금속 절단에서는 일부 칩이 나선형으로 굴러가다가 특정 길이에 도달하면 스스로 부서집니다. 일부 칩은 C자 모양 또는 6-자 모양으로 나뉩니다. 일부는 시계처럼 말아 올려져 있습니다. 일부는 바늘이나 작은 조각으로 부서집니다. , 어디에서나 튀어 안전에 영향을 미칩니다. 일부 띠 모양의 칩은 공구와 가공물을 감싸서 쉽게 사고를 일으킬 수 있습니다. 불량한 칩 제거 상태는 정상적인 생산 진행에 영향을 미칩니다.
실제 마스터는 칩의 모양을 기준으로 처리 상태를 판단할 수 있습니다. 오늘은 몇 가지 이론적 정보를 공유하겠습니다.
어떤 칩이 당신에게 말할 수 있습니까?
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칩에 영향을 미치는 요인
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1. 공작물 재료
가공물 소재의 합금 원소, 경도, 열처리 상태 등이 칩 두께와 칩 컬에 영향을 미칩니다. 연강은 경강보다 더 큰 칩을 형성합니다. 단단한 강철은 연강보다 말릴 가능성이 적습니다. 쉽게 말리지 않는 칩의 두께가 얇습니다. 그러나 연강 칩의 두께가 너무 크면 컬링이 쉽지 않습니다. 동시에 공작물의 형태도 중요한 영향을 미치는 요소입니다.
2. 공구 절단 영역의 기하학적 매개변수
공구 절삭 영역의 합리적인 기하학적 매개변수는 칩 형성의 제어 가능성과 칩 브레이킹의 신뢰성을 향상시키기 위해 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.
경사각은 칩 두께에 반비례하며 처리되는 다양한 재료에 대해 최적의 값을 갖습니다. 주 경사각은 칩 두께와 폭에 직접적인 영향을 미치며 주 경사각이 크면 칩이 부서지기 쉽습니다. 공구 팁 호 반경은 칩 두께와 폭, 칩 흐름과 관련이 있습니다. 방향은 작은 호 반경이 정삭에 적합하고 큰 반경이 황삭에 적합합니다.
칩브레이커의 폭은 이송량에 비례하여 선택해야 합니다. 사료량이 적다면 좁은 것을 선택하세요. 사료량이 많은 경우에는 넓은 것을 선택하세요. 칩브레이커의 깊이는 이송량에 반비례해야 합니다. 사료량이 적다면 깊은 것을 선택하세요. 얕은 피드를 선택하십시오.
3. 절단량
절삭량의 세 가지 요소는 칩 분쇄 범위를 제한합니다. 칩 브레이킹에 더 큰 영향을 미치는 요소는 이송률과 백커팅 량이며, 기존 절삭 속도 중 절삭 속도는 칩 브레이킹에 가장 작은 영향을 미칩니다. 이송량은 칩 두께에 비례합니다. 백 커팅의 양은 칩 폭에 비례합니다. 칩 속도는 칩 두께에 반비례합니다. 절삭 속도가 증가할수록 효과적인 칩 브레이킹 범위는 좁아집니다.
4. 공작기계
최신 CNC 공작 기계는 NC 편집 기능을 사용하여 이송량을 주기적으로 변경하여 "프로그램된 칩 브레이킹"이라고도 불리는 강제 칩 브레이킹의 목적을 달성합니다. 이 방법은 칩 브레이킹 신뢰성은 높지만 절삭 경제성은 낮습니다. 선삭기 단면의 깊은 홈 가공 등, 다른 방법으로는 칩을 절단하기 어려운 가공에 자주 사용됩니다.
5. 냉각 및 윤활 상태
절삭유를 첨가하면 효과적인 칩 브레이킹 범위가 넓어지고, 특히 작은 이송에서의 칩 브레이킹은 컬링이 발생하기 쉽습니다. 고압의 절삭유를 사용하여 칩을 파괴하고 제거하는 것은 일부 가공 방법에서 효과적인 방법입니다. 예를 들어 깊은 홀 가공에서는 고압 절삭유가 절삭 영역에서 칩을 배출할 수 있습니다.
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칩 형태의 형성과정
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리본 칩의 형성 과정은 세 단계로 나눌 수 있습니다.
1. 기본 변형 단계: 절삭층 금속과 공구의 절삭날이 접촉하여 칩으로 변하고 공작물 재료에서 분리되기 시작할 때 칩의 변형이 발생합니다.
2. 컬 변형 단계: A 및 B 방향 모두에서 위쪽 컬, 측면 컬, 테이퍼드 컬;
3. 추가적인 변형 및 파괴 단계.
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칩의 분류
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공작물 재질이 다르기 때문에 절삭 조건이 다릅니다. 절삭 공정에서 발생하는 칩의 형태는 다양합니다. 칩의 모양은 그림과 같이 주로 리본형, 결절형, 과립형, 분쇄형의 네 가지 유형으로 나뉩니다.
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1. 스트립 칩
이것은 가장 일반적인 유형의 칩입니다. 안쪽 표면은 매끄럽고 바깥쪽 표면은 털이 있다. 플라스틱 금속을 가공할 때 작은 절삭 두께, 높은 절삭 속도, 큰 공구 경사각의 작업 조건에서 이러한 칩이 형성되는 경우가 많습니다. 절단 공정이 균형을 이루고 절단력 변동이 적으며 가공 표면 거칠기가 더 작습니다.
2. 결절성 칩
스퀴즈 칩이라고도 합니다. 외부 표면은 들쭉날쭉하고 내부 표면은 때때로 갈라져 있습니다. 이러한 칩은 절삭 속도가 낮고 절삭 두께가 크며 공구 경사각이 작은 경우에 자주 발생합니다.
3. 세분화된 칩
유닛 칩이라고도 합니다. 칩 형성 과정에서 전단면의 전단 응력이 재료의 파괴 강도를 초과하면 균열이 전체 표면으로 확장되고 칩 단위가 절단되는 재료에서 떨어져 입상 칩이 형성됩니다. 그림 c에 표시된 것처럼.
위의 세 가지 유형의 칩은 플라스틱 재료를 가공할 때만 가능합니다. 그 중 띠형 칩의 절삭 가공이 가장 매끄럽고, 단위 칩의 절삭력 변동폭이 가장 크다. 생산에서 가장 흔한 것은 스트립 칩이며, 때로는 균열이 있는 칩이 얻어지며, 단위 칩은 드뭅니다. 공구 경사각을 더욱 줄이거나, 절삭 속도를 낮추거나, 절삭 두께를 늘리는 등 칩 압출 조건을 변경하면 단위 칩을 얻을 수 있습니다. 반대로 스트립 모양의 칩을 얻을 수 있습니다. 이는 절삭조건에 따라 칩의 형상이 변형될 수 있음을 보여준다. 변화하는 규칙을 숙지함으로써 칩의 변형, 모양 및 크기를 제어하여 칩 컬링 및 칩 브레이킹의 목적을 달성할 수 있습니다.
4. 칩 분쇄
이것은 부서지기 쉬운 재료로 만든 칩입니다. 이 칩의 모양은 불규칙하고 가공면도 고르지 않습니다. 절단 공정의 관점에서 볼 때 칩은 파손되기 전에 거의 변형되지 않으며 칩 형성 메커니즘은 플라스틱 재료와 다릅니다. 취성 파괴는 주로 인장 한계를 초과하는 재료의 응력으로 인해 발생합니다. 이러한 칩은 고규소 주철, 백철 등과 같은 부서지기 쉽고 단단한 재료를 가공할 때, 특히 절단 두께가 클 때 종종 생성됩니다. 절삭 공정이 매우 불안정하기 때문에 공구 및 공작 기계가 손상되기 쉽고 가공 표면이 거칠기 때문에 생산 시 피해야 합니다. 이 방법은 칩이 바늘 모양 또는 조각 모양이 되도록 절단 두께를 줄이는 것입니다. 동시에 공작물 재료의 소성을 높이려면 절단 속도를 적절하게 높이십시오.
위의 칩은 대표적인 4가지 유형이지만, 가공현장에서 얻어지는 칩의 형태는 다양하다. 현대 절삭 가공에서는 절삭 속도와 금속 제거율이 매우 높은 수준에 도달했으며 절삭 조건이 매우 가혹하여 종종 대량의 "허용할 수 없는" 칩이 생성됩니다.
"허용 가능한" 양호한 칩 모양을 형성하려면 절단 중에 칩의 말림, 흐름 및 파손을 제어하기 위한 적절한 조치를 취해야 합니다. 실제 가공에서 가장 널리 사용되는 칩처리 방법은 경사면에 칩브레이커를 연삭하거나 프레셔 블록 칩브레이커를 사용하는 것이다.
가공 중에 칩이 파손되는 상황이 자주 발생합니다. 칩 얽힘은 가공에 영향을 미칠 뿐만 아니라 가공을 위해 특별한 셧다운이 필요한 경우도 있어 효율성이 저하됩니다. 칩 브레이킹 스킬에 대해 알아봅시다.
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칩 처리 원리 및 방법
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1. 이송을 증가시키면 칩이 두꺼워져 칩 브레이킹에 유리합니다.
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2. 공구 끝 필렛의 반경이 작아지고 칩 두께가 증가하여 칩 브레이킹에 유리합니다.
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3. 경사각을 줄인다
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칩 압축률=hc /h. 압축비가 클수록 칩이 부서지기 쉬워지지만, 동시에 절삭 저항도 증가합니다. 압축비는 선형 속도 Vc와 관련이 있습니다. Vc가 감소하면 압축비가 증가하므로 선형 속도를 줄이는 것도 칩 브레이킹에 유리합니다. 경사각이 감소하고 칩 변형이 크며 압축비가 증가하여 칩 브레이킹에 유리합니다.
4. 날카로운 모서리 처리 형태를 채택
아래 그림에서 볼 수 있듯이 동일한 이송 조건에서 날 끝부분이 뭉툭하고 날카로워 칩 브레이킹에 유리합니다.
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주 편향각을 늘리면 칩이 두꺼워지고 칩 브레이킹이 쉬워집니다.
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5. 돌출된 칩브레이커
칩 브레이킹 촉진 : 칩 브레이커의 돌출부를 문지르면 칩 표면에 움푹 들어간 부분이 생겨 칩 두께가 크게 증가 → 칩 브레이킹을 촉진하여 손상도가 높습니다.
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강한 내손상성 : 칩과의 접촉면적이 작아지고, 돌기와의 부드러운 접촉으로 칩이 원활하게 배출됨 → 공구 손상이 적습니다.
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6. 칩의 컬 반경이 작아집니다.
