어떤 의미에서 사출 금형은 변위 장치이기도 합니다. 즉, 플라스틱 용융물이 캐비티에 들어가고 동시에 캐비티의 공기를 대체합니다. 실제로 금형의 공기는 캐비티에 국한되지 않으며 특히 3판 사출 금형의 경우 러너의 공기를 무시할 수 없습니다. 또한 플라스틱 용융물은 미량의 분해 가스를 생성합니다. 이러한 가스는 적시에 배출되어야 합니다.
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금형의 배기 성능이 좋지 않으면 기포, 은색 줄무늬, 구름, 불만족스러운 충전, 표면 타는 자국, 간헐적 사출 및 기타 결함이 발생하기 쉽습니다. 따라서 배기 불량으로 인한 제품 불량을 방지하기 위해 금형에 합리적인 배기 구조를 갖추어야합니다.
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몇 가지 일반적인 호흡 방법
1) 벤트배기
대형 및 중형 플라스틱 부품을 성형하는 금형의 경우 많은 양의 가스를 제거해야 하며 일반적으로 이형면의 금형 측면에 배기 홈을 제공해야 합니다. 배기홈의 위치는 멜트플로우의 끝부분이 바람직하며, 배기홈의 크기는 가스가 넘치지 않고 원활하게 배출될 수 있는 원리를 기본으로 한다. 배기 홈의 너비는 일반적으로 약 3-5mm이고 배기 홈의 앞쪽 끝 깊이는 0.05mm 미만이며 길이는 일반적으로 {{6 }}.7-1.0mm. 공통 배기 홈의 깊이를 확인할 수 있습니다.
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2) 분할면 배기
소형 금형의 경우 파팅 표면 갭을 사용하여 배출할 수 있지만 파팅 표면은 용융 유동의 끝에 위치해야 합니다.
3) 모자이크 인서트의 틈을 배기
결합된 다이 또는 캐비티의 경우 결합된 간격을 사용하여 배출할 수 있습니다.
4) 푸시로드 간극 배기
푸시 로드와 템플릿 또는 코어 사이의 간격을 사용하여 배출하거나 의도적으로 푸시 로드와 템플릿 사이의 간격을 늘립니다.
5) 배기 분말 미소결 금 덩어리
분말 미소결 합금은 구형 입자 합금으로 소결한 소재로 강도는 약하지만 조직이 느슨하여 가스가 통과할 수 있습니다. 배출할 부품에 이러한 합금 조각을 배치하면 배출 요구 사항을 충족할 수 있지만 바닥의 배출 구멍 직경은 캐비티의 압력에 의해 압착 및 변형되는 것을 방지하기 위해 너무 크지 않아야 합니다.
6) 배기정 배기
플라스틱이 녹는 접합부의 외부에는 가스가 배출될 수 있도록 공동이 설정되어 있으며 좋은 배기 효과도 얻을 수 있습니다.
7) 강제 배기
가스가 막히는 부분에 배기봉을 설치하십시오. 이 방법은 배기 효과가 좋지만 플라스틱 부분에 막대의 흔적이 남으므로 플라스틱 부분의 숨겨진 위치에 배기 막대를 설치해야 합니다.
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배기설계 시 주의사항
1. 배기가 극히 어려운 경우 모자이크 구조를 사용한다. 일부 금형의 데드 코너가 배기 홈을 열기가 쉽지 않은 경우 우선 제품의 외관과 정밀도에 영향을 미치지 않고 금형을 모자이크 처리로 적절하게 변경해야 합니다. 이것은 처리에 도움이 될 뿐만 아니라 배기는 원래 처리 어려움을 개선하고 유지 관리를 용이하게 할 수 있습니다.
2. 플라스틱 제품의 밀폐형에는 소진 및 화상, 융해방지를 위한 골무를 추가하여야 한다.
3. 기하학적 형상이 복잡한 제품 금형의 경우 여러 번의 금형 시험 후 배기 홈의 개구부를 결정하는 것이 가장 좋습니다.
4. 제품이 얇을수록 게이트에서 멀어질수록 벤트 홈의 개방이 특히 중요합니다.
5. 소형 부품이나 정밀 부품의 경우 제품 표면 화상 및 주입량 부족을 방지하는 것 외에도 제품의 다양한 결함을 제거할 수 있으므로 배기 홈의 개방에도 주의해야 합니다.
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요약하다
배기 홈을 적절하게 열면 사출 압력, 사출 시간, 유지 시간 및 클램핑 압력을 크게 줄여 플라스틱 부품의 성형을 어렵게 만들어 생산 효율성을 높이고 생산 비용을 줄이며 기계의 에너지 소비를 줄일 수 있습니다.
세부 사항이 성공과 실패를 결정하고 금형의 세부 사항은 신중하게 다루어야 합니다!
