1. 삼각함수를 사용하여 미세한 깊이를 얻습니다. 터닝에서는 종종 두 번째 수준 이상의 정밀도로 내부 및 외부 원을 사용하여 공작물을 가공합니다. 절삭열, 가공물과 공구의 마찰로 인한 공구 마모, 사각 공구대의 반복적인 위치결정 정도 등으로 인해 품질을 보장하기 어렵습니다. 정밀한 미세 깊이 문제를 해결하기 위해 선삭 시 삼각형의 대변과 빗변의 관계를 이용하고 세로 공구대를 비스듬히 이동하여 수평 깊이의 미세 이동 목적을 정확하게 달성합니다. 선삭 공구를 사용하여 노동력과 시간을 절약하고 제품 품질을 보장하며 작업 효율성을 향상시킵니다.
일반 C620 선반의 공구 나머지 부분의 눈금 값은 그리드당 0.05mm입니다. 0.005mm의 가로 깊이를 얻으려면 사인 삼각 함수 테이블을 확인할 수 있습니다.
죄 ={{0}}.005/0.05=0.1 =5°44′
그러므로 공구대를 5°44′로 이동시키면 공구대의 세로 조각판이 한 그리드씩 이동할 때마다 공구는 횡방향으로 0.005mm의 미세한 양만큼 이동할 수 있습니다.
2. 역방향 선삭 기술 적용의 세 가지 예 장기적인 생산 관행을 통해 역방향 절삭 기술이 특정 선삭 공정에서 좋은 결과를 얻을 수 있다는 것이 입증되었습니다. 다음 예가 제공됩니다.
(1) 마르텐사이트계 스테인리스강 나사재의 역절삭
피치가 1.25mm와 1.75mm인 내부 및 외부 스레드 공작물을 가공할 때 선반 나사 피치가 공작물 피치로 나누어지기 때문에 결과 값은 나눌 수 없는 값입니다. 공구를 빼내기 위해 매칭너트의 손잡이를 들어올리는 방식으로 실을 가공할 경우 랜덤 버클이 발생하는 경우가 많습니다. 일반 선반에는 일반적으로 랜덤 버클 디스크 장치가 없으며 직접 랜덤 버클 디스크 세트를 만드는 데 시간이 많이 걸립니다. 따라서 이러한 피치 유형의 나사를 가공할 때 저속 전진 가공 방법을 사용해야 하는 경우가 많습니다. 고속픽업은 공구를 빼낼 시간이 없기 때문에 생산효율이 낮고, 선삭시 공구가 갉아먹히는 현상이 생기기 쉽고, 표면조도가 좋지 않습니다. 특히 1Crl3, 2Crl3 등 마르텐사이트계 스테인리스강 소재를 저속 가공할 때 공구 갉아먹는 현상이 더욱 두드러집니다. 역방향 도구 로딩, 역방향 절단 및 반대 방향의 도구 공급 방향을 포함하는 가공 실습에서 만들어진 "3 역방향" 절단 방법은 우수한 종합 절단 효과를 얻을 수 있습니다. 이 방법은 고속으로 실을 회전시킬 수 있기 때문에 가공물을 빼낼 때 공구의 이동 방향이 왼쪽에서 오른쪽으로 되어 있어 고속으로 실을 자를 때 공구가 빠지지 않는 문제가 없습니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다. 수나사를 선삭할 때 유사한 암나사 선삭 도구를 연마합니다(그림 1). 10G CNC 프로그래밍 튜토리얼을 무료로 받으려면 클릭하세요. 암나사를 돌릴 때 역암나사 터닝 공구를 연마합니다(그림 2). 가공하기 전에 역방향 마찰판 스핀들을 약간 조여 역방향으로 시작할 때 속도를 보장하십시오. 실 자르기 장치를 정렬하고 개폐 너트를 닫은 후 빈 커터 홈까지 저속으로 전진 회전을 시작한 다음 실 터닝 공구를 적절한 절삭 깊이까지 삽입한 후 반전시킵니다. 이때 선삭 공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 고속으로 이동합니다. 이런 식으로 여러 번 절단하면 표면 거칠기가 좋고 정밀도가 높은 실을 가공할 수 있습니다. (2) 역 널링
기존의 널링 공정에서는 널링 가공물과 널링 공구 사이에 쇳가루와 부스러기가 쉽게 들어가 가공물에 과도한 힘이 가해져 질감이 혼란스러워지거나 패턴이 압축되거나 이중 이미지가 나타나는 등의 현상이 발생하기 쉽습니다.
선반 스핀들이 수평으로 회전하면서 역방향 널링을 하는 새로운 작업 방식을 채택하면 전진 작업으로 인한 단점을 효과적으로 방지할 수 있고 전체적으로 좋은 효과를 얻을 수 있다.
(3) 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사의 역회전
정밀도 요구사항이 낮고 소량 배치로 다양한 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사를 가공할 때 금형 장치 없이 역절단 및 역공구라는 새로운 작업 방식을 직접 사용할 수 있으며, 손으로 지속적으로 칼날을 수평으로 치면서 절단할 수 있습니다(외부 회전 시) 테이퍼 파이프 나사산으로 왼쪽에서 오른쪽으로 이동하며 큰 직경에서 작은 직경까지 수평 툴링의 깊이를 쉽게 제어할 수 있습니다. 그 이유는 칼을 칠 때 예압이 있기 때문이다.
선삭 기술에서 이 새로운 역방향 작업 기술의 적용 범위는 점점 더 광범위해지고 있으며 다양한 특정 상황에 따라 유연하게 적용할 수 있습니다.
3. 작은 구멍을 뚫기 위한 새로운 작업 방법 및 도구 혁신 선삭 시 드릴 비트의 작은 직경, 강성 불량 및 낮은 절삭 속도 및 피삭재 재질로 인해 0.6mm 미만의 구멍을 뚫을 때 내열합금 및 스테인레스강으로 절삭저항이 크다. 따라서 구멍을 뚫을 때 기계적 전송 공급을 사용하면 드릴 비트가 부러지기 쉽습니다. 다음은 간단하고 효과적인 도구와 수동 공급 방법을 소개합니다. 먼저, 기존의 드릴 척을 스트레이트 섕크 플로팅 타입으로 수정했습니다. 작업할 때 플로팅 드릴 척에 작은 드릴 비트를 고정하기만 하면 원활하게 드릴 작업을 수행할 수 있습니다. 드릴비트 뒷부분은 스트레이트생크 슬라이딩 핏으로 되어있어 풀슬리브 안에서 자유롭게 움직일 수 있습니다. 작은 구멍을 뚫을 때 드릴 척을 손으로 가볍게 잡고 수동 미세 공급을 달성하고 작은 구멍을 빠르게 뚫고 품질과 수량을 보장하며 작은 드릴 비트의 서비스 수명을 연장하십시오. 수정된 다목적 드릴척은 작은 직경의 암나사 태핑, 리밍 등에 사용할 수도 있습니다. (더 큰 구멍을 드릴링하는 경우 풀 슬리브와 직선 생크 사이에 제한 핀을 삽입할 수 있습니다.) 그림 3을 참조하세요.
4. 깊은 구멍 가공을 위한 충격 방지 깊은 구멍 가공에서는 작은 구멍 직경과 가느다란 보링 도구 모음으로 인해 구멍 직경이 Φ30~50mm이고 깊이가 약 1000mm인 깊은 구멍 부품을 선삭할 때 진동이 불가피합니다. 툴바의 진동을 방지하기 위한 가장 간단하고 효과적인 방법은 구멍 직경과 정확히 동일한 크기의 툴바 본체에 두 개의 지지대(천으로 고정된 베이클라이트 및 기타 재료로 제작)를 부착하는 것입니다. 절단 과정에서 천으로 강화된 베이클라이트 블록은 위치 지정 지지 역할을 하므로 도구 모음이 쉽게 진동하지 않으며 고품질의 깊은 구멍 부품을 가공할 수 있습니다.
5. 소형 센터드릴 파손방지 선삭시 Φ1.5mm 이하의 센터홀을 가공할 경우 센터드릴이 파손되기 쉽습니다. 파손을 방지하는 간단하고 효과적인 방법은 중심 구멍을 뚫을 때 심압대를 잠그지 않고 심압대 자중과 공작기계 베드 표면 사이의 마찰을 시켜 중심 구멍을 뚫는 것입니다. 절삭 저항이 너무 크면 심압대가 자동으로 후퇴하여 센터 드릴을 보호합니다.
6. "O"형 고무금형 가공기술 "O"형 고무금형을 돌릴 때 암금형과 수금형이 어긋나는 경우가 많습니다. 압착된 "O"자 모양의 고무링의 모양은 그림 4에 나와 있으며 이로 인해 스크랩이 많이 발생합니다.
많은 테스트를 거친 후 다음 방법을 사용하면 기본적으로 기술 요구 사항을 충족하는 "O"형 금형을 가공할 수 있습니다.
(1) 수금형 가공기술
① 도면에 따라 각 부품의 치수와 45도 경사를 미세하게 돌려줍니다.
② R포밍툴을 설치하고 소형툴홀더를 45도 각도로 이동시킵니다. 공구 설정 방법은 그림 5에 나와 있습니다. 10G CNC 프로그래밍 튜토리얼을 무료로 받으려면 클릭하세요. 그림에 따르면 R 공구가 A 위치에 있을 때 바깥쪽 원 D에 접촉하는 공구의 접촉점은 C입니다. 대형 슬라이드 플레이트를 화살표 1 방향으로 이동한 후 수평 공구 홀더 X를 이동합니다. X는 다음과 같이 계산됩니다: X=(Dd)/2+(R-Rsin45도 )=(Dd)/2+(R-0.7071R)=(Dd)/2+0.2929R(예: 2X=Dd +0.2929Φ). 그런 다음 대형 슬라이드 플레이트를 화살표 3 방향으로 이동하여 R 도구가 45도 경사면에 닿도록 합니다. 이때 도구는 중앙 위치에 있습니다(즉, R 도구는 B 위치에 있습니다). ③ 소형 공구 홀더를 화살표 4 방향으로 움직여 캐비티 R을 형성하고 이송 깊이는 Φ/2입니다. 참고 ① R 도구가 B 위치에 있는 경우:
∵OC=R, OD=Rsin45도 =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
②X치수는 블록 게이지로, R치수는 다이얼 인디케이터로 제어할 수 있습니다.
(2) 암금형 가공기술
①그림 6의 요구사항에 따라 각 부품의 치수를 가공합니다(캐비티 치수는 가공하지 않음).
②45도 경사면과 단면을 그라인딩합니다.
③ R 성형공구를 장착하고 소형공구홀더를 45도 각도로 이동시킨 후(수금형과 암금형 가공을 위해 한 번 이동) R공구가 그림 6의 A' 위치에 있을 때 공구가 바깥원인 D( 접촉점은 C), 큰 슬라이드를 화살표 1 방향으로 이동시켜 도구가 외부 원 D에서 벗어나도록 한 다음 수평 도구 홀더를 화살표 2 방향으로 X만큼 이동하면 X가 계산됩니다. 다음과 같이:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=d+(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D+d+0.2929Φ)
그런 다음 R 도구가 45도 경사면에 닿을 때까지 화살표 3 방향으로 대형 슬라이드를 이동하면 도구가 이제 중앙 위치(예: 그림 6의 B' 위치)에 있게 됩니다.
④ 소형 공구 홀더를 화살표 4 방향으로 움직여 캐비티 R을 형성하고 이송 깊이는 Φ/2가 됩니다.
참고: ①∵DC=R, OD=Rsin45도 =0.7071R
∴CD=0.2929R,
②X치수는 블록 게이지로 조절하고, R치수는 다이얼 게이지로 조절하여 깊이를 조절합니다.
7. 벽이 얇은 공작물 선삭 시 진동 방지 벽이 얇은 공작물의 선삭 공정에서는 공작물의 강성이 낮아 진동이 자주 발생합니다. 특히 스테인리스강과 내열합금을 선삭할 때 진동이 더욱 두드러지고 가공물의 표면 거칠기가 극도로 나쁘며 공구의 수명이 단축됩니다. 다음은 생산 시 몇 가지 간단한 진동 방지 방법을 소개합니다.
(1) 스테인레스 스틸 중공 가느 다란 튜브 공작물의 바깥 쪽 원을 돌릴 때 구멍에 톱밥을 채우고 단단히 막을 수 있으며 천으로 강화 된 베이클라이트 플러그를 공작물의 양쪽 끝에 동시에 꽂을 수 있습니다. 도구 받침대의 지지 클로는 천으로 강화된 베이클라이트로 만든 지지 멜론으로 교체할 수 있습니다. 필요한 호를 수정한 후 스테인리스 스틸 중공 가느다란 로드를 돌릴 수 있습니다. 이 간단한 방법은 절단 중 속이 빈 가느다란 막대의 진동과 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다. (2) 내열성(고니켈-크롬) 합금 박벽 가공물의 내부 구멍을 회전시킬 때 가공물의 강성이 낮고 공구 바가 가늘기 때문에 절삭 과정에서 심한 공진이 발생하여 쉽게 발생할 수 있습니다. 공구가 손상되고 폐기물이 발생합니다. 고무 스트립, 스폰지 또는 기타 충격 흡수 재료를 작업물의 외부 원에 감싸면 충격 방지 효과를 효과적으로 얻을 수 있습니다. (3) 내열합금의 얇은 벽 슬리브 공작물의 외경을 선삭할 때 내열합금의 큰 절삭 저항이 복합적으로 작용하여 절삭 중에 진동 및 변형이 발생할 가능성이 매우 높습니다. 가공물 구멍에 고무, 면사 또는 기타 찌꺼기를 채운 후 양쪽 끝면을 클램핑하여 클램프하면 절단 중 진동 및 가공물 변형을 효과적으로 방지할 수 있으며 고품질의 얇은 벽 슬리브 가공물을 가공할 수 있습니다. 8. 디스크형 디스크 클램핑 도구 디스크형 부품은 이중 베벨이 있는 얇은 벽 부품입니다. 두 번째 공정을 선삭할 때 형상 및 위치 공차 요구 사항을 보장하고 클램핑 및 절단 중에 공작물이 변형되는 것을 방지해야 합니다. 이를 위해 간단한 클램핑 도구 세트를 직접 만들 수 있습니다. 그 특징은 공작물의 이전 공정에서 가공된 경사면을 위치 결정에 사용한 다음 이 간단한 도구에서 디스크 모양의 부분을 외부 슬리브의 경사면에 너트로 고정하여 호 R이 되도록 하는 것입니다. 그림 7과 같이 끝면에서 구멍과 외부 경사면을 돌릴 수 있습니다.
9. 정밀 보링 대구경 소프트 조 리미트 도구 직경이 큰 정밀 공작물의 선삭 및 클램핑 시 간격으로 인해 세 개의 조가 움직이는 것을 방지하기 위해 공작물과 동일한 직경의 바를 사전 클램핑해야 합니다. 연약한 턱을 수리하기 전에 세 개의 턱 뒤쪽에서. 자체 제작한 정밀 보링 대구경 소프트 조 제한 공구의 특징은 다음과 같습니다(그림 8 참조). 1번 부품의 나사 3개를 고정판에서 필요에 따라 조절하여 확장 직경을 조절할 수 있어 다양한 직경의 바를 교체할 수 있습니다.
10. 선삭 시 중소형 정밀 공작물을 가공할 때 단순 정밀 추가 소프트 조가 종종 발생합니다. 공작물의 복잡한 내부 및 외부 형상과 엄격한 형상 및 위치 공차 요구 사항으로 인해 C1616 및 기타 선반의 3조 척에 자체 제작 정밀 소프트 조 세트를 추가하여 다양한 형상과 위치를 보장합니다. 공작물의 공차 요구 사항 및 공작물은 다중 클램핑 중에 클램핑 및 변형되지 않습니다. 이 정밀한 소프트 조는 제조가 간단합니다. 알루미늄 합금 막대는 필요에 따라 회전한 다음 구멍을 뚫습니다. 바깥쪽 원에 베이스 구멍을 뚫고 M8 탭을 쳤습니다. 양면을 밀링한 후 원래 3조 척의 단단한 조에 설치하고 M8 육각 나사로 3개의 조에 고정한 다음 필요에 따라 위치 결정 구멍을 미세하게 뚫을 수 있습니다. 절단을 위해 가공물을 알루미늄 소프트 조에 고정할 수 있습니다. 이 성과를 활용하면 상당한 경제적 이익을 얻을 수 있으며, 그 생산량은 그림 9에 나와 있습니다.
11. 방진공구 추가 가느다란 샤프트 가공물의 강성이 낮기 때문에 다슬롯 절단시 진동이 발생하기 쉬우며, 가공물의 표면 거칠기가 불량하고 공구가 손상될 수 있습니다. 자체 제작한 추가 진동 방지 도구 세트를 사용하면 홈 가공 시 가는 부품의 진동 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다(그림 10 참조).
작업 전, 자체제작한 추가 방진공구를 사각공구홀더의 적당한 위치에 설치하세요. 그런 다음 사각형 도구 홀더에 필요한 홈 선삭 도구를 설치하고 스프링의 거리와 압축을 조정한 다음 작동할 수 있습니다. 선삭 공구가 공작물을 절단할 때 추가 진동 방지 공구가 동시에 공작물 표면에 눌려 우수한 진동 방지 역할을 수행합니다.
12. 미세 가공을 위해 다양한 형상의 소형 샤프트를 회전시킬 경우 절단 전 공작물을 고정하기 위해 라이브 센터를 사용해야 합니다. 공작물 끝부분의 모양이 다르고 직경이 작아 일반 라이브 센터를 사용할 수 없기 때문에 제작실습에서 직접 다양한 형태의 추가 라이브 프리포인트 캡을 제작하여 일반 라이브 프리포인트에 장착하여 사용할 수 있습니다. 사용된. 구조는 그림 11에 나와 있습니다.
13. 난가공재의 호닝정삭 내열합금, 경화강 등 난가공재를 마무리할 때 피삭재의 표면조도는 Ra{6}}.2{가 필요합니다. {8}}~0.05μm이며 치수 정확도도 높습니다. 최종 마무리는 일반적으로 그라인더에서 수행됩니다.
간단한 호닝공구와 호닝휠 세트를 직접 만들고 마무리 공정을 선반 호닝으로 대체하면 더 나은 경제성을 얻을 수 있습니다.
호닝휠 호닝휠 제조
① 성분
바인더: 에폭시 수지 100g
연마재: 250~300g의 커런덤(가공이 어려운 고온 니켈-크롬 재료용 단결정 커런덤). Ra0.80μm는 80번, Ra0.20μm는 120~150번, Ra0.05μm는 200~300번을 사용하세요.
경화제: 에틸렌디아민 7~8g.
가소제: 디부틸프탈레이트 10~15g.
금형 재료: HT15~33 모양.
② 캐스팅 방법
이형제: 에폭시 수지를 70~80도까지 가열하고 5% 폴리스티렌, 95% 톨루엔 용액, 디부틸프탈레이트를 넣고 고르게 저어줍니다. 그런 다음 커런덤(또는 단결정 커런덤)을 넣고 고르게 저어주고 70~80도로 가열합니다. 30도~38도 정도 식힌 후 에틸렌디아민을 첨가하고 빠르게 균일하게(2~5분) 저어준 후 틀에 붓고 실온에서 보관합니다. 탈형 전 24시간 동안 40도.
③선속도 V=V1COS(V는 공작물에 대한 상대속도, 즉 호닝휠이 세로방향으로 이송하지 않는 조건에서의 연삭속도)로 공작물에 연삭효과를 발생시킨다. 호닝 중에는 회전 외에도 공작물 축에 왕복 운동을 위한 이송량 S도 부여됩니다.
V1=80-120분/분
t=0.05-0.10mm
잔여물<0.1mm
④냉각 : 등유 70%와 20호 엔진오일 30%를 혼합하여 호닝(프리 호닝) 전 호닝 휠을 교정합니다.
호닝 공구의 구조는 그림 13에 나와 있습니다.
14. 다양한 유형의 베어링 키트의 외부 원 및 역 가이드 테이퍼의 미세 선삭을 위한 선삭 가공에서 빠른 로딩 및 언로딩 스핀들이 자주 발생합니다. 배치 크기가 크고 가공 공정 중 로드 및 언로드로 인해 공구 교환 보조 시간이 절단 시간보다 길고 생산 효율성이 낮습니다. 아래에 소개된 고속 로딩 및 언로딩 스핀들과 단일 블레이드 다중 날(초경) 선삭 공구는 다양한 베어링 슬리브 부품 가공에서 보조 시간을 절약하고 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 생산방법은 다음과 같습니다. 간단한 작은 테이퍼 맨드릴을 만드세요. 원칙은 맨드릴 후면에 0.02mm 테이퍼를 사용하는 것입니다. 베어링이 설치된 후 부품은 마찰에 의해 맨드릴에 조여집니다. 그런 다음 그림 14와 같이 단일 블레이드 다중 모서리 선삭 도구를 사용하여 외부 원을 회전하고 15도 테이퍼 각도를 회전한 다음 차량을 멈추고 렌치를 사용하여 부품을 빠르고 잘 배출합니다.
15. 경화강 부품 선삭 (1) 경화강 부품 선삭의 주요 사례 중 하나 ① 고속도강 W18Cr4V 경화 브로치의 재제조 및 재생(파손 후 수리)
② 자체제작 비표준 나사 플러그 게이지(하드웨어 강화)
③ 경화된 철물 및 분사된 부품의 터닝
④ 강화된 하드웨어 부드러운 플러그 게이지 터닝
⑤ 고속도강공구로 수정된 나사산
캘린더 탭
위의 생산 과정에서 발생하는 경화된 하드웨어와 가공하기 어려운 다양한 부품의 경우 적절한 공구 재료, 절삭 매개변수, 공구 형상 각도 및 작동 방법을 선택하면 포괄적인 경제적 결과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 사각 브로치가 파손된 후 이를 재생성하는 경우, 사각 브로치를 제조하기 위해 다시 제작한다면 제조 주기가 길 뿐만 아니라 비용도 높다. 원래 브로치의 뿌리 부분에 초경 YM052와 다른 블레이드를 사용하여 마이너스 경사각 r로 연마합니다. =-6도 --8도, 오일스톤으로 조심스럽게 연삭한 후 절삭날을 돌릴 수 있으며, 절삭 속도 V=10-15m/min, 바깥쪽 원을 회전시킨 후 빈 공구를 절단합니다. 홈을 파고 마지막으로 실을 돌립니다(거친 선삭과 가는 선삭으로 나뉩니다). 거친 선삭 후 공구를 다시 날카롭게 연마한 후 외부 나사산을 미세하게 선삭한 다음 커넥팅 로드의 내부 나사산 부분을 준비하고 연결 후 다듬어야 합니다. 부러지고 폐기된 사각 브로치를 돌려서 수리한 후 옛 모습과 새 모습으로 복원합니다.
(2) 경화된 부품을 선삭하기 위한 공구 재료의 선택
① YM052, YM053, YT05와 같은 새로운 초경 블레이드는 일반적으로 절삭 속도가 18m/min 미만이고 가공물의 표면 거칠기가 Ra1.6~0.80μm에 도달할 수 있습니다.
② 입방정 질화붕소 공구 FD는 최대 100m/min의 절삭 속도와 최대 Ra0.80~0.20μm의 표면 거칠기로 다양한 경화강 및 스프레이 부품을 가공할 수 있습니다. 국유 Capital Machinery Factory와 Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory에서 생산하는 복합 입방정 질화 붕소 공구 DCS-F도 이러한 성능을 가지고 있습니다. 가공 효과는 초경합금보다 나쁘다(그러나 강도는 초경합금만큼 좋지 않고, 침투 깊이도 작고, 가격도 초경합금보다 비싸다. 또한 부적절하게 사용하면 공구 헤드가 쉽게 손상됨).
⑨ 세라믹공구, 절단속도는 40~60m/min이고 강도가 약하다.
위의 도구는 경화된 부품을 선삭하는 데 있어 고유한 특성을 갖고 있으므로 다양한 재료와 경도를 선삭하는 특정 조건에 따라 선택해야 합니다.
(3) 다양한 재질의 경화강 부품 유형 선택 및 공구 성능
다양한 재질의 경화강 부품은 동일한 경도에서 공구 성능에 대한 요구 사항이 완전히 다르며 이는 대략 다음 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
① 고합금강 : 전체 합금원소 함량이 10%를 초과하는 공구강, 금형강(주로 각종 고속도강)을 말한다.
② 합금강 : 9SiCr, CrWMn, 고강도합금구조강 등 합금원소 함량이 2-9%인 공구강 및 금형강을 말한다.
③ 탄소강 : T8, T10, 15강, 20강 침탄강 등 각종 탄소공구강 및 침탄강을 포함한다. 탄소강의 경우 담금질 후 미세 조직은 템퍼링 마르텐사이트와 소량의 탄화물이며 경도는 HV800-1000로 초경합금의 WC 및 TiC 경도와 세라믹 공구의 A12D3 경도보다 훨씬 낮습니다. 또한, 열간 경도는 합금 원소가 없는 마르텐사이트의 경도보다 낮으며 일반적으로 200도를 초과하지 않습니다. 강철의 합금 원소 함량이 증가함에 따라 담금질 및 템퍼링 후 강철의 탄화물 함량도 증가하고 탄화물의 유형이 상당히 복잡해집니다. 고속도강을 예로 들면, 담금질 및 템퍼링 후 미세 조직의 탄화물 함량은 10-15%(부피비)에 도달할 수 있으며 MC, M2C, M6 및 M3, 2C 및 기타 유형의 탄화물을 포함합니다. 그 중 VC는 고경도(HV2800)를 갖고 있어 일반 공구소재의 하드포인트상의 경도보다 훨씬 높다. 또한, 다수의 합금원소가 존재하기 때문에 다수의 합금원소를 함유한 마르텐사이트의 열간경도는 약 600도까지 증가될 수 있다. 따라서 동일한 거시적 경도를 갖는 경화강의 가공성은 동일하지 않으며 그 차이가 매우 큽니다. 경화강 부품을 선삭하기 전에 해당 부품이 속하는 카테고리를 분석하고, 특성을 파악하고, 적절한 공구 재료, 절삭 매개변수 및 공구 형상 각도를 선택하여 경화강 부품 선삭을 성공적으로 완료하세요.
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