1. 절삭온도에 대한 영향 : 절삭속도, 이송속도, 백컷팅량
절삭력에 대한 영향: 백 맞물림, 이송 속도, 절삭 속도
공구 내구성에 미치는 영향: 절삭 속도, 이송 속도, 백 맞물림
2. 백커팅량이 2배가 되면 절삭력이 2배가 된다.
이송 속도가 두 배가 되면 절삭력이 약 70% 증가합니다.
절단 속도가 2배가 되면 절단력은 점차 감소합니다.
즉, G99를 사용하면 절삭속도는 높아지지만 절삭력은 크게 변하지 않는다.
3. 철분의 배출에 따라 절단력을 판단할 수 있으며 절단 온도가 정상 범위 내에 있는지 여부
4. 측정된 실제 값 X와 도면의 직경 Y가 0.8보다 큰 경우, 2차 편향각이 52도인 선삭 공구(즉, 블레이드가 있는 일반적으로 사용되는 선삭 공구는 35도 및 선행 편향 각도 93도) ) 차 밖으로 나온 R은 시작 위치에서 칼을 닦을 수 있습니다.
5. 쇳가루의 색으로 나타내는 온도: 흰색은 200도 이하
노란색 220-240도
다크 블루 290도
파란색 320-350도
퍼플 블랙 500도 이상
빨간색은 800도보다 큽니다.
6. FUNAC OI mtc는 일반적으로 G 명령으로 기본 설정됩니다.
G69: 확실하지 않음
G21: 미터법 크기 입력
G25: 스핀들 속도 변동 감지 연결 해제
G80: 통조림 사이클 취소
G54: 기본 좌표계
G18: ZX 평면 선택
G96 (G97): 일정한 선형 속도 제어
G99: 회전당 이송
G40: 인선 보정 취소(G41 G42)
G22: 스토리지 스트로크 감지 ON
G67: 매크로 프로그램 모달 호출 취소
G64: 확실하지 않음
G13.1: 극좌표 보간 모드 취소
7. 외부 스레드는 일반적으로 1.3P이고 내부 스레드는 1.08P입니다.
8. 스레드 속도 S1200/피치*안전 계수(일반적으로 0.8)
9. 수동 공구 노즈 R 보상 공식: 아래에서 위로 모따기: Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan (a/2))*tan(a) 상하 모따기에서 마이너스에서 플러스로 변경 가능
10. 이송이 0.05 증가할 때마다 속도는 50-80 rpm 감소합니다. 이는 속도를 줄인다는 것은 공구 마모가 줄고 절삭력이 천천히 증가하여 이송 증가와 온도 상승을 보충하기 때문입니다. 영향
11. 공구에 대한 절삭 속도와 절삭력의 영향은 매우 중요하며 과도한 절삭력으로 인해 공구가 붕괴되는 주요 원인입니다. 절삭 속도와 절삭력의 관계: 절삭 속도가 빠를수록 이송은 동일하게 유지되고 절삭력은 천천히 감소합니다. 동시에 절삭 속도가 빠를수록 공구 마모도 빨라집니다. WeChat 추가: Yuki7557 매크로 프로그램 튜토리얼 사본을 보내 힘이 증가함에 따라 온도도 증가합니다. 절단력과 내부 응력이 너무 커서 칼날이 견딜 수 없을 때 칼이 산사태를 일으키게 됩니다. (물론 온도 변화로 인한 응력 및 경도 감소와 같은 이유도 있습니다)
12. CNC 선반 가공 중에 다음 사항에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
1) 우리나라의 현재 경제적인 CNC 선반의 경우 주파수 변환기를 통해 무단 변속을 달성하기 위해 일반적으로 일반 3상 비동기 모터가 사용됩니다. 기계적 감속이 없으면 저속에서 스핀들의 출력 토크가 부족한 경우가 많습니다. 절단 부하가 너무 크면 자동차가 지루해지기 쉽지만 일부 공작 기계에는 이 문제를 잘 해결하기 위해 기어 위치가 있습니다.
2) 가능한 한 도구는 한 부분 또는 한 작업 교대 처리를 완료할 수 있습니다. 대형 부품의 마무리 작업에서는 도구를 한 번에 처리할 수 있도록 중간에 도구를 변경하지 않도록 특별한 주의를 기울여야 합니다.
3) CNC 선반으로 나사산을 선삭할 때 가능한 한 높은 속도를 사용하여 고품질의 효율적인 생산을 달성하십시오.
4) 가급적 G96을 사용
5) 고속 가공의 기본 개념은 피드가 열전도 속도를 초과하여 절삭 열이 철 파일링으로 배출되어 공작물에서 절삭 열을 격리하여 공작물이 수행되도록 하는 것입니다. 가열하지 않거나 덜 가열합니다. 따라서 고속 가공은 매우 높은 선택입니다. 더 적은 양의 백 맞물림을 선택하면서 높은 이송 속도와 일치하는 절단 속도
6) 공구 노즈 R의 보정에 주의하십시오.
13. 피삭재 재질의 가공성 등급표(Minor P79)
일반적으로 사용되는 나사 절삭 시간 및 백 맞물림 스케일(대형 P587)
일반적으로 사용되는 기하학적 도형의 계산 공식(큰 P42)
인치에서 밀리미터로 변환표(큰 P27)
14. 그루브 가공 시 진동 및 공구 파손이 자주 발생합니다. 이 모든 것의 근본 원인은 절삭력이 커지고 공구 강성이 충분하지 않기 때문입니다. 공구 연장 길이가 짧을수록 후방 각도가 작아지고 블레이드 면적이 클수록 강성이 좋아집니다. 절삭력이 클수록 홈 커터의 너비가 커지고 절삭력이 커질수록 절삭력이 증가합니다. 반대로 홈 커터가 작을수록 견딜 수 있는 힘은 작아지지만 절삭력도 작습니다.
15. 카 슬롯 중 진동의 원인:
1) 공구의 돌출 길이가 너무 길어 강성이 저하됩니다.
2) 이송 속도가 너무 느리면 단위 절삭력이 커지고 진동이 커집니다. 공식은 다음과 같습니다. P=F/백 절삭량*f P는 단위 절삭력이고 F는 절삭력입니다. 또한 속도가 너무 빠르면 칼도 진동합니다.
3) 공작 기계의 강성이 충분하지 않습니다. 즉, 공구는 절삭력을 견딜 수 있지만 공작 기계는 견딜 수 없습니다. 직설적으로 말하면 공작 기계는 움직이지 않습니다. 일반적으로 새 침대에는 이런 문제가 없습니다. 이런 문제가 있는 침대는 낡았거나 낡았다. 또는 종종 공작 기계 킬러를 만납니다.
16. 화물을 몰고 가보니 처음에는 사이즈가 괜찮다가 몇시간 지나니 사이즈가 변하고 사이즈가 불안정해짐을 발견했습니다. 그 이유는 처음에는 절삭력이 완전히 새것이었기 때문일지도 모릅니다. 그다지 크지는 않지만 일정 시간이 지나면 공구가 마모되고 절삭력이 증가하여 공작물이 척에서 이동하므로 크기가 오래되고 불안정합니다.
17. G71을 사용할 때 P 및 Q의 값은 전체 프로그램의 시퀀스 번호를 초과할 수 없습니다. 그렇지 않으면 알람이 나타납니다. 최소한 FUANC에서 G71-G73 명령의 형식이 잘못되었습니다.
18. FANUC 시스템의 서브루틴에는 두 가지 형식이 있습니다.
1) P000 0000의 처음 3자리는 사이클 수, 마지막 4자리는 프로그램 번호
2) P0000L000의 처음 4자리는 프로그램 번호이고 L의 마지막 3자리는 사이클 수입니다.
19. 호의 시작점은 변경되지 않고 끝점의 Z 방향이 1mm 이동한 다음 호의 하단 직경 위치가 a/2만큼 이동합니다.
20. 깊은 구멍을 뚫을 때 드릴 비트가 절삭 홈을 연마하지 않아 드릴 비트의 칩 제거가 용이합니다.
21. 공구 홀더를 사용하여 구멍을 뚫는 경우 드릴 비트를 회전하여 드릴 구멍의 직경을 변경할 수 있습니다.
22. 스테인리스 스틸 센터 홀을 드릴링할 때 또는 스테인리스 스틸 홀을 드릴링할 때 드릴 비트 또는 센터 드릴 센터가 작아야 합니다. 그렇지 않으면 움직이지 않습니다. 코발트 드릴로 드릴링할 때 드릴링 프로세스 중에 드릴 비트의 어닐링을 방지하기 위해 홈을 연마하지 마십시오.
23. 프로세스에 따라 일반적으로 세 가지 유형의 블랭킹이 있습니다. 하나의 재료, 두 개의 상품 및 전체 바입니다.
24. 스레딩 중에 타원이 나타나면 재료가 느슨한 것일 수 있습니다. 이빨 칼을 사용하여 몇 번 더 자르십시오.
25. 매크로 프로그램을 입력할 수 있는 일부 시스템에서는 서브 프로그램 루프 대신 매크로 프로그램을 사용할 수 있으므로 프로그램 번호를 저장하고 많은 문제를 피할 수 있습니다.
26. 드릴 비트를 사용하여 구멍을 뚫는데 구멍이 많이 뛰는 경우 평평한 바닥 드릴을 사용하여 구멍을 뚫을 수 있지만 강성을 높이려면 트위스트 드릴이 짧아야 합니다.
27. 드릴 비트를 직접 사용하여 드릴링 머신에 구멍을 뚫으면 구멍 직경이 벗어날 수 있지만 10MM 드릴 비트를 사용하여 드릴링 머신에 구멍을 뚫으면 확장 구멍의 직경은 일반적으로 실행되지 않습니다. . 약 3 와이어 공차
28. 작은 구멍을 돌릴 때 (구멍을 통해) 칩이 계속 굴러가도록 한 다음 테일에서 배출하십시오. 칩 롤링의 주요 포인트는 다음과 같습니다. 첫째, 나이프의 위치를 적절하게 올려야 합니다. 이송 속도뿐만 아니라 나이프가 너무 낮아서는 안 되며 칩이 쉽게 부서질 수 있다는 점을 기억하십시오. 나이프의 2차 편향각이 크면 칩이 파손되더라도 공구 로드가 걸리지 않습니다. 2차 편향각이 너무 작으면 칩이 파손된 후 칩이 고착됩니다. 폴은 위험에 노출되어 있습니다.
29. 구멍에 있는 칼봉의 단면적이 클수록 칼이 진동할 가능성이 적습니다. 강한 고무줄이 진동을 어느 정도 흡수할 수 있기 때문에 칼 막대에 강한 고무줄을 묶을 수도 있습니다.
30. 구리 구멍을 돌릴 때 칼의 팁 R은 적절하게 더 클 수 있습니다(R0.4-R0.8). 특히 테이퍼를 줄이면 철 부분이 미세할 수 있으며 구리 부품이 매우 붙어있을 것입니다.
