구멍 처리에서 가장 일반적인 도구 인 드릴 비트는 기계 제조, 특히 냉각 장치, 전력 생성 장비 및 증기 발전기 등과 같은 부품의 구멍 처리에 널리 사용되며 응용 분야는 특히 넓고 중요합니다.
1. 드릴링 드릴 비트의 특성에는 일반적으로 두 개의 주요 절단 가장자리가 있습니다. 가공 중에는 회전하는 동안 드릴 비트 컷이 삭감됩니다. 드릴 비트의 갈퀴 각도는 중심 축에서 바깥 쪽 가장자리로 증가합니다. 외부 원에 가까울수록 드릴 비트의 절단 속도가 높아집니다. 절단 속도는 중심을 향해 감소하고 드릴 비트의 회전 중심의 절단 속도는 0입니다. 드릴 비트의 끌 가장자리는 회전 중심 축 근처에 있습니다. 끌 가장자리의 2 차 레이크 각도는 크고, 칩 공간이 없으며, 절단 속도가 낮아서 큰 축 저항이 생성됩니다. Chisel 가장자리가 DIN1414에서 A 또는 C 타입으로 접지되고 중심 축 근처의 절단 가장자리가 양의 레이크 각도 인 경우 절단 저항을 줄이고 절단 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 공작물의 모양, 재료, 구조, 기능 등에 따르면 드릴 비트는 고속 스틸 드릴 비트 (트위스트 드릴 비트, 그룹 드릴 비트, 평평한 드릴 비트), 단단한 탄수화물 드릴 비트, 인덱스 가능한 구멍 드릴 비트, 깊은 구멍 드릴 비트, 슬리브 드릴 비트 및 교체 가능한 헤드 비트와 같은 여러 범주로 나눌 수 있습니다. 2. 칩 파단 및 칩 제거 드릴 비트의 절단은 좁은 공간이있는 구멍에서 수행되며 칩은 드릴 비트 그루브를 통해 배출되어야합니다. 따라서 칩 모양은 드릴 비트의 절단 성능에 큰 영향을 미칩니다. 일반적인 칩 셰이프에는 플라키 칩, 관형 칩, 바늘 칩, 원뿔 나선형 칩, 리본 칩, 팬 모양 칩, 가루 칩 등이 포함됩니다. 칩 모양이 부적절 할 때 프로세스 칩 제어를 드릴링 프로세스 칩 제어의 핵심은 다음과 같은 문제가 발생합니다. groove 홈을 차단하고 드릴링 정확도에 영향을 미치고, 드릴 비트의 수명을 줄이고, 파우더 비트를 줄이고, 심지어 파우더 비트의 수명을 줄입니다. 칩 등). long 긴 칩스는 드릴 비트를 감싸서 작동을 방해하여 드릴 비트가 구멍 (예 : 나선형 칩, 리본 칩 등)으로 들어가는 것을 차단하거나 방해합니다. 부적절한 칩 모양의 문제를 해결하는 방법 : feed 피드 속도, 간헐적 피드, 끌고 끌고 칩 차단기를 설치하는 등을 늘리고 칩 파단 및 칩 제거 효과를 향상시키고 칩으로 인한 문제를 제거합니다. professional 전문 칩 브레이킹 드릴을 사용하여 구멍을 뚫습니다. 예를 들어, 드릴 비트의 그루브에 설계된 칩 차단기를 추가하여 칩을 더 쉽게 감독하기 쉬운 칩으로 나눕니다. 칩은 그루브를 따라 매끄럽게 배출되며 그루브에서 차단되지 않습니다. 따라서 새로운 칩 차단기 드릴은 기존 드릴보다 훨씬 부드러운 절단 효과를 갖습니다. 동시에, 짧고 파손 된 철제 칩은 냉각수가 드릴 팁으로 흐르기가 더 쉬워서 가공 중에 열 소산 효과 및 절단 성능을 더욱 향상시킵니다. 새로 추가 된 칩 차단기는 드릴 비트의 전체 홈을 통과하기 때문에 여러 연삭 후에도 모양과 기능을 유지할 수 있습니다. 위에서 언급 한 기능적 개선 외에도 설계는 드릴 바디의 강성을 강화하고 단일 연삭 전에 뚫린 구멍의 수를 크게 증가 시킨다고 언급 할 가치가 있습니다. 3. 드릴링 정확도 구멍의 정확도는 주로 구멍 크기, 위치 정확도, 동축성, 둥근 성, 표면 거칠기 및 구멍 입구와 같은 요소로 구성됩니다. 드릴링 중에 처리 된 구멍의 정확도에 영향을 미치는 요인 : ① 공구 홀더, 절단 속도, 공급 속도, 절단 유체 등과 같은 드릴 비트의 클램핑 정확도 및 절단 조건. 두께, 클램핑 상태 등. 구멍 팽창 구멍 팽창은 처리 중에 드릴 비트의 스윙으로 인해 발생합니다. 공구 홀더의 스윙은 구멍 직경과 구멍의 위치 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 공구 홀더를 심하게 착용하면 새로운 도구 홀더를 제 시간에 교체해야합니다. 작은 구멍을 뚫을 때는 스윙을 측정하고 조정하기가 어렵 기 때문에 칼날과 생크 사이에 동축성이 우수한 거친 생크의 작은 블레이드 직경 드릴을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 처리를 위해 재지 드릴 비트를 사용하는 경우, 홀 정확도가 감소하는 이유는 대부분 백 모양의 비대칭으로 인한 것입니다. 블레이드의 높이 차이를 제어하면 구멍의 절단 및 팽창의 양을 효과적으로 억제 할 수 있습니다. 드릴 비트의 진동으로 인한 구멍의 둥근 성, 구멍 유형 드릴 드릴은 다각형이되기 쉽고 소총과 같은 선은 구멍 벽에 나타납니다. 일반적인 다각형 구멍은 대부분 삼각형 또는 펜타곤입니다. 삼각형 구멍의 이유는 드릴 비트가 드릴링시 2 개의 회전 센터가 있고 600 교환 간격의 주파수에서 진동하기 때문입니다. 진동의 주된 이유는 불균형 절단 저항 때문입니다. 드릴 비트가 한 턴을 회전하면 처리 된 구멍의 둥근 성이 좋지 않아 두 번째 턴 동안 절단의 균형 저항을 유발하고 마지막 진동을 다시 반복하지만 진동 단계는 특정 오프셋이있어 구멍 벽에 소총 선이 나타납니다. 드릴링 깊이가 일정 수준에 도달하면 드릴 비트의 가장자리와 구멍 벽 사이의 마찰이 증가하면 진동이 감쇠되고 소총이 사라지고 둥근이 더 좋아집니다. 이 구멍 유형은 세로 섹션에서 깔때기 모양입니다. 같은 이유로, 오각형 및 헵 타곤 구멍도 절단 중에 나타날 수 있습니다. 이 현상을 제거하려면 척 진동, 최저치 높이 차이, 등 및 블레이드 모양 비대칭과 같은 제어 요소 외에도 드릴 비트 강성 개선, 혁명 당 사료 증가, 역 각도 감소 및 갈기 갈기 가장자리와 같은 측정도 취해야합니다. 경사 및 곡면 표면에서 드릴링 할 때 드릴 비트의 관여 표면 또는 침투 표면은 경사면, 곡면 표면 또는 스텝이며, 위치 정확도는 열악합니다. 현재 드릴 비트가 한쪽에 방사형 적으로 관여되므로 공구 수명이 줄어 듭니다. 포지셔닝 정확도를 향상시키기 위해 다음 측정을 수행 할 수 있습니다. hole 엔드 밀을 사용하여 구멍 시트를 밀어 넣습니다. pleetration과 강성이 양호한 드릴 비트를 선택하십시오. ④ 공급 속도를 줄입니다. 시추 동안 버 처리, Burrs는 특히 강인성과 얇은 판으로 재료를 처리 할 때 구멍의 입구 및 출구에 나타납니다. 그 이유는 드릴 비트가 드릴을 통과하려고 할 때 처리되는 재료가 플라스틱 변형을 겪기 때문입니다. 이 시점에서, 바깥 쪽 가장자리 근처의 드릴 비트의 절단 가장자리에 의해 절단 된 삼각 부분은 축 방향 절단력의 작용 하에서 바깥쪽으로 변형되고 구부러지고, 드릴 비트의 바깥 쪽 가장자리와 땅의 가장자리의 작용 하에서 컬링 가장자리 또는 매장을 형성 하에서 더 말다. 4. 드릴링 처리 조건 일반 드릴 제품 카탈로그에는 처리 자료에 따라 "기본 절단 수량 참조 테이블"이 있습니다. 사용자는 드릴링 처리를위한 절단 조건을 선택하기 위해 제공된 절단 수량을 참조 할 수 있습니다. 절단 조건이 적절한 지 여부는 처리 정확도, 처리 효율성 및 드릴 수명과 같은 요인을 기반으로 시험 절단을 통해 포괄적으로 판단해야합니다. 1 드릴 수명 및 처리 효율은 드릴 수명 및 처리 효율에 따라 드릴이 올바르게 사용되는지 여부에 관계없이 처리중인 공작물의 기술적 요구 사항을 충족시키기위한 전제 하에서. 드릴 수명의 평가 지수는 절단 거리에서 선택 될 수 있습니다. 처리 효율의 평가 지수는 공급 속도에서 선택할 수 있습니다. 고속 스틸 드릴의 경우 드릴 수명은 회전 속도의 영향을 크게 받고 혁명 당 사료의 영향을받지 않으므로 혁명 당 사료를 늘리면서 처리 효율을 향상시켜 드릴 수명이 길어질 수 있습니다. 그러나 혁명 당 사료가 너무 커지면 칩이 두껍게되어 칩을 파괴하기가 어렵 기 때문에 칩을 성공적으로 파괴 할 수있는 혁명 당 사료는 시험 절단을 통해 결정해야합니다. 카바이드 드릴의 경우, 절단 가장자리는 네거티브 레이크 방향으로 더 큰 모따기를 가지며, 혁명 당 옵션의 피드 범위는 고속 스틸 드릴보다 작습니다. 처리 중 혁명 당 사료 가이 범위를 초과하면 드릴 수명이 줄어 듭니다. 탄화물 드릴의 내열성은 고속 스틸 드릴의 내열성보다 높기 때문에 회전 속도는 드릴의 수명에 거의 영향을 미치지 않습니다. 따라서 회전 속도를 높이는 방법을 사용하여 카바이드 드릴의 가공 효율을 향상시키고 드릴의 수명을 보장 할 수 있습니다. 2 절단 유체의 합리적인 사용 좁은 공간이있는 구멍에서 드릴 절단이 수행되므로 절단 유체의 유형과 주입 방법은 드릴의 수명과 구멍의 가공 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 절단 유체는 수용성과 비수용 가용성의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 비수 수용성 절단 유체는 우수한 윤활성, 습윤성 및 항-접착제를 가지며 방지 효과가 있습니다. 수용성 절단 유체는 우수한 냉각 특성, 연기 및 가연성이 없습니다. 환경 보호 고려 사항의 경우, 수용성 절단 유체의 사용은 최근 몇 년 동안 상대적으로 컸습니다. 그러나 수용성 절단 유체의 희석 비율이 부적절하거나 절단 유체가 악화되면 공구 수명이 크게 단축되므로 사용하는 동안주의를 기울여야합니다. 수용성이거나 수용성이없는 절단 유체이든, 절단 유체는 사용하는 동안 절단 지점에 완전히 적용되어야합니다. 동시에, 절단 유체의 유속, 압력, 노즐 수, 냉각 방법 (내부 냉각 또는 외부 냉각)을 엄격하게 제어해야합니다.
5. 드릴 비트 재 조정 드릴 비트 재 조정 판단 드릴 비트 재 조정에 대한 판단 기준은 다음과 같습니다. processed 처리 된 구멍의 치수 정확도와 표면 거칠기; chips 칩의 색상과 모양; ④ 절단 저항 (스핀들 전류, 노이즈, 진동 등과 같은 간접 값); process. 프로세스 수 등. 실제 사용에서 정확하고 편리한 판단 기준은 특정 상황에 따라 위의 지표로부터 결정되어야한다. 마모 금액이 판단 기준으로 사용되면 최상의 경제 효율성을 갖춘 최고의 재 조정 기간을 찾아야합니다. 메인 연삭 부품은 헤드의 뒷면과 횡 방향 가장자리이기 때문에 드릴 마모가 너무 커지면 연삭 시간이 길고 연삭 양이 크며, 반복 할 수있는 시간의 수가 줄어 듭니다 (도구의 총 서비스 수명은=도구를 다시 표시 한 후 수명을 다시 할 수 있습니다. 처리 된 구멍의 치수 정확도가 판단 표준으로 사용되면 컬럼 게이지 또는 한계 게이지를 사용하여 구멍의 절단 확장, 비 스트레인 니스 등을 점검해야합니다. 제어 값이 초과되면 즉시 다시 공유해야합니다. 절단 저항이 판단 표준으로 사용될 때, 설정 한계 값 (예 : 스핀들 전류)을 초과 할 때 자동 종료 방법을 즉시 채택 할 수 있습니다. 처리 수량 제한 관리가 채택되면 위의 판단 내용을 결합하여 판단 표준을 설정해야합니다. 드릴 비트 그라인딩 방법 드릴 비트를 다시 공유 할 때 특수 드릴 비트 그라인딩 머신 또는 범용 공구 분쇄기를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이는 드릴 비트의 서비스 수명 및 처리 정확도를 보장하는 데 매우 중요합니다. 원래 드릴 유형이 양호한 처리 조건 인 경우 원래 드릴 유형에 따라 다시 분쇄 할 수 있습니다. 원래 드릴 유형에 결함이있는 경우 사용 목적에 따라 등 모양을 적절하게 개선 할 수 있고 횡 방향 가장자리를 수리 할 수 있습니다. 날카롭게 할 때 다음 사항을 언급해야합니다. 드릴 비트의 경도를 줄이지 않도록 과열을 방지하십시오. drill 드릴 비트의 모든 손상 (특히 블레이드 가장자리의 손상)을 제거해야합니다. drill 드릴 모양은 대칭이어야합니다. charling 샤프닝 동안 절단 가장자리를 손상시키지 않도록주의하고 샤프닝 후 버를 제거하십시오. Carbide 드릴 비트의 경우 샤프닝 모양은 드릴 비트의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 공장의 드릴 모양은 과학 설계 및 반복 테스트를 통해 얻은 최고의 드릴 모양입니다. 따라서, 원래 블레이드 모양은 일반적으로 재 발전 할 때 유지되어야합니다.
