열연강판 및 스트립 제품은 중요한 철강 제품 중 하나입니다. 열연강판의 다양한 응용과 발전으로 제품에 대한 사용자의 요구사항은 날로 까다로워지고 있습니다. 사용자는 강판의 품질에 관심을 기울이는 동시에 제품의 외관 품질에 더 많은 관심을 기울이고 더 많은 관심을 기울입니다.
외관 품질은 열연강판의 품질을 평가하는 가장 중요한 지표 중 하나입니다. 제품의 외관 품질이 요구 사항을 충족하지 않으면 사용자는 이를 인식하고 받아들이지 않습니다. 따라서 생산 과정에서 제품의 성능뿐만 아니라 제품의 외관 품질에도 주의를 기울여야 합니다.
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(측파)
그러나 열간 압연 제품의 전체 생산 공정에서 고온, 고압, 고속 및 하드웨어 장비와 같은 다양한 요인의 영향으로 인해 생산된 제품이 고객의 요구 사항을 완전히 충족하지 못할 수 있으며 다양한 결함이 발생할 수 있습니다. 강판 표면이 발생할 수 있습니다. 이는 불가피하며, 이러한 불량의 발생은 열간압연 공정 전반에 걸쳐 발생합니다. 이는 후속 성형된 장치의 표면 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 후속 가공의 영향, 가공 비용 등과 밀접한 관련이 있습니다.
열연 강판의 표면 품질을 더욱 향상시키기 위해 국내외 제조업체는 화학적 및 기계적 인 제거 결합, 연속 어닐링 및 강철 정화와 같은 수정 및 개선을 위한 많은 조치를 취했습니다. 기다리다.
2 열연강판의 공통표면결함 분류
결함의 분류는 열연강판 관련 기술기준 및 기술조건의 해당 정의 및 기재사항에 의거함과 동시에 결함의 실제 형태 및 특성을 공식화하여 기재하여야 한다. 최근 몇 년 동안 철강 종류의 증가와 생산 방법의 다양화. . 열연 강판의 일반적인 결함은 표면 결함, 판형 결함, 조성 특성, 전체 코일 모양 결함 및 기하학적 치수의 다섯 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
2.1 표면 결함
열연강판의 표면결함 분류를 위한 통일된 국제평가기준이 있다. 중후판 표면의 결함은 발생원인과 형태 등에 따라 33가지로 분류된다.
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(포함)
그러나 다양한 유형이 서로 관련될 수 있으며 많은 결함도 외관상 매우 유사하여 상대적으로 혼란을 일으키기 쉽습니다. 따라서 이러한 결함은 다섯 가지 범주로 요약 및 구성할 수 있습니다. (1) pockmarks; (2) 주름 및 스크래치; (3) 포함; (4) 흉터; (5) 균열.
2.2 형상 결함
형상 결함은 일반적으로 3가지 범주로 나눌 수 있습니다.
2.2.1 중파(中波): 종방향의 파동 기복으로 주로 박판이나 저탄소 강판에 나타난다. 2.2.2 측파: 가장자리에 물결 모양의 기복이 있는 얇은 게이지, 저탄소강 제품에 주로 나타납니다.
2.2.3 바둑판 판의 기질이 고르지 않다: 바둑판 판의 베이스 판은 물고기 비늘 모양의 뚜렷한 돌출과 함몰이 세로 밴드를 따라 분포되어 있으며 일부는 보드 표면을 따라 분포되어 있습니다. .
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2.3 전체 롤의 외관 결함
전체 볼륨의 외관 결함은 일반적으로 외관 측면에서 5가지 범주로 나눌 수 있습니다.
2.3.1 탑 모양: 주로 두꺼운 게이지 압연 제품에 나타나는 탑 모양의 모양;
2.3.2 풀림: 코일 레이어와 레이어 사이에 큰 간격이 있으며, 이는 대부분 압연 두꺼운 게이지 제품에서 나타납니다.
2.3.3 엇갈린 층: 코일 층 또는 층 사이 또는 층 사이의 불균일성은 주로 두꺼운 압연 제품에서 발생합니다.
2.3.4 매달린 손상: 코일 양쪽 끝의 일부 부품이 손상되었습니다. 코일 레이어 사이에 간격이 있습니다.
2.3.5 붕괴 코일: 강철 코일의 모양은 타원형이거나 불규칙합니다.
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2.4 구성 성능
컴포지션 성능 측면에서 3가지 범주로 나눌 수 있습니다.
2.4.1 표준을 초과하는 구성: 하나 이상의 구성 요소가 계획된 강종에서 요구하는 범위를 초과합니다.
2.4.2 인장 강도가 표준 M을 초과: 인장 강도가 계획된 강종에서 요구하는 범위를 초과합니다.
2.4.3 과도한 연신율: 연신율이 계획된 강종에서 요구하는 범위를 초과합니다.
2.5 기하학
기하학적 크기 측면에서 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
2.5.1 일정하지 않은 두께: 강철 코일의 전체 또는 부분 두께가 계획된 두께의 허용 범위를 초과합니다.
2.5.2 부적합한 너비: 강철 코일의 전체 또는 일부 너비가 계획된 너비의 허용 범위를 초과합니다.
2.5.3 패턴 플레이트의 높이가 충분하지 않음: 패턴의 높이가 계약서에 명시된 것과 다릅니다. 압연 두께가 5.8mm 이상일 때 발생하기 쉽습니다.
3 열연강판 공통표면결함 분석
열연 강판은 생산 과정에서 다양한 요인의 영향을 받습니다.
그것은 주로 슬래브의 가열 및 탈인, 열간 충전 프로세스 및 압연 스포크의 표면 상태의 세 가지 측면을 포함합니다. 이러한 결함의 원인도 다양하며 몇 가지 일반적인 결함의 원인에 대해 예비 분석이 이루어집니다.
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3.1 피팅
Pockmarks는 일반적으로 연속 시트이며 일부는 부분적으로 또는 주기적으로 분포되는 패인 표면이라고도 하는 강철 표면의 고르지 않은 거친 표면입니다. 그 이유는 압연 스포크의 품질이 좋지 않고 표면 경도가 다르기 때문입니다. 또는 냉각 된 단단한 층의 손실, 불균일 한 마모, 완성 된 구멍 또는 전면 구멍 롤링 홈 마모, 부식 또는 부러진 산화철 고착, 가열 과정에서 슬래브가 심하게 산화되고 압연 중에 철판이 표면으로 압착되고, 작은 구덩이에서 떨어진 후 형성됩니다.
3.2 접기 및 긁기
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그 이유는 가이드 플레이트의 가공 불량이나 마모가 심하기 때문입니다.
가장자리가 매끄럽지 않고 가이드 장치의 설치 및 조정이 부적절하며 압연 조각에 과도한 압력이 가해지면 긁힘이 발생하고 가이드 플레이트 또는 구멍 패턴이 산화물 스케일에 달라 붙어 긁힘, 바닥, 방사형 트랙 및 열간 압연 영역 이동 강철의 냉각 베드, 강철 터닝 장비는 모서리가 뾰족하고 압연 조각이 통과 할 때 긁히거나 큰 가스의 유황 함량이 높고 슬라이더가 결절되기 쉽습니다. 슬래브 표면을 접고 긁습니다.
3.3 포함
개재물이란 강재 표면에 일정 깊이가 있는 비금속 개재물을 말하며 일반적으로 점, 띠, 블록 형태로 분포하며 색상은 암적색, 연황색 등이다.
주된 이유는 원래 강철 잉곳의 표면에 가져온 비금속 개재물과 빌릿이 강철 표면으로 청소 및 압연되지 않았기 때문입니다. 가열 과정에서 용광로 상단 또는 용광로 끝의 내화물, 석탄재 및 콘크리트가 빌렛 표면에 떨어지고 압연 조각의 표면으로 청소되고 압연됩니다. 또한 압연기 주변 환경이 깨끗하지 않고 압연편 표면의 비금속 개재물도 개재물을 생성할 수 있습니다.
3.4 흉터
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흉터는 강철 표면의 흉터 모양의 금속 조각으로 불규칙하게 분포되어 있습니다. 흉터는 크기와 깊이가 다릅니다. 흉터 아래에 내포물이 있는 경우가 많습니다.
흠집이 생기는 이유는 강괴를 주조할 때 부적합한 조작으로 흩어지거나 튀는 용강이 주형 벽에 달라붙고, 산화된 후 강괴 표면에 달라붙어 압연 후 표면에 흠집이 생기거나 금형 고착의 존재, 강괴 표면의 볼록함. 베일, 질감, 두꺼운 스킨 또는 뒤집힌 스킨과 같은 결함은 롤링 중에 흉터를 형성합니다. 압연 공정 중 완성된 홀 전 일정 패스의 흠집이나 압연 홈으로 인해 압연편의 표면에 표면 핀이 부착되어 표면 마모가 심하고 재압연에 의한 흠집이 생기며 그 중 일부는 슬래브의 "수염"을 부정하게 청소하여.
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3.5 크랙
주로 세로 균열, 가로 균열 및 별 균열이 있습니다. 강철 단면에서 균열은 뿌리가 뾰족하고 일정한 깊이를 가지며 표면에 수직이며 주변에 심각한 탈탄 및 비금속 개재물이 있습니다.
그 이유는 1차 쉘의 두께가 균일하지 않거나 쉘이 얇은 곳에 응력이 집중되거나 쉘 내부와 외부의 온도차에 의한 열응력이 정수압에 저항하기 때문이다. 응력이 Shell의 인장강도를 초과할 때 균열이 발생하는 경우 두께 방향 등을 따라 Shell이 응고 및 수축되는 응력.
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3.6 측파
슬래브의 불균일한 측면 두께는 압연 중에 측면 방향의 각 지점에서 다른 연신율을 초래합니다. cvc 스포크의 불량한 매칭은 압연된 조각의 측면 방향에서 일관되지 않은 상대 감소율을 초래합니다.
3.7 기준을 초과하는 구성
용강 정련 시 계약에서 요구하는 기술기준 및 협약조건에 따라 용강의 조성을 엄격하게 관리하지 않거나, 지나치게 긴 주입시간으로 용강의 조성을 변경하였다. 이는 주입 공정, 작업 수준 및 장비 상태와 많은 관련이 있습니다.
3. 8 너비가 일치하지 않습니다
컴퓨터 제어 시스템이 실패하고 롤링 매개 변수 제어가 변동합니다. 루퍼 또는 코일링 장력이 부적절하거나 크게 변동합니다. 슬래브 크기 편차가 큽니다. 수직 스포크 측면 압력이 부적절합니다. 롤링 프로세스가 부적절합니다.
다른 결함의 원인은 여기에서 하나씩 분석되지 않습니다.
4 열연강판 표면결함 방지대책
열간 압연 생산의 전 과정에서 강판 결함의 발생은 피할 수 없는 문제입니다. 결함의 원인을 찾은 후에는 결함 발생을 피하는 방법이 매우 중요합니다.
4. 1공식
피팅의 다양한 원인으로 인해 피팅을 방지하고 제거하는 방법도 다릅니다.
4.1.1 스포크를 교체할 때 롤러를 주의 깊게 확인하고 심하게 부식된 롤러를 사용하지 마십시오.
4. 1.2 마모된 스포크 또는 구멍 모양을 적시에 교체하십시오.
4. 1.3 롤링 스포크의 재질 개선, 내마모성 향상, 롤링 홈 냉각 유지, 열간 압연 공정 윤활제 사용, 마모 감소 및 롤링 홈의 내마모성 향상;
4. 1.4 퍼니스 내 양압을 유지하고 산화 가스를 줄이기 위해 재료의 가열 온도를 제어합니다. 산화되기 쉽고 산화물 스케일이 쉽게 떨어지지 않는 일부 합금강의 경우 가열을 보호하기 위해 단단한 재료의 표면에 철판을 덮어야합니다.
4.1.5 고압수와 압축 공기를 사용하여 압연 전 또는 압연 공정 중에 압연 조각 표면의 산화철 스케일을 제거합니다.
4.2 접기 및 긁기
접힘 및 긁힘을 방지하기 위한 조치는 다음과 같습니다.
4.2.1 가공된 가이드 플레이트는 요구 사항을 충족하고 가장자리가 부드러워야 합니다.
4.2.2 가이드 장치를 올바르게 조정합니다.
4.2.3 방사형 도로의 날카로운 모서리, 순환 도로의 상부 커버 플레이트 및 강철 이동 및 회전 장비를 제거합니다.
4.2.4 운송 하차 도로의 작동을 확인하고 적시에 문제를 해결할 필요가 있습니다.
4.3 흉터
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흉터 예방 및 제거를 위한 조치에는 다음이 포함됩니다.
4.3.1 잉곳 주조 및 전체 금형 작업 또는 연속 주조 작업을 개선하여 강괴의 품질을 향상시킵니다.
4.3.2 강철 주괴 및 블랭크의 품질 검사를 강화하고 딱지 결함이 있는 강철 블랭크는 세척 후 생산에 투입해야 합니다.
4.3.3 롤링 스포크의 스코어링 작업을 엄격히 수행하고 심하게 마모된 가이드 플레이트와 롤링 홈을 적시에 교체하여 롤링 조각의 긁힘을 방지합니다.
4.4 크랙
균열을 방지하기 위한 조치는 다음과 같습니다.
4.4.1 제강 및 연속 주조의 야금 품질을 개선하고 연속 주조 슬래브의 표면 품질을 개선하며 엄격하게 검사하고 자격이 없는 슬래브는 생산에 투입되지 않습니다.
4.4.2 가열 온도를 엄격하게 제어하십시오.
4.4 3 롤링 시스템을 개선하고 불균일한 냉각을 방지하며 균일한 감속과 합리적인 회전 시간을 채택합니다.
4, 4.4 압연 후 냉각을 합리적으로 제어하여 압연된 조각이 고르게 냉각되도록 합니다.
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4.5 타워형
측면 가이드 플레이트를 정기적으로 점검하고 교체해야 합니다. 권취 공정 작업을 최적화하십시오.
4.6 축소
가능한 한 직선 부분의 길이를 줄이십시오. 코일 링 온도를 적절하게 낮추십시오. 강철 코일을 합리적으로 보관하십시오.
4.7 체크 무늬 판의 높이가 충분하지 않습니다.
엄격하게 패턴 스포크를 조각하고 롤링 압력을 높이며 적시에 스포크를 교체하십시오.
열간 압연 강판 및 스트립 제품의 생산 공정은 상대적으로 복잡하고 이 공정에서 제품 결함을 제어하기가 매우 어렵기 때문에 점진적으로 개선하려면 더 나은 기술과 더 많은 경험이 필요합니다.
5. 결론
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강판 결함의 분류는 세심하고 엄격한 작업으로 전통적인 분류 방법을 존중할 뿐만 아니라 관련 표준의 기존 정의를 준수해야 합니다.
본 논문은 열연강판의 표면결함을 분류하고, 일부 결함의 원인을 분석하고, 일부 결함을 방지하기 위한 방법을 소개한다. 그러나 강종의 점진적인 증가와 생산 방법의 점진적인 다양화로 인해 새로운 결함과 형태적 변화가 계속해서 발생할 것입니다. 이 문제는 여전히 더 많은 연구와 논의가 필요합니다.
