금형 공장에서 CNC 머시닝 센터는 주로 금형 코어, 인서트 및 구리 수컷과 같은 주요 금형 부품 가공에 사용됩니다. 금형 코어 및 삽입물의 품질은 금형의 성형 부품 품질을 직접 결정합니다. 구리 처리의 품질은 EDM 처리의 영향을 직접 제한합니다. CNC 가공 품질을 보장하기위한 핵심은 가공 전 준비입니다. 이 직책을 위해서는 풍부한 가공 경험과 금형 지식 외에도 특히 생산 팀 및 동료와의 좋은 의사 소통에도주의를 기울여야합니다. .
CNC 가공 공정 :
1) 도면 및 절차 목록 읽기
2) 해당 프로그램을 공작 기계로 전송
3) 프로그램 헤더, 절단 매개 변수 등을 확인하십시오.
4) 공작물에 대한 가공 크기 및 공차 결정
5) 공작물의 합리적인 클램핑
6) 공작물의 정확한 정렬
7) 공작물 좌표의 정확한 설정
8) 합리적인 절삭 공구 및 절삭 매개 변수 선택
9) 도구의 합리적인 클램핑
10) 안전한 시험 절단 방법
11) 가공 관찰
12) 절단 매개 변수 조정
13) 처리 프로세스의 문제 및 해당 직원의 적시 피드백
14) 가공 후 공작물 품질 검사
처리 전주의 사항
1) 새 금형의 경우 가공 도면이 요구 사항을 충족해야하며 데이터가 명확해야합니다. 새 금형의 가공 도면에는 감독자의 서명이 있어야하며 가공 도면의 열이 채워져 있어야합니다.
2) 공작물에는 품질 부서의 인증 마크가 있습니다.
3) 프로그램 시트를받은 후 공작물의 기준 위치가 도면의 기준 위치와 일치하는지 확인하십시오.
4) 절차서의 각 요구 사항을 명확하게보고 절차가 도면의 요구 사항과 일치하는지 확인하십시오. 문제가있는 경우 프로그래머 및 프로덕션 팀과 협력하여 문제를 해결해야합니다.
5) 공작물의 재질과 크기에 따라 프로그래머'의 황삭 또는 스무딩 도구 선택의 합리성을 판단합니다. 도구의 적용이 비합리적인 것으로 판명 될 경우, 프로그래머에게 즉시 통지하여 처리 효율성과 공작물 처리 정확도를 개선하기 위해 해당 변경 사항을 적용해야합니다.
공작물 클램핑시주의 사항
1) 공작물을 클램핑 할 때 코드의 위치와 압력판에있는 너트와 볼트의 적절한 연장 길이에주의하십시오. 또한 각도가 잠겨있을 때 나사가 상단 또는 하단에 있으면 안됩니다.
2) 통공은 일반적으로 잠금 플레이트 가공에 사용됩니다. 기기를 사용하기 전에 프로그램 시트의 개봉 번호가 일치하는지 확인하십시오. 동시에 받침판 나사가 조여져 있는지 확인하십시오.
3) 하나의 보드에 여러 개의 구리 재료를받는 경우 방향이 올바른지, 각 구리 재료가 가공 중에 간섭하는지 확인하십시오.
4) 프로그램 시트의 그림 모양과 공작물 크기 데이터에 따라 공작물을 클램핑하려면주의해야합니다. 공작물 크기 데이터의 쓰기 방법은 XxYxZ입니다. 동시에 부품 도면이있는 경우 프로그램 목록과 부품 도면의 그래픽을 확인해야합니다. 일치하든, 나가야 할 방향과 X, Y 축의 진자에주의를 기울이십시오.
5) 공작물을 클램핑 할 때 공작물의 크기가 프로그램 시트의 크기 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다. 부품 도면이있는 경우 프로그램 시트의 크기가 부품 도면의 크기와 같은지 확인합니다.
6) 작업 물을 적재하기 전에 작업대와 작업 물의 바닥을 청소하십시오. 오일 스톤을 사용하여 기계 테이블과 공작물 표면의 버와 손상된 위치를 밀어냅니다.
7) 코딩을 할 때 칼에 의해 코딩이 손상되지 않았는지 확인하고 필요한 경우 프로그래머와 의사 소통하십시오. 동시에 패드의 바닥이 정사각형이면 힘 균형을 이루기 위해 코드를 정사각형의 위치와 정렬해야합니다.
8) 바이스를 사용하여 클램핑 할 때 클램핑 위치가 너무 길거나 짧지 않도록 공구의 절단 깊이를 알아야합니다.
9) 나사는 나사산의 일부가 아닌 T- 블록에 위치해야합니다. 나사를 연결해야하는 경우 상단 및 하단 나사는 조인트 스레드의 절반을 사용해야합니다. 압력판의 너트 나사산은 완전히 사용해야하며 몇 개의 나사산 만 허용되지 않습니다. 실.
10) Z 깊이 번호 설정시 프로그램 싱글 터치 번호의 위치와 Z의 가장 높은 지점의 데이터를 확인해야합니다. 공작 기계에 데이터를 입력 한 후 다시 확인해야합니다.
클램핑 도구에 대한주의 사항
1) 공구는 핸들에서 너무 짧지 않게 단단히 고정되어야합니다.
2) 도구를 들어 올리기 전에 도구가 요구 사항을 충족하는지 매번 확인하십시오. 공구의 길이는 프로그램 시트에 표시된 가공 깊이에 따라 결정되어야합니다. 일반적으로 2mm의 가공 깊이 값과 공구 홀더의 충돌 여부보다 약간 길어야합니다.
3) 처리 깊이가 매우 깊으면 프로그래머와 통신하고 적절한 두 개의 케이블 커터 방법을 사용할 수 있습니다. 처리는 더 깊은 위치에 도달합니다. 이것은 처리 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
4) 연장 케이블 노즐을 사용할 때 특히 칼의 깊이와 필요한 칼의 길이를 알아야합니다.
5) 커터 헤드를 기계에 설치하기 전에 테이퍼 일치 위치를 청소용 천으로 깨끗하게 닦아야하며, 정확도 및 공작 기계를 손상시킵니다.
6) 일반적으로 공구 길이는 공구 끝 설정 방법을 사용하며 (특수한 경우 공구 설정은 공구 설정에 사용) 공구 설정시 프로그램 지침을주의 깊게 확인해야합니다.
7) 프로그램이 중단되거나 공구를 다시 보정해야하는 경우 깊이를 전면에 연결할 수 있는지 여부에주의하십시오. 일반적으로 선을 0.1mm 늘린 다음 상황에 따라 조정할 수 있습니다.
8) 회전식 리 트랙터 블 커터 헤드의 경우 수용성 절삭유를 사용하는 경우 유지 보수를 위해 매 반월에 몇 시간 동안 윤활유에 적셔서 커터 헤드의 내부 부품이 윤활되고 마모되지 않도록해야합니다.
공작물 수정 및 정렬시주의 사항
1) 공작물이 테이블을 끌 때 수직에주의를 기울이고 한쪽을 수평으로 끈 다음 수직면을 끌어 야합니다.
2) 공작물이 채점되면 확인을 위해 두 번 채점해야합니다.
3) 점수를 매기고 숫자를 맞춘 후 프로그램 시트에 제공된 부품 도면에서 외형 크기와 크기에 따라 중앙 위치를 확인해야합니다.
4) 모든 공작물은 센터링 방식으로 중심을 맞추고, 제로 위치는 공작물 측면의 센터링 방식으로 중심을 맞춘 다음 측면으로 이동해야합니다. 양쪽 여백이 동일한 지 확인해야합니다. 특별한 상황에서 일방적 인 접근이 필요한 경우, 통과하기 전에 생산 팀의 확인을 다시 받아야합니다. 한쪽에서 카운트를 한 후에는 중앙 막대의 반경을 보정하는 것을 잊지 마십시오.
5) 공작물 중심의 영점 입력은 워크 스테이션 컴퓨터 다이어그램의 3 축 중심과 동일해야합니다.
가공 중주의 사항
1) 공작물 윗면의 여백이 너무 큰 경우 큰 칼을 사용하여 여백을 수동으로 제거 할 때 공을 깊게하지 마십시오.
2) 가장 중요한 가공은 첫 번째 공구입니다. 왜냐하면 신중하게 조작하고 확인하면 공구 길이 보정, 공구 반경 보정, 프로그램, 속도 등이 잘못되었는지 여부를 알 수 있으므로 공작물 손상을 방지 할 수 있습니다. 도구 및 공작 기계.
3) 평가판은 다음과 같은 방법으로 프로그램을 잘라냅니다.
a) 첫 번째 지점의 높이는 100mm의 최고 높이입니다. 눈으로 정확한지 확인하십시오.
b) 제어" 퀵 트래버스" 25 %까지 및 0 %까지 공급;
c) 공구가 가공 된 표면에 접근하면 (약 10mm) 기계를 멈 춥니 다.
d) 남은 스트로크와 프로그램이 올바른지 확인하십시오.
e) 다시 전원을 켠 후 한 손을 일시 정지 스위치에 올려 놓고 언제든지 정지 할 준비를하고 다른 손으로 이송 속도를 제어합니다.
f) 공구가 공작물 표면에 매우 가까워지면 다시 정지 할 수 있으며 Z 축의 나머지 스트로크를 확인해야합니다.
g) 가공 및 절단이 매끄럽고 안정된 후 컨트롤을 다시 정상 상태로 조정합니다.
4) 프로그램 명 입력 후 화면에 프로그램 명을 펜으로 다시 복사 한 후 프로그램 목록에서 확인합니다. 프로그램을 열 때 프로그램의 공구 직경이 프로그램 목록과 일치하는지 확인하고 프로세서에서 프로그램 목록에 서명하십시오. 열에 즉시 파일 이름과 공구 직경의 크기를 입력하고 나중에 또는 미리 작성하는 것은 금지되어 있습니다.
5) 원칙적으로 NC 기술자는 공작물이 황삭 중일 때 떠날 수 없습니다. 공구를 교체하거나 다른 공작 기계를 조정할 때 자리를 비워야하는 경우 다른 NC 팀원에게 문의하거나 정기적으로 방문하여 점검하십시오.
6) 미들 라이트를 할 때 NC 기술자는 공구가이 영역에 부딪히지 않도록 황삭 중에 열리지 않은 부분에 특별한주의를 기울여야합니다.
7) 프로그램을 잘라냅니다. 처리 중에 프로그램이 중단되고 처음부터 실행될 때 너무 많은 시간이 낭비되는 경우 팀장과 프로그래머에게 프로그램을 수정하고 실행 된 부분을 잘라내도록 알려야합니다.
8) 프로그램이 비정상입니다. 프로그램에 비정상적인 상황이 있고 확실하지 않은 경우에는 높이 매달아 프로세스를 관찰 한 후 다음 조치를 결정할 수 있습니다.
9) NC 기술자는 상황에 따라 가공 과정에서 프로그래머가 제공하는 이동 속도와 회전 속도를 조정할 수 있습니다. 그러나 진동으로 인해 공작물이 느슨해지는 것을 방지하기 위해 두껍게 노출되면 빠르게 열 수없는 작은 구리 조각의 속도에 특별한주의를 기울여야합니다.
10) 공작물 가공 중에 NC 기술자는 부품 도면을 통해 이상이 있는지 확인해야합니다. 둘이 일치하지 않는 것으로 확인되면 즉시 기계를 중지하고 팀 리더에게 오류가 있는지 확인하도록 알려야합니다.
11) 200mm 이상의 공구로 가공 할 경우 공구 흔들림을 방지하기 위해 공차, 이송 깊이, 속도 및 이동 속도와 같은 문제에주의를 기울여야합니다. 동시에 코너 위치의 이동 속도를 제어해야합니다.
12) 프로그램 시트에서 공구 직경을 테스트해야하는 경우 작업자가 책임을지고 동시에 테스트 된 직경을 기록해야합니다. 직경이 공차 범위를 초과하는 경우 팀 리더에게보고하거나 즉시 공구를 교체해야합니다.
13) 공작 기계가 자동 작동 중이거나 비어있을 때 작업자는 워크 스테이션으로 이동하여 남은 가공 프로그래밍에 대해 배우고, 다음 가공을 위해 적절한 공구를 준비하고 연마하여 가동 중단을 방지해야합니다.
14) 공정 오류는 시간 낭비의 주된 원인입니다 : 부적절한 도구의 잘못된 사용, 잘못된 처리 순서 배열, 처리 또는 비 컴퓨터 처리가 필요하지 않은 위치에서의 시간 낭비, 부적절한 처리 조건 (너무 느린 속도, 빈 커터) , 공구 경로가 너무 조밀하고 이송이 너무 느림 등) 프로그래밍시 위의 이벤트에 연결할 수 있습니다.
15) 가공 과정에서 공구의 마모에주의를 기울여야하며 커터 또는 절삭 공구는 적절하게 교체해야합니다. 커터를 교체 한 후 가공 경계가 일관되는지 확인하십시오.
가공 후주의 사항
1) 절차서에서 요구하는 모든 절차와 모든 지침이 완료되었는지 확인하십시오.
2) 가공이 완료된 후 가공물 형상이 요구 사항에 맞는지 확인하는 동시에 부품 도면 또는 공정도에 따라 가공물 크기 자체 검사를 실시하고, 제 시간에 오류를 찾으십시오.
3) 워크의 각 위치에 이상이 없는지 확인하십시오. 질문이있는 경우 NC 팀장에게 알려야합니다.
4) 팀장, 프로그래머 및 생산 팀장은 기계에서 내리기 위해 더 큰 공작물에 대해 알려야합니다.
5) 공작물이 기계에서 떨어져있을 때 안전에주의하십시오. 특히 큰 공작물이 기계에서 떨어져있을 때 공작물과 NC 기계를 보호해야합니다.
가공 정확도 요구 사항에 대한 차별화 된 처리
마감 표면 품질 :
1) 몰드 코어, 인서트 블록
2) 통공
3) 골무 플레이트지지 구멍 등에 틈이 생기지 않도록하십시오.
4) 진동 나이프 현상 제거
완성 된 크기 :
1) 측정 가능한 크기는 가공 후 자체 검사를 엄격하게 구현해야합니다.
2) 장시간 가공시 공구의 마모, 특히 실링 위치 등을 고려해야합니다.
3) 미세 마감을 위해서는 가능한 한 새로운 초경 공구를 사용해야합니다.
4) 가공 요구 사항에 따라 마무리 후 모듈러스 절약 결정
5) 가공 후 생산 및 품질 확인
6) 처리 요구 사항에 따라 씰링 위치 처리 중 공구 손실을 제어하십시오.
인도시주의 사항
1) 가공 조건, 금형 조건 등 시프트의 작동 조건을 확인합니다.
2) 근무 중 장비가 제대로 작동하는지 확인하십시오.
3) 도면, 프로그램 시트, 도구, 측정 도구, 고정물 등을 포함한 기타 전달 및 확인
직장 정리 요구 사항
1) 5S 요구 사항에 따름.
2) 절단 도구, 측정 도구, 고정 장치, 공작물, 도구 등이 깔끔하게 정리되어 있습니다.
3) 공작 기계 청소.
4) 작업장 바닥을 청소하십시오.
5) 가공 된 도구, 유휴 도구 및 측정 도구의 창고로 반환합니다.
6) 가공 된 공작물은 품질 검사 또는 해당 부서로 보내집니다.
