선삭 공구의 종류와 용도에 대해 무엇을 알고 있습니까? 오늘 편집자는 여러분에게 계속해서 배울 가치가 있는 유용한 콘텐츠를 찾았습니다.
1. 선삭공구의 종류와 용도
선삭 공구는 가장 널리 사용되는 외날 공구입니다. 다양한 종류의 절삭공구를 학습하고 분석하기 위한 기초이기도 합니다. 선삭 공구는 다양한 선반에서 외부 원, 내부 구멍, 단면, 나사, 홈 등을 가공하는 데 사용됩니다. 선삭 공구는 구조에 따라 솔리드 선삭 공구, 용접 선삭 공구, 기계 클램프 선삭 공구, 인덱서 터닝으로 나눌 수 있습니다. 도구 및 성형 터닝 도구. 그중에서도 인덱서블 선삭 공구의 사용이 점점 더 널리 사용되고 있으며 선삭 공구에서 차지하는 비중도 점차 증가하고 있습니다.
1. 초경 용접 터닝 공구
소위 용접 선삭 공구는 공구의 기하학적 각도 요구 사항에 따라 탄소강 공구 홀더의 슬롯을 절단하고 땜납을 사용하여 카바이드 블레이드를 슬롯에 용접한 후 샤프닝한 후 사용되는 선삭 공구입니다. 선택된 기하학적 매개변수. 칼.
2. 기계 클램프 선삭 공구
기계 고정 선삭 공구는 일반 블레이드를 사용하고 기계적 클램핑을 사용하여 공구 홀더에 블레이드를 고정하는 선삭 공구입니다. 이 유형의 칼에는 다음과 같은 특징이 있습니다.
(1) 블레이드는 고온 용접을 거치지 않으므로 블레이드 경도 감소 및 용접으로 인한 균열과 같은 결함을 방지하고 공구의 내구성을 향상시킵니다.
(2) 공구의 내구성이 향상되어 사용 시간이 길어지고 공구 교환 시간이 단축되며 생산 효율성이 향상됩니다.
(3) 공구 홀더를 재사용할 수 있어 강철을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 블레이드의 활용률도 향상됩니다. 블레이드는 제조업체에서 재활용 및 재생산되므로 경제적 이점이 향상되고 도구 비용이 절감됩니다.
(4) 블레이드를 재연삭한 후 크기가 점차 작아집니다. 블레이드의 작업 위치를 복원하기 위해 블레이드 조정 메커니즘이 회전 공구 구조에 제공되어 블레이드의 재연마 횟수를 늘리는 경우가 많습니다.
(5) 블레이드를 압축하는 압력판 끝부분은 칩브레이커 역할을 할 수 있습니다.
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3. 인덱서블 선삭 공구
인덱서블 선삭 공구는 인덱서블 인서트를 사용하는 공작 기계 선삭 공구입니다. 절삭날이 무뎌진 후에는 인접한 새 절삭날로 신속하게 교체할 수 있으며 작업을 계속할 수 있습니다. 블레이드의 모든 절단 모서리가 무뎌질 때까지 블레이드는 폐기되지 않습니다. 새 블레이드를 교체한 후에도 선삭 공구는 계속 작동할 수 있습니다. 용접 선삭 공구와 비교하여 인덱서블 공구는 다음과 같은 장점이 있습니다.
(1) 높은 공구 수명. 블레이드는 고온 용접 및 샤프닝으로 인한 결함을 방지하므로 블레이드 및 공구 홀더 홈에 의해 공구 기하학적 매개변수가 완전히 보장되고 절단 성능이 안정적이므로 공구 수명이 늘어납니다.
(2) 높은 생산 효율성. 공작기계 작업자가 더 이상 공구를 갈 필요가 없으므로 공구 교환을 위한 가동 중지 시간과 같은 보조 시간이 크게 줄어들 수 있습니다.
(3) 새로운 기술과 새로운 프로세스의 촉진에 도움이 됩니다. 인덱서블 나이프는 코팅 및 세라믹과 같은 새로운 도구 재료의 사용을 촉진하는 데 도움이 됩니다.
(4) 공구 비용 절감에 도움이 됩니다. 공구 홀더의 긴 수명으로 인해 공구 홀더의 소비 및 재고가 크게 줄어들고 공구 관리가 단순화되며 공구 비용이 절감됩니다.
인덱서블 선삭 공구 인서트의 클램핑 특성 및 요구 사항:
(1) 높은 위치 정확도. 블레이드를 인덱싱하거나 새 블레이드로 교체한 후 공구 팁 위치의 변경은 공작물 정확도의 허용 범위 내에 있어야 합니다.
(2) 블레이드가 확실하게 고정되어 있습니다. 블레이드, 공구 패드 및 공구 홀더의 접촉면이 밀착되어 충격과 진동을 견딜 수 있는지 확인해야 하지만 블레이드가 부서지는 것을 방지하려면 클램핑 힘이 너무 커서는 안 되며 응력 분포가 균일해야 합니다.
(3) 칩 제거가 원활하다. 원활한 칩 배출과 쉬운 관찰을 위해서는 블레이드 앞에 장애물이 없는 것이 가장 좋습니다.
(4) 사용하기 쉽습니다. 칼날 교환과 새것 교체가 편리하고 빠르며, 소형 공구의 구조는 컴팩트해야 합니다. 위의 요구사항을 충족할 경우 구조는 최대한 단순하고 제작 및 사용이 쉬워야 합니다.
4. 터닝 공구 성형
성형 터닝 도구는 회전체의 성형 표면을 처리하기 위한 특수 도구입니다. 블레이드 모양은 공작물의 프로파일에 따라 설계되었습니다. 내부 및 외부 회전체의 성형 표면을 처리하기 위해 다양한 선반에 사용할 수 있습니다. 성형 터닝 공구를 사용하여 부품을 가공할 때 부품 표면을 한 번에 성형할 수 있습니다. 조작이 간편하고 생산성이 높습니다. 가공 후 공차 수준 IT8~IT10에 도달할 수 있으며 거칠기는 10~5μm이며 높은 호환성을 보장할 수 있습니다. 그러나 성형선반공구의 제조는 복잡하고 비용이 많이 들고, 절삭날의 가공길이가 넓어 진동이 발생하기 쉽다. 성형 터닝 도구는 주로 성형 표면이 있는 중소형 부품의 대량 배치를 처리하는 데 사용됩니다.
선반에서 좋은 절단을 하려면 공구를 올바르게 준비하고 사용하는 것이 매우 중요합니다. 상황에 따라 다양한 모양의 선삭 공구가 필요하며, 다양한 재료를 절단하려면 절삭날의 각도도 달라야 합니다. 또한 선삭 공구와 공작물의 위치와 속도 사이에는 상대적인 관계가 있습니다. 선삭 공구 자체도 충분한 경도, 강도, 내마모성 및 내열성을 가져야 합니다. 따라서 선삭 공구 재료를 선택할 때 공구 각도 등이 모두 중요한 고려 사항입니다.
2. 선삭공구 재료의 분류 및 적용
공구 재료의 개선 및 개발은 현재의 금속 가공 개발에서 중요한 주제 중 하나입니다. 왜냐하면 좋은 공구 재료는 절삭 작업을 효과적이고 신속하게 완료할 수 있을 뿐만 아니라 공구 수명을 유지할 수 있기 때문입니다. 일반적으로 사용되는 선삭 공구 재료는 다음과 같습니다.
1. 고탄소강
고탄소강 선삭 공구는 탄소 함량이 0.8% ~ 1.5%인 탄소강 유형입니다. 담금질 및 경화 후에 사용됩니다. 절단 중 마찰로 인해 쉽게 단련되고 부드러워지며 고속도 강과 같은 다른 공구로 대체됩니다. 일반적으로 연질 금속 재료 절단에만 적합하며 일반적으로 사용되는 재료로는 SK1, SK2, SK7 등이 있습니다.
2. 고속도강
고속도강은 일반적으로 백색 선삭 공구로 알려진 강철 기반 합금입니다. W, Cr, V, Co 등의 합금원소를 첨가하여 탄소함유량이 0.7%~0.85%인 탄소강으로 만들어집니다. 예를 들면 18-4-4 고속도강에는 텅스텐 18%, 크롬 4%, 바나듐 4%가 포함되어 있습니다. 고속도강 선삭 공구를 절단하는 동안 발생하는 마찰열은 최대 6000도에 달할 수 있습니다. 나사 회전 속도가 1000rpm 이하인 경우에 적합합니다. 일반적으로 SKH2, SKH4A, SKH5, SKH6, SKH9 등과 같은 고속강 선삭 공구가 일반적으로 사용됩니다.
3. 비주철 합금 절삭 공구
이것은 코발트, 크롬, 텅스텐의 합금입니다. 절단 및 가공이 어렵기 때문에 주조법으로 만들어 초경주조합금이라고도 합니다. 가장 대표적인 것이 스텔라이트이다. 공구 인성과 내마모성이 우수합니다. 8200도에서는 경도가 그대로 유지되며 내열성은 고속도강에 비해 훨씬 높아 고속 및 깊은 절삭 작업에 적합합니다.
4. 소결 탄화 절삭 공구
초경 공구는 분말 야금의 제품입니다. 텅스텐 카바이드 공구의 주성분은 50%~90%의 텅스텐이며, 바인더로 티타늄, 몰리브덴, 탄탈륨 등을 첨가하고 바인더로 코발트 분말을 첨가한 후 가열 소결합니다. 탄화 공구의 경도는 다른 재료보다 높으며 단단한 금속이나 돌을 절단하는 데 적합합니다. 재료는 부서지기 쉽고 단단하기 때문에 시트로 만든 다음 튼튼한 손잡이에만 용접할 수 있습니다. 칼날이 무뎌지거나 갈라지면 다른 칼날이나 새 칼날로 교체할 수 있습니다. 이러한 유형의 선삭 공구를 일회용 선삭 공구라고 합니다.
국제 표준(ISO)의 다양한 절삭 특성에 따라 탄화 공구는 P, M, K의 세 가지 범주로 나뉘며 파란색, 노란색, 빨간색의 세 가지 색상으로 표시됩니다.
카테고리 P는 강철 절단에 적합합니다. P01, P10, P20, P30, P40, P50의 6가지 범주가 있습니다. P01은 수가 적고 내마모성이 뛰어난 고속 미세 선삭 공구입니다. P50은 수가 많고 인성이 높은 저속 황삭 선삭 공구입니다. , 손잡이는 식별을 위해 파란색으로 칠해져 있습니다.
K형은 석재나 주철 등 부서지기 쉽고 단단한 재료를 절단하는 데 적합합니다. K01, K10, K20, K30, K40의 5가지 유형이 있습니다. K01은 고속 미세 선삭 공구이고, K40은 저속 황삭 선삭 공구입니다. 이러한 도구 핸들은 식별을 위해 빨간색으로 칠해져 있습니다.
M형은 P형과 M형의 중간 형태로 인성이 높은 재료를 절단하는 데 적합합니다. 이러한 유형의 공구 홀더는 식별을 위해 노란색으로 칠해져 있습니다.
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5. 세라믹 선삭 공구
세라믹 선삭 공구는 산화알루미늄 분말로 만들어지며 소량의 원소를 첨가한 후 고온에서 소결됩니다. 경도, 내열성 및 절단 속도는 텅스텐 카바이드보다 높습니다. 그러나 부서지기 쉽기 때문에 불연속 또는 무거운 선삭에는 적합하지 않습니다. 불연속 또는 무거운 선삭에만 적합합니다. 고속 마무리에 적합합니다.
6.다이아몬드 커터
고급 표면 처리를 위해 표면에 가장자리가 있는 원형 또는 산업용 다이아몬드를 광 처리에 사용할 수 있습니다. 보다 매끄러운 표면을 얻을 수 있으며 주로 동합금이나 경합금의 정밀 선삭에 사용됩니다. 회전 중에는 고속을 사용해야 하며 최소 속도는 60~100m/min, 일반적으로 200~300m/min입니다.
7. 산화붕소
입방정산화붕소(CBN)는 최근 각광받는 소재다. 경도와 내마모성은 다이아몬드에 이어 두 번째입니다. 이 도구는 단단하고 내마모성이 강한 철 계열 합금, 니켈 기반 합금 및 코발트 기반 합금을 가공하는 데 적합합니다.
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3. 선삭공구의 형상 및 용도
1. 일반적으로 다음 유형의 선삭 공구 팁이 사용됩니다.
(1) 황삭 선삭 공구: 공작물의 직경을 필요한 크기에 가깝게 만들기 위해 크고 중복되는 부품을 절단하는 데 주로 사용됩니다. 거친 터닝에서는 표면 조도가 중요하지 않으므로 공구 팁을 날카로운 정점으로 연삭할 수 있지만 일반적으로 팁은 파손을 방지하기 위해 약간의 둥근 정도가 필요합니다.
(2) 미세 회전 도구: 이 칼날은 숫돌로 갈아서 매우 매끄러운 표면을 만들 수 있습니다. 일반적으로 미세 선삭 공구의 둥근 노즈는 거친 선삭 공구의 둥근 노즈보다 큽니다.
(3) 둥근 노즈 선삭 공구: 다양한 유형의 작업에 사용할 수 있는 일반적으로 사용되는 선삭 공구입니다. 상면연삭시 좌우회전에 사용할 수 있으며, 황동회전에도 사용할 수 있습니다. 이 선삭 공구는 숄더 각도에 원호 표면을 형성할 수도 있으며 정밀 선삭 공구로도 사용할 수 있습니다.
(4) 절단 터닝 도구: 공작물을 절단하는 데 끝만 사용됩니다. 이 터닝 도구는 재료를 절단하고 홈을 터닝하는 데 사용할 수 있습니다.
(5) 나사 돌리는 도구(치과 도구): 나사나 너트를 돌리는 데 사용됩니다. 나사산의 형태에 따라 60-도 또는 55-도의 V자형 치아 도구, 29-도 사다리꼴 치아 도구, 사각 치아 도구로 구분됩니다.
(6) 보링 선삭 공구: 드릴 또는 주조 구멍을 선삭하는 데 사용됩니다. 목적은 광도 측정 치수 또는 진정한 직선 구멍 표면을 얻는 것입니다.
(7) 측면 선삭 공구 또는 측면 선삭 공구: 공작물의 단면을 선삭하는 데 사용됩니다. 오른쪽 선삭 공구는 일반적으로 마무리 터닝 샤프트 끝 부분에 사용되며 왼쪽 선삭 공구는 숄더의 왼쪽 선삭을 마무리하는 데 사용됩니다.
2. 다양한 공작물 처리 방법으로 인해 다양한 블레이드 모양이 사용되며 일반적으로 다음과 같이 구분할 수 있습니다.
(1) 우회전 공구: 오른쪽에서 왼쪽으로 공작물의 외경을 회전시킵니다.
(2) 왼손 선삭 공구: 왼쪽에서 오른쪽으로 공작물의 외경을 돌립니다.
(3) 둥근 노즈 회전 공구: 칼날은 원호 모양이며 왼쪽 및 오른쪽 방향으로 회전할 수 있습니다. 둥근 모서리나 곡면을 선삭하는 데 적합합니다.
(4) 오른쪽 선삭 도구: 오른쪽 끝면을 선삭합니다.
(5) 왼쪽 선삭 도구: 왼쪽 끝면을 선삭합니다.
(6) 절단 칼: 절단 또는 홈 가공에 사용됩니다.
(7) 내부 구멍 선삭 도구: 내부 구멍을 선삭하는 데 사용됩니다.
(8) 외부 나사 선삭 공구: 외부 나사 선삭에 사용됩니다.
(9) 내부 나사 선삭 공구: 내부 나사 선삭에 사용됩니다.
4. 선삭공구의 각 부분의 명칭과 기능
터닝 도구는 외날 도구입니다. 터닝 가공물의 형상이 다르기 때문에 종류가 다양하지만, 각 부품의 명칭과 기능은 동일합니다. 좋은 회전 공구는 견고한 손잡이와 날카로운 칼날을 가지고 있어야 합니다. 선삭 공구의 블레이드 각도는 선삭 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 다양한 선삭 공구 재료와 공작물 재료는 블레이드 각도가 다릅니다. 선반용 선삭 공구에는 전면 여유각, 측면 여유각, 후면 베벨 각도 및 측면 베벨 각도라는 네 가지 중요한 각도가 있습니다.
1. 전면 여유각
공구 노즈에서 아래쪽으로 공구 내부로 기울어지는 각도가 전면 여유각입니다. 전면 유격각으로 인해 작업면과 공구 끝 아래에 공간이 형성되어 절삭 작용이 공구 노즈에 집중됩니다. 각도가 너무 작으면 공구가 표면에 마찰을 일으키고 표면이 거칠어집니다. 각도가 너무 크면 공구가 쉽게 진동하여 공구 노즈가 파손되어 연마가 불가능해집니다. 전면 여유각을 연삭하기 위해 기울어진 중앙 공구 홀더가 있는 선삭 공구를 설치할 때 공구 홀더 경사각을 고려해야 합니다. 이 각도는 고속강 선삭 공구의 경우 약 8~10도, 초경 선삭 공구의 경우 6~8도입니다.
2. 측면 여유각
칼날의 측면이 칼날에서 칼날 안쪽으로 기울어지는 각도가 칼날 여유각입니다. 날 여유각은 작업면과 공구 측면 사이에 공간을 형성하여 절삭 작용이 절삭 날에 집중되도록 하여 절삭 효율을 향상시킵니다. 고속도강 선삭 공구의 각도는 약 10도 ~ 12도입니다.
3. 후면 베벨
칼의 윗면에서 코부터 손잡이까지의 경사각이 뒤쪽 베벨입니다. 이 각도는 주로 칩 제거를 유도하고 칩 제거 저항을 줄이는 데 사용됩니다. 일반 금속 절삭의 경우 고속강 선삭 공구의 경사각은 일반적으로 8~16도인 반면, 초경 선삭 공구의 경사각은 음수 또는 0도입니다.
4. 가장자리 베벨
공구의 윗면은 절삭날에서 반대쪽으로 기울어져 있으며, 이 경사면과 수평면이 이루는 각도가 날 베벨각입니다. 이 각도는 칩이 가공물에서 분리되는 각도로, 칩 제거가 용이하고 효과적인 선삭이 가능합니다. 고속강 선삭 공구의 각도는 약 10도 ~ 14도인 반면 초경 선삭 공구는 양수 또는 음수 경사각을 가질 수 있습니다.
5. 칼끝 각도
블레이드의 앞쪽 끝과 핸들 사이의 수직 각도입니다. 이 각도는 블레이드 선단과 가공물 사이의 간격을 유지하여 블레이드가 가공물과 마찰되거나 가공 표면이 긁히는 것을 방지하는 데 사용됩니다.
6. 모서리 자르기
칼날 앞부분과 손잡이 사이의 수직 각도에 따라 절단 층의 두께가 변경됩니다. 동시에 절단 각도는 선삭 공구의 힘 방향을 변경하고 절단 저항을 감소시키며 공구 수명을 늘릴 수도 있습니다. 따라서 일반적인 황삭 가공에서는 절삭 저항을 줄이고 절삭 속도를 높이기 위해 절삭 각도가 더 큰 선삭 공구를 사용하는 것이 좋습니다.
7.공구 노즈 반경
블레이드의 가장 높은 지점은 블레이드 호의 반경입니다. 공구 노즈 반경이 크고 강하며 큰 절삭 깊이에 사용되지만 고주파 진동이 발생하기 쉽습니다.
