 제어하기 어렵거나 결합 부품이 너무 느슨해집니다. 해결책은 금형을 수정하고 접착제를 쉽게 추가하는 방법을 예약하는 것입니다.
14. 용접(열판용접, 초음파용접, 진동용접)
1. 용접은 연결 강도를 향상시킬 수 있습니다.
2. 용접을 사용하면 제품 설계를 단순화할 수 있습니다.
15. 프로세스와 제품 성능 간의 모순을 합리적으로 고려하십시오.
1 사출 성형 제품을 설계할 때 제품의 외관, 성능 및 프로세스 간의 모순을 종합적으로 고려해야 합니다. 때로는 제조 가능성의 일부를 희생하여 좋은 외관이나 성능을 얻을 수 있습니다.
2. 구조설계상 사출불량을 피할 수 없는 경우에는 제품의 숨은 부분에 불량이 발생하도록 하십시오.
열 여섯, 나사 기둥의 구멍 직경과 셀프 태핑 나사 직경의 관계
셀프 태핑 나사 구멍 직경
M2 1.7mm
M2.3 2.0mm
M2.6 2.2mm
M3 2.5mm
17. BOSS의 설계 원칙:
1. 기둥은 가급적 단독으로 사용하지 않는다. 외벽에 연결하거나 보강리브와 함께 사용하여야 한다. 그 목적은 기둥의 강도를 강화하고 고무가 더 원활하게 흐르도록 하는 것입니다.
2. 기둥의 높이는 일반적으로 기둥 지름의 2.5배 이하로 한다. 기둥이 너무 높으면 플라스틱 부품을 성형하는 동안 공기가 갇히게 됩니다(너무 길면 공기 구멍, 타거나 충전 부족 등이 발생함).
3. 기둥의 높이가 기둥 지름의 2.5배를 초과하는 경우, 특히 외벽에서 멀리 떨어진 기둥의 경우 기둥의 강도를 강화하는 방법은 보강 리브를 사용하는 것입니다.
4. BOSS의 형상은 주로 원형이며, 그 외의 형상은 가공이 용이하지 않음
5. BOSS의 위치는 모서리나 외벽에 너무 가깝지 않게 하고, 제품 외벽과 일정 거리를 유지한다.
6) BOSS(즉, 분화구) 주변에서 살의 두께 일부를 제거하여 수축 및 침강 방지
7), BOSS의 다이얼 각도: 보통 바깥쪽 0.5도, 안쪽 0.5도 또는 1
몰드 파팅의 목적은 제품을 몰드에서 원활하게 꺼낼 수 있도록 하는 것입니다. 설명을 위해 사진을 예로 들어 보겠습니다.
위 사진에서 AA 라인에서 금형 캐비티를 분리하는 것 외에는 언더컷 버클(그림에서 음영 부분)이 있기 때문에 분할 금형의 어느 부분에서도 제품을 원활하게 꺼낼 수 없습니다.
위의 그림에서 금형이 BB 선에서 분리되면 그림의 음영 부분이 제품의 막힌 부분, 즉 A와 B 사이의 접착면이 언더컷임을 알 수 있습니다.
따라서 제품의 원활한 탈형을 위해서는 제품의 파팅라인을 형개방향의 최대 돌출측으로 선정하여야 한다는 결론을 내릴 수 있다.
프로젝션, 중학교 때 수학 선생님이 얘기를 하셨고, 몇몇 학생들은 "오래전에 잊어버렸어, 알았어, 조금 보충하자"고 말했다.
그림
그림과 같이 평행광은 제품이 열리는 방향에서 비추어 수직면에 그림자(노란색 선)를 형성하며 그림자의 가장 큰 면이 제품의 가장 큰 투영면이 됩니다.
파팅 라인 선택에는 많은 원칙이 있으며 이것이 가장 기본적인 것입니다. 이것으로 간단한 플랫 몰드, 파팅 몰드로 완전히 충분합니다.
여기에는 중요한 지식 포인트, 즉 제품의 금형 개방 방향도 있습니다. 모든 것은 이 확장을 기반으로 합니다.
대부분의 제품의 금형 개방 방향은 상대적으로 선택하기 쉽습니다. 즉, 제품의 가장 큰 투영면의 수직 방향이 제품의 금형 개방 방향입니다.
세 가지 관점의 원칙에 따라 모든 제품의 세 가지 투영면을 찾을 수 있으며 투영 영역의 크기가 다르면 가장 큰 투영면을 찾으십시오.
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다음 분할 과정에서 언더컷이 있는 제품이 많다는 사실을 고려하여 여기에서는 분할 표면 선택의 모든 원칙을 설명합니다.
1: 제품을 금형에서 꺼낼 수 있도록 분할면의 위치는 제품 릴리스 방향에서 가장 큰 투영 측면 그림자의 위치여야 합니다.
2: 외관 부품의 경우 금형 분리가 외관에 영향을 줄 수 없으며 외관 품질과 정밀도가 보장되어야 합니다.
3: 탈형 및 측면 코어 풀링에 도움이 되는 몰드가 열린 후 제품이 후면 몰드에 머물 수 있는지 확인하십시오.
4 : 성형시 제품의 품질과 부품의 강도 및 강성을 보장합니다.
5: 금형의 형체력을 고려하여 제품의 가장 큰 투영 면적이 있는 방향을 전면 및 후면 금형의 형체 방향에 놓으십시오.
이론적 지식은 여기서 끝납니다. 다음으로 이 수업에 나오는 몇 가지 틀어를 설명합니다.
1: 언더컷은 제품의 이형을 막는 금형의 부분을 말하며 제품의 원활한 인출이 불가능합니다.
2: 파팅 라인은 캐비티를 구성하는 여러 부품의 조인트에서 제품에 형성되는 라인입니다.
3: 분할면은 금형 캐비티의 여러 부분의 상호 접촉면을 구성합니다.
4: 접착제 표면이 금형에 있으며 제품과 금형 사이의 접촉면을 접착제 표면이라고 합니다.
5: 탈형 제품이 금형에서 원활하게 빠져나오는 작용
6: 탈형 방향은 제품을 금형에서 원활하게 꺼낼 수 있는 방향입니다.
7: 외관 표면 제품의 외부 표면, 조립 직후에 볼 수 있는 표면.
8: 형체력 사출 성형기가 사출 압력에 대해 금형에 가하는 힘
