금형의 성능을 향상시키기 위해 많은 제조업체가 금형을 적절하게 처리합니다. 금형 가공은 성형 및 빌렛 도구의 가공을 말하며 전단 다이 및 다이 커팅 다이도 포함합니다. 또한 가공 결함을 반영하여 금형 성능이 저하되므로 금형 가공 결함을 구축하는 방법은 무엇입니까? 다음 일곱 가지 조치는 금형 가공의 결함을 해결할 수 있습니다.
1. 연삭 휠의 합리적인 선택 및 드레싱
백색 커런덤을 사용하는 연삭 휠이 더 좋고 성능이 단단하고 부서지기 쉬우 며 새로운 절삭 날을 만들기 쉽기 때문에 절삭력이 작고 연삭 열이 작으며 입자 크기에 중간 입자 크기가 사용됩니다. , {{0}} 메쉬와 같은 것이 더 좋습니다. 연삭 휠의 경도는 중간 연질 및 연질 (ZR1, ZR2 및 R1, R2), 즉 자기 여기가 좋고 절삭 열을 줄일 수있는 거친 입자의 낮은 경도 연삭 휠입니다. 미세 연삭을 위해서는 적절한 연삭 휠을 선택하는 것이 매우 중요합니다. 금형강의 높은 바나듐 및 높은 몰리브덴 조건의 경우 GD 단결정 커런덤 연삭 휠을 선택하는 것이 더 적합합니다. 초경합금 및 담금질 경도가 높은 재료를 가공할 때 유기 바인더가 포함된 다이아몬드가 선호됩니다. 그라인딩 휠, 유기 결합제 그라인딩 휠은 자체 연삭성이 우수하고 공작물의 거칠기가 Ra0.2μm에 도달할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 새로운 재료를 적용하여 CBN(입방정 질화 붕소) 연삭 휠은 매우 우수한 가공 효과를 나타냈습니다. CNC 포밍 그라인더, 좌표 그라인더 및 CNC 내부 및 외부 원통 그라인더에서 마무리하면 다른 유형의 그라인딩 휠보다 효과가 더 좋습니다. 연삭 공정 중에 연삭 휠을 날카롭게 유지하기 위해 제 시간에 연삭 휠을 드레싱하는 데 주의를 기울여야 합니다. 연삭 휠이 패시베이션되면 공작물 표면에서 미끄러지고 압착되어 공작물 표면에 화상을 입히고 강도가 감소합니다.
2. 냉각윤활제의 합리적 사용
냉각, 세척 및 윤활의 세 가지 주요 기능을 수행하고 냉각 및 윤활을 깨끗하게 유지하여 허용 범위 내에서 연삭 열을 제어하여 공작물의 열 변형을 방지합니다. 오일 침지 연삭 휠 또는 내부 냉각 연삭 휠을 사용하는 등 연삭 중 냉각 조건을 개선하십시오. 절삭유는 연삭 휠의 중앙에 도입되고 절삭유는 연삭 영역에 직접 유입되어 효과적인 냉각 효과를 발휘하고 공작물 표면이 타는 것을 방지합니다.
3. 열처리 후 담금질 응력을 최소한으로 줄입니다.
담금질 응력과 연삭력의 작용하에 네트워크 탄화 구조로 인해 구조의 상 변형으로 인해 공작물에 균열이 쉽게 발생할 수 있습니다. 고정밀 금형의 경우 연삭의 잔류 응력을 제거하기 위해 연삭 후 저온 시효 처리를 수행하여 인성을 향상시켜야 합니다.
4. 연삭 응력 제거
금형을 260-315도의 염욕에 1.5분 동안 담근 다음 30도의 기름에 냉각시켜 경도를 1HRC 감소시키고 잔류 응력을 감소시킬 수 있습니다. 40퍼센트 -65퍼센트 .
5. 항온 연삭
치수 공차가 0.01 mm 이내인 정밀 금형의 정밀 연삭을 위해서는 주변 온도의 영향에 주의해야 하며 항온 연삭이 필요합니다. 길이가 300mm인 강편의 경우 온도차가 3도일 때 재료가 약 10.8μm(10.8=1.2×3×3, 100mm당 변형은 1.2μm/도)이며 모든 마무리 공정을 충분히 고려해야 합니다. 이 요인의 영향.
6. 전해연마 사용
금형 제조 정확도와 표면 품질을 개선합니다. 전해 연삭 중에 연삭 휠은 금속을 연삭하는 대신 산화막을 긁어내므로 연삭력이 작고 연삭 열도 작으며 연삭 버, 균열, 화상 등이 없으며 일반 표면 조도는 Ra0 .16μm보다 나을 수 있습니다. 또한 초경합금을 연삭하는 것과 같이 연삭숫돌의 마모가 적고, 탄화규소연삭숫돌의 마모량은 연삭초경의 중량의 400~600% 정도이다. 초경합금 제거량의 50%~100%에 불과합니다.
7. 분쇄량을 합리적으로 선택
작은 방사형 이송을 사용한 미세 연삭 또는 미세 연삭. 연삭 휠의 반경 방향 이송 및 속도를 적절하게 줄이고 축 방향 이송을 증가시키면 연삭 휠과 공작물 사이의 접촉 면적이 줄어들고 방열 조건이 개선되어 증가를 효과적으로 제어합니다. 표면 온도에서.
