1. 와이어를 하부 구조에 밀어 넣기
압착의 목적: (1). 굽힘 중 저항을 줄이고 굽힘 중 치수를 보다 정확하게 만들기 위해 재료를 사전 변형합니다. (2). 구부리는 동안 재료의 변형을 방지합니다. 2. 리브를 하부 구조에 밀어 넣는 목적은 굽힘 중에 스프링백을 줄이고 굽힘 치수를 더 정확하게 만드는 것입니다. 구부리는 동안 재료의 변형을 줄입니다.
참고: 슬라이더를 굽힘 및 성형에 사용하는 경우 슬라이더를 강화해야 합니다.
3. 버를 기계에 밀어 넣습니다. (1) 버를 내부 구멍에 누르고 제품 주위에 버를 누릅니다. (2) 버를 가압하는 가공방법. 먼저 인서트의 모양을 잘라서 인서트를 템플릿의 인서트 구멍에 넣은 후 바닥을 0.22mm 올리고 Φ4 볼 커터를 사용하여 인서트 주변을 가공합니다. 크기는 아래 그림과 같습니다. . (재료 두께는 0.8T입니다.) 4. 프리 컷 구조 연속 금형의 재료 부분이 전단되거나 마지막 스테이션에서 전단됩니다. 제품 외관이나 만질 수 있는 부분에 버가 필요하지 않으므로 이전 스테이션에서 금형을 절단해야 합니다. 사전 절단(사전 버라고도 함). 디자인할 때 버의 방향을 먼저 결정하고, 상부금형에 미리 절단할 것인지, 하부금형에 미리 절단할 것인지를 결정해야 합니다. 그 구조와 구체적인 설계 치수는 다음과 같습니다. 5. 연속 전단 및 굽힘 구조에 대한 작동 지침: 먼저 절단한 다음 칼날을 재료 두께의 높이로 접습니다. 경사를 1.5도로 하여 펀치와 노치의 접촉면을 줄여 마찰을 줄였습니다. 펀치 컷의 바닥은 2mm 직선으로 되어 있어 블레이드의 강도를 보장하고 가장자리 치핑을 방지합니다. 펀치 벤딩 엣지 높이는 1.5T로 먼저 절단한 다음 접을 수 있습니다. 6. 엘리베이터 핀 설계 표준
1. 선정 원칙(1). 일반적으로 Φ8.0의 LB형 이젝터 핀이 선택됩니다. 공간이 부족할 경우 Φ6.0형 이젝터 핀을 사용할 수 있습니다. (2). 필요한 취출력이 크고 위치가 충분한 경우에는 Φ10.0 취출 핀을 사용할 수 있습니다. (3). 배출 핀 길이를 선택할 때 다음 원칙에 주의해야 합니다. 표준 길이를 선택하세요. 그리고 거푸집에 구멍을 뚫을 필요가 없는지 고려하십시오. 비. 토출 높이가 다음과 같을 때<=10MM, generally use the ejector pin of Φ8.0; when the ejection height is >{{0}}.0MM, 배출 핀의 다른 표준 사양을 선택하세요. 기음. 금형을 열 때 스프링이 템플릿 단차를 누르지 않도록 하세요. 현상. 디. 테프론 소재의 LB형 이젝터 핀은 알루미늄, 구리 및 기타 재료에 적합합니다. 사양은 Φ8.0*25, Φ8.{{10}}*30, Φ8.0*35, Φ8.0 입니다. *402. 배열 규칙 (1) 인발 볼록부를 중심으로 인발 구멍과 이젝터 핀이 대칭으로 배열되어 있으며 탈피에는 내부 박리도 사용할 수 있습니다. (2) 굽힘 중에 재료를 제거하기 위해 이젝터 핀을 사용하는 경우 이젝터 핀은 펀치의 굽힘 가장자리에 20-30MM마다 배열되어야 합니다. 벤딩 코너에 이젝터 핀을 배치해야 합니다. 4개의 이젝터 핀을 배열해야 합니다. 분할 지점과 굽힘 가장자리 사이의 거리는 2.5MM입니다. (3) 한쪽 모서리를 접을 때 위의 원리에 따라 구부러진 모서리의 이젝터 핀이 배열되고 크기에 따라 구부러지지 않은 모서리에 2-4 이젝터 핀이 고르게 분포됩니다. 이젝터 핀의 배열은 일반적으로 이젝터 핀의 탈출 구멍 가장자리에서 재료 가장자리 또는 금형의 해당 절삭 가장자리까지의 거리가 4MM임을 보장합니다. 위치와 크기는 최대한 정수나 소수점 이하 한 자리로 반올림하여 사용하시기 바랍니다. 일반적으로 내부 구멍 정밀 위치 결정 핀의 양쪽에 대칭으로 배열된 두 개의 이젝터 핀이 있습니다. 외관의 정확한 위치는 이젝터 핀 설치 여부에 따라 결정될 수 있습니다. 또한, 이젝터 핀의 배열도 전체 작업물의 안정성을 고려해야 합니다. 7. 샐러드홀 설계 기준 1. 샐러드홀 형성 단계: a. 샐러드를 먼저 넣은 다음 펀치를 낸다. b. 먼저 펀치를 날린 다음 펀치를 날린다. c. 첫 번째 구멍을 뚫고 샐러드를 만든 다음 펀치 2. 샐러드 구멍에는 두 가지 유형이 있습니다. 얕은 샐러드 홀: 얕은 샐러드 홀은 세 단계로 나누어집니다. 첫 번째 단계는 바닥 구멍을 먼저 펀치하고, 두 번째 단계는 샐러드 구멍을 펀치하고, 세 번째 단계는 바닥 구멍을 펀치하는 것입니다. 세 번째 단계에서는 샐러드에 구멍을 뚫습니다. 구체적인 크기는 아래 그림에 나와 있습니다. 비. 깊은 샐러드 홀: 깊은 샐러드 홀은 두 단계로 나누어집니다. 첫 번째 단계는 바닥 구멍을 먼저 펀치하는 것입니다. 두 번째 단계는 샐러드 구멍을 뚫는 것입니다. 8. 슬라이드 블록 구조 설계 기준 1. 일반적으로 사용되는 슬라이드 블록 고정 형식은 다음과 같습니다. 슬라이드 블록의 수직 측면 한계에 따라 중소형 슬라이드 블록에 적합합니다(그림 1). 비. 공유 방식으로 처리되는 대규모 슬라이드 블록에 적합합니다. 슬라이드 블록과 리미트 블록은 블록 형태를 채택합니다(그림 2 참조). 기음. 슬라이드 블록 하단의 제한 플레이트에 따라 신속하게 로드 및 언로드가 필요한 대형 및 중형 슬라이드 블록에 적합합니다(그림 3 참조). 디. 요구에 적합 재료에 접촉하기 전에 슬라이더가 재설정되면 슬라이더의 배출 핀에 의해 슬라이더가 먼저 재설정됩니다. 배출핀의 길이는 보통 7mm이고 끝부분의 돌출면은 2.0mm이며 빨간색의 평와이어 스프링을 사용한다. (그림 4) 마. 위아래로 이동하려면 중간 수직 p가 필요하고 수평으로 이동하려면 왼쪽 및 오른쪽 슬라이더가 필요한 블록에 적합합니다. 중간 슬라이더는 내부 가이드 포스트에 의존하여 동일한 높이의 슬리브가 있는 왼쪽 및 오른쪽 슬라이더를 안내하여 동일한 높이의 슬리브 길이를 제한합니다. 합판의 두께에 {{50}}.5mm를 더합니다. (그림 52. 슬라이더의 일반적인 구조 및 치수 (1) 대형 슬라이더 및 템플릿의 경우 그림과 같이 일반적으로 외부 각도는 R1.0이고 내부 각도는 R0.8입니다. 9) 작은 슬라이더와 템플릿의 경우 외부 각도는 R1입니다.0. R0.5의 내부 각도에 대해 R0.3(2)을 사용합니다. ) (8) (3) 그림(6)은 슬라이더의 크기가 작아 더브테일을 설정할 수 없을 때 사용하거나, 그림(7)은 템플릿을 사용하는 경우에 사용됩니다. W 방향의 슬라이더 크기를 방해하는 경우, 그림의 A, B, C, D 치수는 일반적으로 최소 3mm입니다. (4) 슬라이더 장착 간격(그림에서 빗금친 부분): a. 두께가 다음보다 크거나 같을 때 0.6, 템플릿의 해당 일방적 간격은 0.03만큼 확대되고 슬라이더는 간격을 벗어나지 않습니다. b. 재료 두께가 0.6 미만인 경우 템플릿의 해당 일방적 간격이 0.02만큼 확대되고 슬라이더는 간격을 두지 마십시오. 기음. 대형 및 중형 슬라이더 절단 및 공유 시 디자이너는 슬라이더의 이론적인 모양만 그리면 됩니다. 공유 위치의 계단 구간 및 정리는 가공 부서에서 처리합니다. 공유 슬라이더의 일치 간격은 일반적으로 0.02입니다. (5) 슬라이더 베벨 각도 P가 15도 이내인 경우. 마음대로 선택할 수 있습니다. 15도보다 크면 30도와 45도만 선택할 수 있으며 베벨 각도는 45도를 초과할 수 없습니다. (6) 슬라이더 베벨 각도는 5도, 10도, 30도 또는 45도가 바람직합니다. 명세서. 3. 슬라이더 디자인 고려 사항
에이. 슬라이더의 수직 이동 스트로크는 일반적으로 슬라이더 두께의 절반보다 커서는 안 됩니다. 비. 슬라이더의 안정적인 움직임을 보장하려면 슬라이더 상단에 적절한 수의 리프팅 핀 또는 스프링을 배열해야 합니다. 기음. 공유 형태로 슬라이더를 처리할 경우 템플릿 중심을 중심으로 두 개의 슬라이더를 180도 회전하여 처리해야 합니다. 이때 디자이너는 그래픽 요소를 회전할 필요가 없으며 조정 작업은 처리 부서에서 자체적으로 처리합니다. 디. 그림(12)과 같이 템플릿 중앙에 작은 슬라이더가 있는 경우 이때 슬라이더의 경사가 15도 이하이면 가이드 슈트를 템플릿에서 직접 절단할 수 있습니다. 슬라이더의 경사가 15도보다 큰 경우 템플릿의 가이드 홈을 블록 형태로 변경하는 것이 가장 좋습니다. 9. 롤러 및 접이식 칼의 설계 기준 1. 일반적으로 롤러는 Φ8.00이어야 합니다. 특별한 경우에는 Φ6.00 또는 Φ4.00를 사용할 수 있습니다. 롤러를 가공하지 않으면 도면이 필요하지 않습니다. 2. 접이식 칼은 홈이 파인 합판을 사용하고 육각렌치나사(M10)로 고정합니다. H 값은 내부 탈지판의 두께보다 작습니다. 접이식 칼 상부의 내부 연삭 0.1 기능은 주로 접는 칼이 재료를 긁는 것을 방지하는 것입니다. 내부 가이드 포스트가 있는 경우 접이식 칼과 내부 탈지판 사이의 간격은 +0.1입니다. 내부 가이드 포스트가 없는 경우 접이식 칼과 내부 탈지판 사이의 간격은 0입니다.02. 10. 측면 가장자리 위치 지정 설계 표준 1. 금형 설계에서 정확한 재료 공급을 보장하려면 피치 위치 지정을 사용하여 재료 공급 단계를 보장합니다. 일반적으로 피치 위치를 지정하는 방법에는 텅 커팅과 측면 가장자리 위치 지정의 두 가지 방법이 있습니다. 사이드 엣지 포지셔닝을 사용하여 치수가 안정적이며 정기적으로 사용할 수 있습니다. 2. 측면 날에 의해 절단되는 재료의 폭 e는 일반 재료의 경우 2.0mm입니다. 얇은 재료를 펀칭 및 전단하는 경우 값 e는 1.5mm입니다(T는 0.3mm 이하). 측면 가장자리 위치 결정 블록과 펀치 사이의 간격은 0.01mm입니다.; 측면 가장자리 위치 결정 블록과 천공 및 절단된 재료 사이의 간격은 0.03mm입니다. 사이드 블레이드 포지셔닝 블록의 크기는 표준 부품 "피치 포지셔닝 블록"을 참조하십시오. 구조적 세부 사항은 (그림 1)을 참조하십시오. 11. 기둥 설계 표준 제한 1. 금형 설계에서 문자 금형, 압력 라인 및 일부 특수 금형 힘 부정확성과 같은 에어 펀칭 중에 금형이 부품을 손상시키는 것을 방지하기 위해 균형에 도달하면 힘을 견딜 수 있도록 한계 기둥이 추가됩니다. 2. 제한 방법은 금형 내 제한과 금형 외부 제한의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 금형 내 위치는 Φ20를 사용하고, 금형 외부 위치는 Φ30 및 Φ40을 사용합니다. 3. 제한 컬럼의 본체 치수는 표준 부품 "제한 컬럼"을 참조하십시오. 4. 제한란 높이의 경우 캐릭터 몰드인 경우 압력선에 제한란을 인쇄해야 합니다. 금형 내부에 템플릿(0.6~0.8T)을 돌출시키고, 금형 외부에 리미트 컬럼을 추가하기만 하면 됩니다. 상한 컬럼과 하한 컬럼의 높이가 동일하게 나누어지지만 정수로 나누어진다. 헛소리를 방지하려면 높이 차이를 크게 두는 것이 좋습니다. 12. 겸용 핀 설계 기준 1. 겸용 핀 선택 : 겸용 리프팅 핀의 선택은 재료의 두께뿐만 아니라 금형의 크기도 고려해야 합니다(원칙은 더 큰 것). 구체적인 치수는 표준품 "이중 목적 플로팅 핀"을 참조하십시오. 이중 목적 리프팅 핀에는 관련 치수가 있습니다(그림 참조). 2. 스트리퍼 플레이트에 있는 이중 목적 리프팅 핀의 릴리프 깊이는 작업물의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 릴리프가 너무 깊거나 너무 얕으면 재료의 가장자리가 찌그러지거나 잘릴 수도 있습니다. 이러한 현상의 발생을 줄이기 위해 표준 겸용핀의 사양에 따라 그림의 표를 참조하여 스트리퍼 플레이트의 릴리프 깊이를 결정할 수 있습니다. 3. 금형을 열 때 이중 목적 리프팅 핀의 부동 높이가 금형을 열 때 내부 가이드 포스트의 가이드 길이를 초과하는 경우 가이드 포스트가 하부 금형을 떠날 때 리프팅 핀의 헤드는 여전히 스트리퍼 플레이트에서. 플레이트의 리프팅 핀 간격이 너무 작고 금형 개방력의 균형이 맞지 않아 리프팅 핀이 파손됩니다. 따라서 리프팅 핀과 플레이트 사이의 간격은 한쪽에서 2.0mm입니다. 다만, 재료가 얇거나 재료의 폭이 너무 작은 경우에는 실제 상황에 따라 보드 제거를 위한 간격을 결정하십시오. 리프팅 핀은 위치 지정 및 리프팅 기능을 가질 뿐만 아니라 원활한 공급을 보장합니다. 따라서 전단 전 재료와 리프팅 핀 사이의 간격은 0.10mm로 규정됩니다. 전단 후 재료와 리프팅 핀 사이의 간격은 0.03mm입니다. . 13. 포지셔닝 설계 표준 제품 치수 정확도 및 조정 요구 사항이 점점 더 높아짐에 따라 금형 설계 시 포지셔닝을 무시할 수 없습니다. 1. 포지셔닝은 위치에 따라 내부 포지셔닝과 외부 포지셔닝의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 2. 내부 위치 블록(핀) A와 제품 사이의 간격은 0.03mm이고 외부 위치 블록(핀) B와 제품 사이의 간격은 0.05mm입니다. 3. 내부 위치 양쪽에 대칭형 이젝터 핀 D가 있어야 하며, 내부 위치와 핀 사이의 간격은 그림과 같습니다. 내부 위치 결정 블록(핀) A가 없는 경우 외부 위치 결정 블록 B와 작업물 사이의 간격은 0.03mm가 되어야 합니다. 4. 외부 위치 지정의 경우 실제 상황에 따라 특수한 모양이나 원형을 먼저 사용할 수 있지만 가능한 한 절단된 모서리를 사용하여 위치 지정하는 것이 좋습니다. 5. 외부 위치의 유효 부분은 내부 위치의 유효 부분보다 3-5mm 더 높아야 합니다. 6. 내부 위치 결정 스트리퍼 플레이트의 간격은 +0.05mm입니다. 외부 위치 결정 스트리퍼 플레이트의 간격은 +0.5mm입니다. 특수한 모양의 외부 위치 결정 스트리퍼 플레이트의 간격은 +0.1mm입니다.
일반적으로 사용되는 몇 가지 발치 형태는 아래 그림과 같습니다. (상하 발치 펀치의 길이가 모두 동일하여 교체가 용이합니다.)
14. 발치 구조 설계 기준 및 발치 생산 기준: 발치의 계산 원리는 일정한 부피의 원리입니다. 일반적으로 추출 구멍의 높이는 H=3P(P는 톱니 거리)입니다. R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/{{9} })EF*EF,∴사전 펀칭=ψD-2AB .1. T가 0.5보다 작거나 같으면 EF=100﹪T2를 취합니다. 0.5일 때
일반적으로 사용되는 여러 가지 발치 형태는 아래 그림과 같습니다. (상향 발치 펀치와 하향 발치 펀치의 길이가 동일하여 교체가 용이합니다.)
15. 스트립 노치 설계 기준 1. 연속 금형을 설계할 때 공급 불량으로 인해 스트립에 틈이 생기거나 2차 전단으로 버가 발생하는 것을 고려하여 위의 문제를 극복하기 위해 설계 중에 공정 틈을 추가합니다. . 2. 표준 형태의 노치: 시어링 펀치가 0.3mm를 초과하면 절단되지 않아 발생하는 버를 방지할 수 있습니다. 3. 개략도는 다음과 같습니다.
