스트레칭 다이는 전체 스탬핑 다이 산업의 매우 큰 부분을 차지합니다. 우리의 일반적인 컵, 모터의 케이싱 및 거의 대부분의 제품에는 늘어나야 하는 제품이 더 많거나 적습니다. 연신을 위해 금형의 설계가 기존의 알고리즘에 따라 계산될 수 있음을 의미하지는 않습니다. 변수로 가득 찬 프로세스가 너무 많습니다. 특히 회전하지 않는 일부 바디의 스트레칭은 금지되어 있습니다.
드로잉 계수, 재료의 한계에 도달했는지 여부, 스프링 힘의 결정, 스트레칭 방향, 위쪽으로 뻗어 있는지 여부와 같이 드로잉 다이의 설계에서 고려해야 할 요소가 너무 많기 때문입니다. 일회성 성형은 원하는 결과를 얻기 위해 여러 번의 시도가 필요하며 때로는 금형이 폐기될 수 있습니다. 따라서 실무 경험의 축적은 인발금형의 설계에 큰 도움이 된다.
또한, 절단재의 크기도 전체 금형의 생산 시운전에서 무시할 수 없는 역할을 한다. 따라서 대부분의 경우 불규칙한 딥 드로잉 부품을 설계할 때 금형 설계 단계에서 빈 단계를 예약하는 경우가 많습니다.
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1. 스트레치 소재
재료에 대한 고객의 요구 사항이 그다지 엄격하지 않고 반복적인 금형 시험이 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 더 나은 인장 특성을 가진 다른 재료를 사용해 볼 수 있습니다. 좋은 재료는 전투의 절반입니다. 스트레칭을 무시해서는 안됩니다. 연신용 냉간 압연 박강판은 주로 No. 08Al, 08, 08F, 10, 15, 20강이 있습니다. 그 중 08강이 가장 많이 사용되며 비등강과 킬드강으로 구분된다. 비등 강은 가격이 저렴하고 표면 품질이 좋지만 편석이 심하고 "변형 시효" 경향이 있습니다. 높은 스탬핑 성능과 엄격한 외관 요구 사항이 필요한 부품에는 적합하지 않습니다. 죽인 강철은 성능이 균일하지만 가격이 더 높기 때문에 더 좋습니다. 대표적인 Grade는 Aluminium Killed Steel 08Al이다. 외국 철강은 일본 SPCC-SD 딥 드로잉 강을 사용했으며 인장 특성은 08Al보다 우수합니다.
2. 금형의 표면 마감
딥 드로잉을 할 때 다이와 블랭크 홀더의 양면이 충분히 연삭되지 않으며, 특히 스테인레스 강판과 알루미늄 판을 드로잉 할 때 딥 드로잉 흉터가 더 많이 발생하고 심한 경우 인장 파단이 발생할 수 있습니다.
3. 블랭크 사이즈 결정
더 많은 주름, 더 적은 균열이 우리의 원칙입니다. 블랭크의 포지셔닝 디자인은 정확해야 합니다. 단순한 형상의 회전체 인출부의 블랭크 직경이 얇아지지 않습니다. 재료의 두께는 변하지만 기본적으로 원래 두께와 동일합니다. 닫기, 블랭크의 면적이 늘어진 부분의 면적과 같다는 원칙에 따라 계산할 수 있습니다(트리밍이 있는 경우 트리밍 여유를 추가해야 함). 그러나 연신 부품의 모양과 공정은 종종 더 복잡하고 때로는 얇게 펴고 늘려야 합니다. 팽창된 재료를 계산할 수 있는 3D 소프트웨어가 많이 있지만 정확도가 100% 요구 사항을 충족할 수 없습니다.
솔루션: 샘플.
제품은 여러 공정을 거쳐야 하며, 첫 번째 공정은 일반적으로 블랭킹 공정입니다. 우선 블랭킹 다이의 전체 크기를 결정하기 위해서는 팽창된 재료의 계산을 수행하고 블랭크의 모양과 크기에 대한 일반적인 이해가 필요합니다. 금형 설계가 완료된 후 블랭킹 다이의 펀치 및 다이 치수를 처리하지 마십시오. 블랭크는 먼저 와이어 커팅으로 처리됩니다(블랭크가 크면 밀링 머신으로 밀링한 다음 클램핑할 수 있음). 후속 연신 공정에서 반복 실험을 거쳐 최종적으로 블랭크의 크기가 결정되고 블랭킹 다이의 볼록 및 오목 몰드가 가공됩니다.
경험 1
프로세스를 반전하고 드로잉 다이를 먼저 시도한 다음 블랭크의 블랭킹 가장자리 크기를 처리하면 절반의 노력으로 두 배의 결과를 얻을 수 있습니다.
4. 스트레치 계수 m
인장 계수는 인장 공정 계산의 주요 공정 매개변수 중 하나이며 일반적으로 인장 순서와 시간을 결정하는 데 사용됩니다.
재료 특성, 재료의 상대적 두께, 연신 방법(블랭크 홀더 포함 또는 미포함), 연신 시간, 연신 속도, 펀치 및 다이 필렛 반경, 윤활 등을 포함하여 연신 계수 m에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다.
인장 계수 m의 계산 및 선택 원리는 다양한 스탬핑 매뉴얼에 소개된 핵심 사항입니다. 계산, 테이블 조회 및 계산과 같은 많은 방법이 있습니다. .
경험 2
재료의 상대적인 두께, 연신 방법(블랭크 홀더가 있는지 여부를 말함), 연신 횟수는 금형 수리 시 조절이 쉽지 않으니 주의하세요. 스트레치 계수 m을 선택할 때 동료를 찾아 확인하는 것이 가장 좋습니다.
다섯, 가공유의 선택
가공유의 선택은 매우 중요합니다. 윤활유의 적합 여부를 판별하는 방법은 제품을 금형에서 꺼낼 때 제품의 온도가 너무 높아 손으로 만질 수 없는 경우 윤활유의 선택 및 윤활 방법을 재고해야 합니다. , 윤활유가 다이에 도포되거나 시트의 필름 백을 덮습니다.
경험 3
신축 및 크랙이 발생할 경우 펀치가 아닌 금형에 윤활유를 바르고 금형 측면에 {{0}}.013–0.018mm의 플라스틱 필름으로 가공물을 덮으십시오. .
6. 공작물 열처리
권장되지는 않지만 연신 공정 중에 냉간 소성 변형으로 인해 공작물이 경화되어 가소성이 감소하고 변형 저항과 경도가 증가한다고 말할 필요가 있습니다. 또한 금형 설계가 무리하여 금속을 연화시키고 가소성을 회복시키기 위한 중간 소둔을 실시할 필요가 있다.
참고: 일반 공정에서는 중간 어닐링이 필요하지 않습니다. 결국, 그것은 비용을 증가시킬 것입니다. 프로세스 증가와 어닐링 증가 사이에서 선택해야 합니다. 주의하여 사용하십시오!
어닐링은 일반적으로 저온 어닐링, 즉 재결정 어닐링을 채택합니다. 어닐링 시 주의해야 할 두 가지가 있는데 탈탄과 산화이다. 여기서 우리는 주로 산화에 대해 이야기합니다. 공작물이 산화된 후 두 가지 유해한 영향을 미치는 스케일이 있습니다. 공작물의 유효 두께가 얇아지고 금형 마모가 증가합니다.
회사의 여건이 여의치 않은 경우에는 일반적으로 일반 어닐링을 사용합니다. 스케일 발생을 줄이기 위해서는 어닐링 시 퍼니스를 최대한 많이 채워야 합니다. 나는 또한 지구 방법을 사용했습니다.
1. 공작물이 적을 때 다른 공작물과 혼합할 수 있습니다(전제: 어닐링 프로세스 매개변수는 기본적으로 동일해야 함).
2. 공작물을 철 상자에 넣고 용접한 후 용광로에 넣습니다. 스케일을 없애기 위해서는 어닐링 후 상황에 따라 산세척을 해야 한다.
회사 여건이 되면 질소로소둔, 즉 광휘소둔을 사용할 수 있다. 자세히 보지 않으면 어닐링 전과 거의 같은 색입니다.
경험 4
냉간가공으로 경화된 금속을 다룰 때나 시험금형에서 크랙이 갈 다른 방법이 없을 때 중간 어닐링 공정을 추가해야 한다.
세븐, 몇 가지 포인트를 추가
1. 제품도면의 사이즈는 가능한한 한쪽면에 표기하여 외형치수인지 내부캐비티치수인지를 명확히 하여야 하며, 내치수와 외치수를 동시에 표기할 수 없다. 다른 사람이 제공한 도면에 이러한 문제가 있으면 그들과 소통해야 합니다. 통일할 수 있으면 통일해야 한다. 통합할 수 없는 경우 공작물과 다른 부품 간의 조립 관계를 알아야 합니다.
2. 마지막 공정의 경우 공작물의 크기는 외부, 주로 다이이며 펀치의 크기를 줄임으로써 간격을 얻습니다. 공작물의 크기는 주로 펀치 내부에 있으며 다이의 크기를 늘려 간격을 얻습니다.
3. 볼록 및 오목 금형의 필렛 반경은 가능한 한 작은 허용 값으로 설계되어야 후속 금형 수리가 편리합니다.
4. 공작물 균열의 원인을 판단할 때 다음을 참조할 수 있습니다. 열악한 재료 품질로 인한 균열은 대부분 들쭉날쭉하거나 불규칙하며 공정 및 금형으로 인한 균열은 일반적으로 비교적 깔끔합니다.
5. "더 많이 구겨지고 덜 갈라질 것입니다." 이 원칙에 따라 재료의 흐름을 조정하십시오. 방법에는 블랭크 홀더의 압력 조정, 드로잉 비드 증가, 펀치 및 다이 필렛의 반경 트리밍, 공작물에서 공작물 절단이 포함됩니다.
6. 내마모성을 보장하고 인장 긁힘을 방지하기 위해 펀치와 다이 및 블랭크 홀더를 담금질해야 하며 경질 크롬 도금을 사용할 수도 있으며 표면을 TD로 처리할 수도 있습니다. 필요한 경우 텅스텐강을 펀치 및 다이로 사용할 수 있습니다.
