1. 금형 유형 2 플레이트 금형 : 간단한 구조, 단일 이별 표면, 복잡한 데 몰딩 요구 사항 (예 : 쉘, 덮개)이없는 제품에 적합합니다. 3 플레이트 금형 : 자동 데 몰딩 또는 다중 이별 표면 (예 : Point Gate 제품)이 필요하지만 비용은 비교적 높습니다. 핫 러너 곰팡이 : 대량 생산 중 폐기물을 줄이지 만 초기 투자 및 유지 보수 비용은 높습니다. 다중 캐비티 곰팡이 : 유량 채널 및 냉각 시스템 레이아웃은 성형 균일 성을 보장하기 위해 균형을 이루어야합니다. 2. 제품 특성은 설계 크기 및 투영 영역을 구동합니다. 금형 프레임 크기는 제품 투영 영역을 덮고 예비 2 0% ~ 30% 공간 (배기, 냉각 및 배출 시스템 레이아웃의 경우). 구조적 복잡성 : 슬라이더/엘리베이터 필수 → 금형 프레임은 측면 이동 공간을 예약해야합니다. 깊은 공동/얇은 벽 → 곰팡이 프레임은 변형을 방지하기 위해 강화되어야합니다. 재료 특성 : 높은 수축 재료 (예 : PP, PE) → 금형 프레임은 치수 편차를 피하기 위해 더 높은 강성이 필요합니다. 고온 재료 (예 : PC, Peek) → 금형 프레임에는 열 내성 설계 (예 : P20 강철 또는 고급 재료 사용)가 필요합니다. 3. 키 매개 변수 일치 매개 변수 선택 원칙 금형 프레임 크기 길이 × 폭은 제품보다 크거나 동일합니다. 최대 투영 영역 × 1.5 (계산을 위해 다중 자본 금형을 중첩해야 함). 템플릿 두께는 성형 압력 (일반적으로 제품 높이의 2 배 또는 동일)에 따라 계산되어 방지 능력을 보장합니다. 가이드 핀/가이드 슬리브 고정밀 금형은 볼 가이드 핀 (정확도 ± 0.01mm)을 사용하며 일반 금형은 슬라이딩 가이드 핀을 사용합니다. Ejector System Ejector 스트로크 제품 높이 + 안전 마진보다 크거나 동일합니다 (5 ~ 10mm). 복잡한 냉각 워터 채널을 갖는 제품에는 수로 직경이 6 ~ 12mm이고 물 수로 직경의 3 배나 적은 간격이있는 다중 회로 설계가 필요합니다. 4. 비용 및 표준화 균형 표준 금형 프레임 (LKM, HASCO 등) : 비용 절감 및 배송 시간 단축 (표준 금형 프레임 전달 시간은 일반적으로 1 ~ 2 주). 맞춤형 금형 프레임 : 특수 구조 (예 : 특수 모양의 이별 표면, 대형 크기), 높은 비용 및 긴 배달 시간 (4 ~ 8 주)에만 사용됩니다.
"a"{----은 삽입 측면에서 템플릿 측면까지의 거리를 나타냅니다.
"b"{----는 고정 금형 삽입물의 바닥에서 고정 금형 플레이트의 바닥까지의 거리를 나타냅니다. "C"{----는 이동식 금형 인서트의 바닥에서 이동식 금형 플레이트의 바닥까지의 거리를 나타냅니다. "d"{----는 제품에서 인서트 측면까지의 거리를 나타냅니다. "e"----은 제품의 가장 높은 지점에서 인서트 하단까지의 거리를 나타냅니다. "h"----는 움직일 금형지지 플레이트의 두께를 나타냅니다 (금형 프레임이 유형 A 일 때). "x"----는 제품 높이를 나타냅니다.
5. 공급 업체 및 재료 검증 재료 요구 사항 : 금형 플레이트는 일반적으로 S5 0 C (저탄소 강) 또는 P20 사전 심화 강철로 만들어지며 경도를 점검해야합니다 (HRC 28 ~ 32). 가이드 핀/가이드 슬리브는 SUJ2 베어링 스틸을 사용하며 표면은 고주파수를 해소합니다. 공급 업체 평가 : 3D 금형 프레임 도면, 재료 보고서 및 처리 정확도 인증서 (예 : 0.02mm 이상의 평평성)를 제공합니다. 신속한 수정 및 애프터 서비스 서비스를 지원하는 공급 업체에 우선 순위를 부여하십시오. 6. 동적 검증 및 보정 금형 흐름 분석 : 충전, 냉각 및 변형 (예 : 금형 흐름 분석)을 검증하고 금형 프레임 설계 최적화. 금형 시험의 피드백 : 금형 시험 결과에 따라 방출 시스템, 냉각수 회로 또는 금형 강도를 조정합니다. 주요 포인트 요약 : 금형 유형 결정 구조 결정 : 제품 데 드는 요구 사항에 따라 2 플레이트/3 플레이트/핫 러너를 선택하십시오. 제품 중심 설계 : 크기, 재료 및 복잡성은 곰팡이 프레임 매개 변수와 직접 관련이 있습니다. 표준화가 선호됩니다 : 표준 금형 프레임으로 사례의 80% 이상을 해결할 수 있습니다. 검증이 필수적입니다. 금형 흐름 분석 및 금형 시험은 설계 결함을 피하기위한 핵심입니다. 실제 선택은 포괄적 인 의사 결정을 위해 생산량, 예산 및주기와 결합되어야하며, 필요할 때 설계를 최적화하기 위해 금형 공장과 조정해야합니다!
