린 제조를 구현할 때 공장은 근시안적인 사고를 피하고 -장기적인 계획에 집중해야 합니다.- 개선이 중요하지 않습니다. 개선할 수 있는 모든 기회를 포착하고, 단계별로--실용적인 접근 방식을 취하고, 세부 사항에 주의를 기울이고, 작은 단계부터 시작하세요.
1. 경영 결정은 단기적 이익이 희생되더라도 장기적인-원칙에 따라 이루어져야 합니다.-
린 제조(Lean Manufacturing) 구현에도 동일하게 적용됩니다. 장기-전략 계획이 필수적입니다. 린 제조는 하루아침에 달성될 수 없습니다. 일본의 Toyota Motor Corporation은 JIT(Just{3}}in-개념 제안부터 고급 생산 모델 만들기까지 길고 힘든 탐구를 통해 린 제조를 구현했습니다.
따라서 린 제조를 구현할 때는 근시안적인 생각을 피하고 -장기적인 계획에 집중하세요.- 개선이 중요하지 않습니다. 개선할 수 있는 모든 기회를 포착하세요.-이것은 제 소견입니다. 세부 사항에 주의를 기울이고 작은 단계부터 시작하여 단계별로--실용적인 접근 방식을 취하세요.
2. 문제를 표면화하기 위해 중단 없는 운영 프로세스를 구축합니다.
중단 없는 운영 프로세스는 지속적인 흐름 생산을 의미합니다. 생산 공정은 단위당 생산 택트 타임과 고객이 제품을 주문하는 속도에 따라 배열되어 소비자 요구를 적시에 충족시킬 수 있습니다. 생산 택트타임을 결정한 후 흐름도를 분석하여 가치를 추가하는 프로세스와 그렇지 않은 프로세스를 식별합니다. 프로세스 성능을 향상시키기 위해 비-가치-추가 프로세스를 줄입니다.
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3. 과잉 생산을 방지하기 위해 풀 생산 시스템을 구현합니다.
풀 생산 시스템은 고객-수요-중심 시스템입니다. 생산 계획 및 일정은 고객 주문량에 따라 결정됩니다. 풀(Pull) 생산 시스템을 구현하는 기본 방법은 칸반 관리(Kanban Management)입니다. 칸반은 공장과 공급업체가 고객의 택트타임과 동기화하는 방법입니다.
4. 작업량 수준을 안정화합니다(생산 평준화).
작업 부하 수준을 안정화하려면 라인 밸런싱 분석을 수행하여 각 프로세스가 균형을 이루고 각 단위의 생산 시간이 최대한 일치하는지 확인하십시오.
5. 문제 해결을 위해 즉시 중단하는 문화를 확립하고 처음부터 품질 관리를 우선시합니다.
전 직원의 품질의식 고취, TQC(Total Quality Control) 활동 실시, 개선 제안 요구, PDCA 사이클을 활용하여 프로세스 품질을 지속적으로 개선합니다.
이미지 6. 업무 표준화로 지속적인 개선과 위임 가능
효과적인 표준화는 지속적인 프로세스 품질 개선으로 이어집니다. 절차를 표준화하면 업무 및 프로세스 효율성이 향상됩니다.
7. 시각적 관리로 숨겨진 문제 제거
5S 시스템 구축을 통해 사무실과 공장은 티끌 하나 없이 깨끗하고, 기계에는 먼지, 기름, 부스러기, 먼지가 전혀 없어 최고 수준의 깨끗한 작업 환경을 조성하고 긍정적인 기업 문화를 육성합니다.- 시각적 관리는 명확한 품목 라벨링을 보장하고 Kanban 관리는 즉각적인 가시성을 제공합니다.
8. 직원 및 생산 프로세스를 지원하기 위해 신뢰할 수 있고 입증된 기술을 사용하십시오.
지속적인 신제품 개발과 선진 경영기법 활용을 통해 기업의 독자적인 혁신 역량을 강화하고 있습니다. 예를 들어 Six Sigma 설계를 구현하면 제품 품질, 제조 가능성(DFM) 및 신뢰성이 향상됩니다.
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9. 회사의 철학을 잘 이해하고 수용하여 다른 사람을 가르칠 수 있는 리더로 육성한다.
다양한 기술을 갖춘 작업자에 대한 교육을 강화하여{0}}모든 직원이 팀 구성원을 지원할 수 있는 능력을 갖추도록 합니다. 동시에 팀 리더십 기술을 배양합니다.
10. 회사의 철학을 믿는 우수한 인재와 팀을 육성하고 발전시킨다.
팀워크를 촉진하고 우수한 인재를 육성하며 회사 내 핵심적이고 어려운 문제를 해결합니다. 서로의 장점을 보완하고 회사의 효과적인 운영을 유지하기 위해 다기능 팀을 구축하세요.-
11. 회사의 파트너 및 공급업체 네트워크를 소중히 여기고 개선을 위해 동기를 부여하고 지원합니다.
공급망 관리를 강화하고, 공급업체와의 협력 관계를 소중히 여기며, 공급업체와 공통 관심사를 공유하는 커뮤니티를 형성합니다.
12. 현장을 직접 방문하여 문제를 철저히 해결합니다(-현장 점검 및 검증).
현장관리를 강화하고-현장실사, 현장실사, 현장실증{2}}, 현장실증-원칙을 관철하며 현장작업상의 실무적 문제를 조속히 철저히 해결한다.- 관리자는 모범을 보이고 직접 참여해야 합니다.-; 현장에 있지 않으면-말할 권리가 없습니다.
13. 성급한 결정을 피하십시오. 합의에 따라 결정을 내리고 가능한 모든 옵션을 철저하게 고려하며 신속하게 결정을 실행합니다.
관리자는 그룹 의사결정을 위해 노력해야 하며{0}}모든 사람의 의견을 충분히 고려해야 하며, 결정이 내려지면 즉시 실행해야 합니다. 의사결정 권한뿐만 아니라{1}}실행력도 있어야 합니다.
14. 지속적인 반성과 개선을 통해 학습하는 조직을 만든다.
