드릴링은 낮은 이송 속도와 절단 속도로 수행되어야 한다고 항상 믿어왔습니다. 이 보기는 일반 드릴의 처리 조건에서 한 때 정확했습니다. 요즘, 초경 훈련의 출현으로, 시추의 개념도 변경되었습니다.
실제로 올바른 초경 드릴 비트를 올바르게 선택하면 드릴링 생산성이 크게 향상될 수 있으며 구멍당 처리 비용을 절감할 수 있습니다.
시멘트 초경 드릴 비트는 네 가지 기본 유형으로 나뉩니다.
고체 시멘트 초경 드릴 비트, 시멘트 초경 색인 인서트 드릴 비트, 용접 시멘트 초경 드릴 비트 및 교체 가능한 초경 크라운 드릴 비트. 그렇다면 시멘트 초경 드릴을 선택할 때 주의해야 할 점은 무엇일까요?
1. 가공 정확도. 시멘트 초경 드릴을 선택할 때 드릴링의 치수 정확도 요구 사항을 먼저 고려해야 합니다. 일반적으로 처리될 조리개가 작을수록 허용 오차가 작습니다. 따라서 드릴 제조업체는 일반적으로 가공되는 구멍의 명목 직경에 따라 드릴을 분류합니다. 위의 4가지 유형의 시멘트 초경 드릴 중, 고체 시멘트 초경 드릴은 가장 높은 가공 정확도(φ10mm 고체 시멘트 카바이드 드릴의 공차 범위는 0~0.03mm)이므로 고정밀 구멍을 가공하는 데 가장 적합한 선택입니다. 용접 시멘트 초경 드릴 또는 교체 가능한 시멘트 초경 크라운 드릴의 공차 범위는 0~0.07mm이며, 이는 일반적인 정확도 요구 사항을 가진 구멍 가공에 더 적합합니다. 시멘트 초경 인덱싱 형 인서트가있는 드릴은 중장비 거친 가공에 더 적합합니다. 처리 비용은 일반적으로 다른 유형의 드릴보다 낮지만 처리 정확도도 상대적으로 낮으며 공차 범위는 0~0.3mm(드릴의 길이 대 직경 비율에 따라 다름)이므로 일반적으로 낮은 정밀도로 구멍 처리에 사용됩니다. 또는 지루한 블레이드를 교체하여 마무리 홀을 완료합니다.
2. 처리 안정성. 드릴링 정확도 요구 사항을 고려하는 것 외에도 드릴을 선택할 때 가공 공작 기계의 안정성도 고려해야 합니다. 공작 기계의 안정성은 드릴 비트의 안전한 서비스 수명과 드릴 정확도에 매우 중요합니다. 따라서 공작 기계 스핀들, 비품 및 액세서리의 작동 상태를 신중하게 확인할 필요가 있습니다.
또한 드릴 비트 자체의 안정성도 고려해야 합니다. 예를 들어, 고체 초경 드릴은 가장 강성이 있어 높은 가공 정확도를 달성할 수 있습니다. 시멘트 초경 인덱싱 인서트 드릴 비트는 구조적 안정성이 좋지 않으며 편향되기 쉽습니다. 이 드릴 비트에는 두 개의 인덱싱 가능한 인서트가 설치됩니다. 내부 인서트가 구멍의 중앙 부분을 가공하는 데 사용되며, 외부 인서트가 내부 인서에서 외부 직경으로 바깥 쪽 가장자리를 가공하는 데 사용됩니다. 내부 블레이드만이 처리 초기 단계에서 절단에 들어가기 때문에 드릴 비트는 불안정한 상태로 되어 드릴 본체가 쉽게 이탈할 수 있으며 드릴 비트가 길수록 편향량이 커집니다. 따라서, 드릴링을 위한 4D 이상의 길이로 시멘트 초경 인덱서트 인서트 드릴을 사용하는 경우, 드릴링 단계의 시작 부분에서 이송을 적절히 감소시켜야 하며, 안정적인 절단 단계에 진입한 후 이송 속도를 정상 수준으로 늘려야 한다.
용접 된 시멘트 초경 드릴 비트와 교체 가능한 시멘트 초경 크라운 드릴 비트는 자체 중심 기하학적 가장자리 유형의 두 대칭 절단 가장자리로 구성됩니다. 이 고안정성 절삭 날 설계는 드릴을 비스듬히 설치하고 공작물의 표면에 특정 각도로 절단하는 경우를 제외하고, 공작체로 절단 할 때 불필요한 공급 속도를 감소합니다. 이 때, 드릴링 할 때 공급 속도를 30 %에서 50 %로 줄이는 것이 좋습니다. 이러한 종류의 드릴 비트의 강철 드릴 본체는 약간의 변형을 생성할 수 있기 때문에, 선반 가공에 매우 적합합니다. 고체 초경 드릴 비트가 더 부서지기 쉬운 동안, 특히 드릴 비트가 잘 중심이 아닌 경우, 선반 처리에 사용할 때 휴식하는 것이 더 쉽습니다. 이것은 때때로 특히 사실이다.
3. 칩 제거 및 냉각수. 칩 제거는 드릴링에서 무시할 수 없는 문제입니다. 사실, 드릴링에서 발생하는 가장 일반적인 문제는 칩 제거가 좋지 않다는 것입니다 (특히 저탄소 강철 공작을 가공 할 때), 이 문제는 어떤 종류의 드릴이 사용되더라도 피할 수 없습니다. 가공 워크샵은 종종 칩 제거를 지원하기 위해 외부 냉각수 주입을 사용하지만,이 방법은 처리 구멍의 깊이가 구멍의 직경보다 작고 절단 매개 변수가 감소 될 경우에만 유효합니다. 또한, 적절한 절삭유 유형, 유량 및 압력은 드릴 비트의 직경에 맞게 선택되어야 합니다. 스핀들에서 냉각 시스템이 없는 공작 기계의 경우 냉각수 파이프를 사용해야 합니다. 처리할 구멍이 클수록 칩을 제거하기가 더 어려워지고 필요한 절삭공급 압력이 커진다. 따라서 드릴 제조업체에서 권장하는 최소 냉각수 흐름을 보장해야 합니다. 냉각수 흐름이 충분하지 않으면 가공 피드를 줄여야 합니다.
4. 구멍당 처리 비용. 구멍당 생산성 또는 처리 비용은 드릴링 처리에 영향을 미치는 가장 중요한 요소입니다. 생산성을 향상시키기 위해 드릴 제조업체는 여러 운영 절차를 통합할 수 있는 가공 방법을 연구하고 고속 공급 및 고속 가공을 달성할 수 있는 드릴링 공구를 개발하고 있습니다.
구멍당 처리 비용을 고려할 때 드릴의 총 수명도 포함되어야 합니다. 일반적으로 솔리드 카바이드 드릴 비트는 7-10회만 재연마할 수 있으며 용접 된 초경 드릴 비트는 3 ~ 4 번만 재연마 할 수 있으며 교체 가능한 초경 크라운 드릴 비트는 강철 재료를 가공하고 있습니다. 강철 드릴 본체가 치아 크라운을 적어도 20 ~ 30 번 교체 할 수 있습니다.
