1. 일반
회사에서 기계 도면의 형식을 표준화하고, 단순하고 표준화하고, 네트워크 공유를 용이하게 하기 위해 기계 도면에 대한 사양을 공식화합니다. 이 사양은 회사의 기계 엔지니어링 도면에서 Solidworks 및 Creo 소프트웨어로 그린 3차원 도면 및 엔지니어링 도면에 적용됩니다. 본 명세서에 명시되지 않은 내용이 사용 과정에 포함되는 경우 관련 국가 표준 및 규정을 준수해야 합니다.
2. 작화 소프트웨어 사용을 위한 사양
이 부분의 내용은 Solidworks 소프트웨어를 예로 들어 Creo 소프트웨어를 이 표준에 따라 구성하고 사용합니다.
2.1. 템플릿 선택
솔리드웍스를 이용하여 부품모델 및 조립모델을 제작할 때 회사에서 지정한 모델 템플릿을 사용해야 하며 템플릿 이름은 "부품 - XX사", "조립 - XX사"입니다.
솔리드웍스를 이용하여 설계도면을 작성할 때에는 회사에서 지정한 설계도면 템플릿을 사용해야 하며, 템플릿명은 "설계도면A0A1-XX사", "설계도면 A2A3A{{ 4}}XX 회사".
엔지니어링 도면 템플릿을 선택한 후 적절한 도면 형식을 선택합니다. 국가 표준에 따라 회사는 "A0-XX 회사", "A1-XX 회사", "A2-XX 회사", "A2-XX 회사", "A 3-XX 회사", "A4 종단 - 특정 회사". A4 도면에는 가로 형식이 허용되지 않습니다.
2.2. 스케치 사양
새 부품을 생성한 후 돌출 피쳐인 경우 스케치 평면의 상단 평면을 선택합니다. 회전 피쳐인 경우 스케치 평면의 오른쪽 또는 전면 평면을 선택합니다.
돌출 피쳐
기능 회전
그려진 스케치는 완전히 정의되어야 하며(스케치 색상은 모두 검은색) 구속조건(수직, 평행, 동일, 대칭, 접선 등)을 최대한 많이 사용하여 스케치를 완전히 정의해야 합니다.
2.3. 모델 사양
부품 및 어셈블리 모델이 설정된 후 이름, 패턴 코드, 항목 번호, 재료 및 비고를 포함하여 "사용자 정의 속성 카드"를 채워야 합니다.
부품 및 어셈블리 모델 이름 명명 규칙은 도면 번호와 이름이며 도면 번호와 이름은 속성 카드에 채워진 것과 일치합니다.
2.4. 도면 번호 사양
준비 방법은 XXX-01-02-00, XXX-01-02-01와 같은 제품 코드와 일련 번호입니다. 이 중 "XXX"는 제품코드를 나타내며, 마지막 숫자는 "00"로 조립도임을 의미하며, 마지막 숫자가 "01", "02" 등일 때 부품 도면으로 표현됩니다. "XXX"의 명명 규칙은 다음과 같습니다. 기계 약어의 영문 이니셜과 장비의 주요 매개변수를 더한 것입니다. 예를 들어 MXJ800은 연삭기를 의미하고 800은 최대 가공 직경이 800mm임을 의미합니다. 일반적으로 제품의 도면 번호는 부품 도면의 최대 4개 레이어로만 나눌 수 있으며 자세한 분할 규칙은 다음 그림과 같습니다.
조립 도면
XXX-00
부품 다이어그램의 첫 번째 레이어
XXX-01
1층 조립도
XXX-02-00
두 번째 레이어의 부품 다이어그램
XXX-02-01
2차 조립
XXX-02-02-00
부품 다이어그램의 세 번째 레이어
XXX-02-02-01
세 번째 레이어 어셈블리
XXX-02-02-02-00
부품 다이어그램의 네 번째 레이어
XXX-02-02-02-01
XXX-02-02-02-02
XXX-02-02-02-03
...
부품 다이어그램의 세 번째 레이어
XXX-02-02-03
...
...
두 번째 레이어의 부품 다이어그램
XXX-02-03
...
...
부품 다이어그램의 첫 번째 레이어
XXX-03
첫 번째 레벨 어셈블리
XXX-04-00
...
...
2.5. 형식 사양
1) 글꼴
일반적인 요구 사항은 도면이 명확해야 하고 글꼴 크기가 적절해야 하며 글꼴(한자)은 Hanyi Chang Fangsong 서체여야 한다는 것입니다.
(a) 비고 : 부품번호, 기준점, 기하공차, 비고, 용접기호 등을 포함하며 글자체의 높이는 3.5mm를 권장한다.
b) 기술 요구 사항: 기술 요구 사항은 일반적으로 제목 표시줄 위에 있습니다. A2, A3 및 A4 맵 프레임에서 "기술 요구 사항"의 단어 높이는 5mm이고 "기술 요구 사항" 콘텐츠 부분의 단어 높이는 3.5mm인 것이 좋습니다. "요구 사항"의 단어 높이는 7mm이고 "기술 요구 사항"의 단어 높이는 5mm입니다.
(c) 치수: 각도, 호 길이, 모따기, 직경, 구멍 표시, 선형성, 치수 체인 및 반경을 포함하며 글꼴 높이는 3.5mm를 권장합니다.
(d) 형태: 글자 높이는 5mm를 권장합니다.
(e) 뷰 기호 : 보조 뷰, 부분 뷰, 단면 뷰 등을 포함하며 글자 높이는 5mm를 권장합니다.
2) 선 종류
선 종류 분류
등고선(두꺼운 실선)과 기타 선(가는 실선)의 두께가 명확하고 적절합니다. 굵은 실선의 폭은 {{0}}.35mm, 가는 실선의 폭은 0.18mm로 하는 것이 좋습니다. 세부 사항은 다음과 같습니다.
(a) 보이는 가장자리: 스타일: 실선; 선 두께: 0.35mm
(b) 은선: 스타일: 실선; 선 두께: 0.18mm
(c) 스케치 곡선: 스타일: 실선; 선 두께: 0.18mm
(d) 구성 곡선: 스타일: 중심선; 선 두께: 0.18mm
(e) 영역 해칭/채우기: 스타일: 실선; 선 두께: 0.18mm
(f) 구분선: 스타일: 이중 점선; 선 두께: 0.18mm
3) 보기
시야각: 첫 번째 관점
(a) 단면도
도면에 단면도가 하나만 있는 경우에는 단면도에 레이블을 표시할 필요가 없으며 절단 위치와 절단 방향만 표시하면 됩니다. 달리 지정하지 않는 한 단면 보기에는 주석을 달 필요가 없습니다. 축척이 단면 보기와 일치하지 않으면 주석에 주석을 달고 보기 바로 위에 배치해야 합니다.
하나의 도면에 여러 개의 단면도가 있는 경우 해당 단면도에 레이블, 절단 위치 및 절단 방향을 표시하고 해당 단면도 바로 위에 주석을 표시해야 합니다.
(b) 부분 보기
기본 부분 보기 표준: GB; 글꼴: 노래; 글꼴 크기: 5.0mm.
스타일: 리더 포함.
레이블: Ⅰ, Ⅱ, Ⅲ...부분 보기 바로 위에 표시됨: 예: , .
(c) 보기에
보기 레이블: 방향 A, 방향 B 등과 같은 보기 상단에 표시됩니다.
4) 기타
(a) 각 구성 요소의 엔지니어링 도면 제목 표시줄에 있는 "재료" 열의 오른쪽 하단 모서리에 이 구성 요소 "*/단위"의 수량을 더 이상 표시할 필요가 없습니다.
(b) 각 설계도면의 기준기호, 단면도기호 및 방향도기호는 영문자 A, B, C, D...로 표시하고 중복문자는 허용하지 아니한다.
3. 도면 요건
3.1. 뷰 프레임 선택
경제적인 관점에서 지도 크기 선택의 기본 원칙은 그래픽이 명확하게 표현될 수 있다는 전제하에 지도 크기가 작을수록 좋습니다. A4는 A3 없이 명확하게 표현하는 데 사용할 수 있으며 A3은 A2 없이 명확하게 표현하는 데 사용할 수 있습니다. A2가 명확하게 표현할 경우 A1을 사용하지 말고 A1을 사용하여 명확하게 표현할 수 있으면 A0를 사용하지 마십시오. 그러나 컴퓨터 드로잉과 손으로 그린 드로잉의 가장 큰 차이점은 컴퓨터 드로잉은 부분적으로 무한대로 확대할 수 있다는 점입니다. 초보자가 흔히 저지르는 실수는 도면의 크기가 너무 작아서 인쇄 후 표시가 불분명하여 처리 담당자에게 문제가 발생한다는 것입니다.
3.2. 패턴 균일성
드로잉은 예술 작품이며 드로잉은 뷰 배치를 합리적으로 만들고 드로잉 표면을 균일하게 만드는 방법을 고려해야 합니다. 보기, 치수, 처리 기호, 기술 요구 사항, 일정 등의 배치는 모두 도면의 균일성과 관련이 있습니다.
3.3. 드로잉 스케일
도면의 축척은 적절하게 선택하고, 1:1.5×10n, 1:2×10n, 1:2.5×10n, 1:3×10n, 1:4×와 같이 국가 표준에서 권장하는 비율을 선호합니다. 10n, 1:5×10n, 1:6×10n, 여기서 n=0,1,2… 그러나 도면 레이아웃을 보다 합리적이고 조화롭고 아름답게 만들기 위해 1:7과 같은 정수 비율과 1:8은 사용할 수 있지만 1:5.5 및 1:6.5는 사용할 수 없습니다.
부분 확대 비율은 실제 크기에 대한 도면 크기의 비율입니다. 예를 들어, 도면의 축척이 1:2이고 부분 확대 도면이 4배로 확대된 경우 부분 확대 도면에 4:1이 아닌 2:1로 표시되어야 합니다.
3.4. 보기 선택
부품의 형상이 명확하게 표현될 수 있는 한, 보기는 적을수록 좋습니다. 구성요소의 형상을 가장 잘 표현할 수 있는 View를 Main View로 선택하고 Top view, Side View, Direction View, Partial View를 필요에 따라 추가하되 중복 View가 나타나지 않도록 한다. 뷰가 없는 부분을 명확하게 표현할 수 있고 뷰에 치수 표시가 없으면 이 뷰를 생략할 수 있음을 의미합니다. 따라서 보기 단순화의 중요한 원칙은 다음과 같습니다. 차원이 없는 보기는 생략할 수 있습니다!
조립도면, 용접도면 및 기타 부품도면에는 모든 부품의 구조를 명확하게 표현할 필요는 없으나, 부품의 조립관계, 용접위치, 중요부품의 외형 등을 명확하게 표현하여야 한다.
3.5. 치수기입
벤치마크 선택: 벤치마크는 설계 벤치마크, 제조 벤치마크 및 측정 벤치마크로 나뉩니다. 세 가지 벤치마크를 통합하여 제조 오류를 줄이십시오. 설계 과정에서 향후 제조 및 측정의 편의성을 충분히 고려해야 합니다.
참조 치수: 치수는 폐쇄 및 반복 배치를 허용하지 않습니다. 일부 치수가 꼭 필요한 경우(이 치수를 사용하면 설계 의도를 보다 명확하게 표현할 수 있고 치수 변환을 피할 수 있음) 치수를 표시하면 위치 지정이 반복되거나 치수가 닫히게 되므로 참조 치수(괄호가 있는 치수)를 사용합니다. 아래 그림과 같이 크기(15)로 표시합니다.
연관 치수는 가능한 한 하나의 보기로 표현됩니다. 구멍의 위치 크기 및 모양 크기와 같은.
필렛 치수 지정: 플레이트 및 튜브의 굽힘 반경은 내부 반경으로 치수가 지정됩니다.
치수 생략: 치수 측정 과정에서 제조 각도("기계 공학 문헌" 참고: 공정 단계에 따라 정확하게)를 사용하여 크기를 표시합니다(특정 크기가 없으면 부품을 제조할 수 없음). 조립도면에 형상, 설치, 연결치수 표기에 주의하여 주십시오.
크기 값: 디자인할 때 미처리 표면의 크기는 5와 10의 정수 크기를 선택하십시오. 5와 10의 정수배보다 1~3mm 작은 34, 58 등을 선택합니다.
각도에서 변환된 치수에서 소수점을 만나면 이 숫자를 반올림해야 합니다. 예를 들어 차원 114.88은 115로 반올림할 수 있고 차원 33.668도는 33.7도로 반올림할 수 있습니다. 소수점이 있는 치수의 반올림 규칙은 다음과 같습니다. 길이 치수는 소수점 첫째 자리까지 반올림할 수 있습니다. 일반적으로 0.3 미만은 0로 반올림, {{10}}.3~0.6은 0.5로 반올림, 0.6 이상은 1로 반올림됩니다. 각도 치수는 일반적으로 소수점 첫째 자리로 반올림됩니다. 0 미만.05는 0로 반올림되고, 0.05 이상은 0.1로 반올림됩니다.
치수선은 교차하지 않아야 합니다. 치수선이 교차하면 치수의 위치가 잘못되었음을 의미합니다.
부품 일련 번호의 배열: 전체 그림에서 일련 번호는 시계 방향 또는 시계 반대 방향으로 배열되며 행 배열은 허용되지 않습니다.
4. 처리기호
머시닝 기호는 언제 사용합니까? 회사 관습은 선삭, 밀링, 대패질, 연삭, 톱질, 드릴링 및 보링과 같은 재료를 제거하는 방법은 가공이고 다른 방법은 가공이 아니라고 규정합니다.
거칠기: 특별한 요구 사항이 없으면 일반적으로 12.5의 거칠기가 채택됩니다. 일치하는 표면의 표면 거칠기는 3.2보다 낮지 않아야 하며 요구 사항이 높은 표면(예: 진공 밀봉 표면)의 표면 거칠기는 1.6보다 낮지 않아야 합니다. 가공(플레이트면, 주조면 등)을 하지 않는 경우에는 수평선이 없는 거칠기 기호를 사용합니다.
5. 공차 맞춤
5.1. 치수 공차
맞춤 선택: 국가 표준에서 권장하는 공차에 따라 간섭, 트랜지션, 틈새 맞춤 공차를 선택합니다.
선형 치수의 공차 라벨링은 공차 코드와 해당 한계 편차 값을 동시에 라벨링하기 위해 통합됩니다. 한계 편차 값은 아래 그림과 같이 괄호로 묶어야 합니다.
조립도면에 선형치수의 맞춤코드를 표시할 때 기본치수의 우측에 분수의 형태로 표시하여야 하며 분자는 홀의 공차코드, 분모는 공차코드 다음 그림과 같이 샤프트의
5.2. 기하학적 공차
위치 정도의 사용을 설명하는 데 중점을 둡니다. 위치 정도는 대량으로 사용해야 하며 자유 공차는 구멍의 위치 정도 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 일반적으로 위치 정확도는 툴링, 드릴링 몰드 및 공작 기계 가공의 정확도로 보장됩니다. 구멍 사이의 위치 지정 크기는 프레임 크기에 의해 제어됩니다.
위치 및 프레임 크기: 위치 지정 크기는 두 가지 범주로 나뉘는데 하나는 구성 요소 자체의 설치 크기이고 다른 하나는 설치 이외의 위치 지정 크기입니다. 이 두 유형의 크기에는 차이가 있습니다. 설치 크기 자체는 프레임의 크기로 표현되는 큰 편차를 가질 수 없으며 프레임의 크기는 위치와 분리할 수 없습니다. 프레임의 크기와 위치에 대한 라벨링 방법은 다음과 같습니다.
6. 재료 선택 규칙
6.1. 재료 라벨링 규정
각 부품에는 재료 이름이 표시되어야 하고 조립 재료 열에는 "조립품"이라는 단어가 직접 표시되며 용접물 재료 세부 정보 열에는 "용접물"이라는 단어가 직접 표시됩니다.
6.2. 일반적으로 사용되는 재료 선택
구조 부품: 탄소 구조용 강철 Q235; 스테인레스 스틸 304, 304L, 310S, 316L, 3Cr13; 알루미늄 합금 LY12, 7075; 주철 HT250, HT300 등;
구동축: 45, 40Cr, 3Cr13, 38CrMoAl 등;
고무 부품 : 니트릴 고무, 불소 고무, 천연 고무 등 주로 씰 및 충격 흡수재로 사용됩니다.
내마모성 부품: 구리, 폴리테트라플루오로에틸렌, 나일론, 폴리우레탄 등 주로 내마모성 부품 또는 절연 및 완충 부품으로 사용됩니다.
7. 용접
7.1. 용접 기호
그림
그림에서 용접 기호의 의미:
K: 용접 높이;
n: 용접 세그먼트의 수;
L: 용접 길이;
e: 용접 간격;
N: 동일한 용접의 수;
플래그는 스폿 용접 기호입니다. 원은 원주 용접 번호입니다. 두 개의 삼각형은 대칭 필렛 용접 기호입니다. Z는 교차 용접을 나타냅니다. 자세한 내용은 "기계 설계 매뉴얼"을 참조하십시오.
7.2. 용접 형태
필렛 용접: 두 부품 사이의 용접이 비스듬한 용접입니다.
맞대기 용접: 두 부품 사이의 플러쉬 용접, 맞대기 용접은 일반 강도 용접에 사용되지 않습니다.
오버레이 용접: 부품 표면에 쌓인 용접 이음새는 일반적으로 내마모성을 향상시키는 데 사용됩니다.
스폿 용접: 박판 부품 용접에 사용되는 용접 지점의 점 용접;
그루브 용접: 그루브가 있는 용접. 가장자리가 뭉툭한 V자형 용접, 가장자리가 뭉툭한 단면 V자형 용접, 가장자리가 뭉툭한 U자형 용접, 가장자리가 뭉툭한 단면 U자형 용접, 뿔 모양 용접 및 단면 뿔이 있습니다. - 모양 용접. 형태의 일종. V자형 및 U자형 용접부는 용접 전에 그루브를 가공해야 합니다.
원주 용접: 부품 주위 또는 특정 표면에 원을 용접합니다.
대칭 용접: 부품에 대칭인 용접.
간헐 용접: 용접 후 공백 부분이 있는 용접 솔기.
Z형 용접: 간헐적 대칭 용접, 즉 상부 및 하부 용접이 엇갈리게 배치되는 특수 용접입니다.
프레임 용접: 프레임 모양의 3면 용접.
8. 표준 부품 선택
8.1. 표준 부품의 선택 원칙
표준 부품의 종류가 적을수록 통일을 시도하고 표준 부품 사양을 마음대로 늘리지 않는 것이 좋습니다. 일반적으로 PLM 시스템에서는 표준 부품을 선택합니다.
먼저 PLM 시스템에서 기존 표준 부품을 선택합니다. 기존 표준품에서 필요한 표준품을 찾을 수 없는 경우, 새로운 표준품 코드를 생성하여 새로운 표준품을 사용할 수 있습니다.
8.2. 표준 부품의 우선 사용
유형
)
라벨 예
(이름란)
주목
(재료란)
육각 소켓 헤드 캡 나사
GB/T70.1
육각 소켓 머리 나사 M12×40
스테인리스/고강도 12.9
육각 소켓 머리 나사
GB/T70.3
육각 소켓 머리 나사 M6×16
스테인레스 스틸
육각 소켓 머리 나사
GB/T70.2
육각 소켓 납작 머리 나사 M6×10
스테인레스 스틸
육각 소켓 플랫 포인트 고정 나사
GB/T77
끝이 평평한 육각 소켓 고정 나사 M5×10
스테인레스 스틸
육각 머리 볼트
GB/T5872
육각 머리 볼트 M12×30
스테인리스/고강도 12.9
육각 너트
GB/T6170
육각 너트 M10
스테인레스 스틸
플랫 와셔
GB/T97.2
평와셔 8
스테인레스 스틸
스프링 와셔
GB/T93
스프링 와셔 10
6500만
샤프트용 서클립
GB/T894.1
샤프트 서클립 55
6500만
구멍용 서클립
GB/T893.1
구멍 32용 서클립
6500만
9. 부품 구분
컴포넌트 분할은 디자인의 가장 기본적인 내용입니다. 부품 분할이 좋지 않으면 전체 도면 세트와 조립 프로세스가 지저분해집니다. 분할의 기본 원칙은 기능 분할과 물리적 위치 분할입니다. 기능적 독립성과 물리적 위치 독립성은 별도로 구성 요소로 나누어야 합니다. 그라인딩 머신을 예로 들면 랙 컬럼 부품, 모션 부품, 차단 밸브 부품, 그라인딩 휠 그라인딩 부품, 레벨 조정 부품, 진공 시스템 부품, 수로 부품 등으로 나뉩니다. 각 구성 요소는 이전 그림 번호 사양을 참조하십시오.
10. 공통 기술 요구 사항 작성 형식
기술 요구 사항의 일반적인 내용:
1) 재료, 블랭크 및 열처리에 대한 요구 사항(예: 전자기 매개변수, 화학 조성, 습도, 경도, 금속 조직 요구 사항 등).
2) 육안으로 표현하기 어려운 치수공차, 형상, 표면거칠기 등
3) 관련 구조 요소(예: 필렛, 모따기, 치수 등)에 대한 균일한 요구 사항.
4) 부품 및 구성 요소의 표면 품질에 대한 요구 사항(예: 코팅, 도금, 쇼트 피닝 등).
5) 간극, 간섭 및 개별 구조 요소에 대한 특별 요구 사항.
6) 교정, 조정 및 밀봉 요구 사항.
7) 제품 및 부품의 성능 및 품질에 대한 요구 사항(예: 소음, 진동 저항, 자동화, 제동 및 안전 등).
8) 시험조건 및 방법
9) 기타 지침
이상은 제품, 부품, 구성품의 도면에 기술적 요구사항을 제시할 때 고려해야 하는 일반적인 사항들이다. 각 도면 코드의 부품 도면 또는 조립 도면의 경우 위의 9가지 측면이 필요하지 않습니다. 각 객체의 구체적인 상황을 표현하고 필요한 기술 요구 사항을 제안합니다.
기술 요구 사항을 작성할 때 다음 사항을 염두에 두어야 합니다.
1) "기술요건"의 제목 및 조항의 작성 위치는 "제목 표시줄의 가능한 한 위 또는 왼쪽"으로 한다. 제목 표시줄에서 멀리 떨어진 기술 요구 사항을 작성하지 마십시오. 도면의 오른쪽 상단 모서리에 구조 요소(예: "모든 모따기 C1")에 대한 균일한 요구 사항을 작성하지 마십시오.
2) 텍스트 설명의 제목은 "기술 요구 사항"이어야 합니다. 항목이 1개인 경우에는 번호를 매기지 않아도 되지만 제목은 생략하지 않는다. "참고"는 "기술적 요구 사항" 대신 사용되지 않습니다. "기술적 요구사항"을 "기술적 조건"으로 쓰는 것은 허용되지 않습니다. "기술적 요구사항"은 "기술적 조건"의 일부입니다.
3) 조항의 용어는 간결하고 표준적이어야 한다. 조립 도면에서 식에 부품 및 구성 요소가 포함된 경우 일련 번호 또는 코드(설계 코드)를 대신 사용할 수 있습니다.
4) 치수 공차 및 기하 공차의 불특정 공차에 대한 특정 요구 사항은 기술 요구 사항에 명시되어야 합니다.
10.1. 표면 처리
표면 처리: 알루마이트 처리(흑백)
표면 처리: 아연 도금
표면처리 : 장식크롬도금(도금두께 미기재)
표면 크롬도금 : 도금두께 {{0}}.××~0.××mm (전면 경질크롬도금 마킹방법)
××의 표면을 제외한 나머지 표면은 경질크롬으로 도금되어 있으며, 도금두께는 {{0}}.××~0.××mm(몇몇 표면에 크롬 도금)
×× 표면 경질크롬도금, 피막두께 {{0}}.××~0.××mm
10.2. 그림
모든 표면은 페인트 색상 번호 ××로 칠해져 있습니다.
×× 표면 도장, 페인트 색상 번호 ××
××의 표면을 제외하고 다른 표면은 페인트 색상 번호 ××로 칠해져 있습니다.
10.3. 열처리
열처리: 담금질 및 템퍼링 처리, 담금질 및 템퍼링 후 경도는 HB×××~×××
열처리: 표면 담금질, 담금질 후 표면 경도 HRC ×××~×××, 깊은 ××~××
열처리: 표면 침탄(질소), 경도 HRC ×××~××× 침탄(질소) 심도 ××~××
10.4. 필렛 및 모따기
모든 필렛 R×
채워지지 않은 등심 R×
전체 모따기××
채워지지 않은 모따기××
날카로운 가장자리 모따기××
날카롭지 않은 날카로운 모서리
10.5. 용접구조물
모든 부품의 표면은 용접하기 전에 평평하고 매끄러워야 하며, 뚜렷한 해머 자국이 없어야 합니다.
용접부는 관통되어야 하고 슬래그 함유물, 균열 및 기공과 같은 결함이 없어야 합니다.
용접 후 각 표면은 매끄럽고 용접 이음새는 연마되어야 합니다.
용접 후에는 ××MPa의 압력으로 ×min 동안 내압 시험을 거쳐야 하며 각 용접부에서 누설이 없어야 합니다.
용접의 완성은 인공(자연,진동)시효처리(일반적으로 대형용접물에 사용)
10.6. 주물
주조 블랭크의 표면은 기계 가공되지 않으며 표면이 매끄럽고 모래 구멍, 수축 구멍 및 균열과 같은 주조 결함이 허용되지 않습니다.
채워지지 않은 주물의 필렛 반경이 R×보다 작거나 같으면 주물의 표면을 모래 청소해야 합니다.
주조 블랭크는 인공(자연) 시효 처리가 필요합니다.
