스탬핑 공정에서 스탬핑의 여러 스트리핑 구조에 대한 자세한 설명, 스트리핑 구조는 스탬핑 부품과 폐기물을 다이에서 원활하게 분리 할 수 있도록하는 핵심 설계입니다. 다양한 스트리핑 방법은 생산 효율, 수명 및 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 스탬핑 다이에서 일반적인 스트리핑 구조와 기술적 특성입니다. 1. 고정 스트리퍼 플레이트 (고정 스트리퍼 플레이트) 구조적 원리 : 강성 스트리퍼 플레이트는 다이 또는 템플릿에 고정되어 있으며 펀치와 함께 고정 간격을 유지합니다 (일반적으로 1. 스탬핑 중에 재료를 눌렀고, 스트리퍼 플레이트는 재료를 리턴 스트로크 동안 제거하도록 강제합니다. 적용 가능한 시나리오 : 두꺼운 플레이트 블랭킹 (1.5mm 이상 또는 동일한 플레이트 두께) 고정밀 펀칭 (예 : 모터 실리콘 스틸 시트)의 진행성 다이 장점 : 단순 구조, 강한 강성, 탄성 성분 손실 없음. 고속 스탬핑에 적합한 안정적인 스트리핑 힘 (500 회 이상 또는 동일). 단점 : 재료를 평평하게 할 수없고 뒤틀리기 쉽습니다. 재료 두께 변동에 민감하고, 갭의 정확한 제어가 필요합니다. 설계 지점 : 스트리퍼 플레이트와 펀치 사이의 일방적 제거 : C=(1.5 ~ 2) × T
(t는 재료 두께입니다). 가이드 핀의 가이드 길이는 편심 하중을 방지하기 위해 펀치 직경의 1.5 배나 동일해야합니다. 2. 탄성 스트리퍼 구조적 원리 : 탄성력은 스프링, 폴리 우레탄 고무 또는 질소 스프링에 의해 제공되며 스탬핑 공정 동안 재료를 누르고 스트로크가 완료된 후 재료가 탄성으로 방출됩니다. 전형적인 구조 : 스프링 스트리퍼 플레이트, 고무 패드 언 로딩, 질소 스프링 방출. 적용 가능한 시나리오 : 얇은 플레이트 스탬핑 (예 : 휴대폰 금속 쉘과 같은 1mm 이상의 플레이트 두께) 굽힘 및 스트레칭 프로세스의 정밀 블랭킹 (커넥터 터미널과 같은) 장점 : 자료 이동 및 변형을 방지하기 위해 누르기 및 언로드의 이중 기능. 재료 두께 변동에 적응하고 강한 결함 공차가 있습니다. 단점 : 탄성 성분은 피로가 발생하기 쉽습니다 (스프링 수명은 약 500, 000 시간, 폴리 우레탄은 약 300, 000 시간)입니다. 고속 스탬핑은 히스테리시스 효과로 인해 불완전한 언로드를 유발할 수 있습니다. 디자인 포인트
폴리 우레탄 고무 압축은 조기 노화를 피하기 위해 30%보다 작거나 동일합니다.
3. 이젝터 시스템 구조 원리 : 배출기, 이젝터 플레이트 또는 공압 푸시로드를 사용하여 스탬프 부품을 다이에서 꺼내십시오. 공통 유형 : 기계식 배출기 (로드 링키지), 공압 배출기, 유압식 배출기. 적용 가능한 시나리오 : 스테인레스 스틸 컵과 같은 짙은 파트의 탈모, 복잡한 모양 (다이에 갇히기 쉬운), 자동화 된 생산 라인 (조작 자와 협력) 장점 : 크고 제어 가능한 배출력 (공압/유압 시스템은 몇 톤의 스러스트에 도달 할 수 있음). 부품의 변형을 피하기 위해 방출 타이밍을 정확하게 제어 할 수 있습니다. 단점 : 복잡한 구조 및 대형 곰팡이 공간 점유. 공압/유압 시스템은 유지 보수 비용을 증가시킵니다. 설계 지점 : 이젝터 분포는 제품 기능 영역 (예 : 밀봉 표면)을 피해야합니다.
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) 중간 저가 탄성 스트리퍼 0. 2-1. 5mm 높이 (200-400 spm) 높은 중간 배출기 임의의 매체 (<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
