절삭 온도에 대한 영향: 절삭 속도, 이송 속도, 백 절삭량.
절삭력에 대한 영향: 백 절삭량, 이송 속도, 절삭 속도.
공구 내구성에 미치는 영향: 절삭 속도, 이송 속도, 백 절삭량.
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백 맞물림의 양이 두 배가 되면 절삭력이 두 배가 됩니다.
이송 속도가 두 배가 되면 절삭력이 약 70% 증가합니다.
절단 속도가 두 배가 되면 절단력이 점차 감소합니다.
즉, G99를 사용하면 절삭속도는 높아지지만 절삭력은 크게 변하지 않는다.
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철분의 배출에 따라 절단력과 절단 온도가 정상 범위 내에 있는지 여부를 판단할 수 있습니다.
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측정된 실제 값 X와 도면의 직경 Y가 0.8보다 큰 경우 2차 편향각이 52도인 선삭 공구(즉, 일반적으로 사용되는 블레이드가 35도인 선삭 공구) 및 93도의 리딩 편향각) 자동차의 R은 시작 위치에서 칼을 닦을 수 있습니다.
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쇳가루의 색으로 나타내는 온도: 흰색은 200도 이하
노란색 220-240도
진한 파란색 290도
파란색 320-350도
퍼플 블랙 500도 이상
빨간색은 800도보다 큽니다.
06
FUNAC OI mtc는 일반적으로 G 명령으로 기본 설정됩니다.
G69: 확실하지 않음
G21: 미터법 크기 입력
G25: 스핀들 속도 변동 감지 연결 해제
G80: 통조림 사이클 취소
G54: 기본 좌표계
G18: ZX 평면 선택
G96 (G97): 일정한 선형 속도 제어
G99: 회전당 이송
G40: 인선 보정 취소(G41 G42)
G22: 스토리지 스트로크 감지 ON
G67: 매크로 프로그램 모달 호출 취소
G64: 확실하지 않음
G13.1: 극좌표 보간 모드 취소
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외부 스레드는 일반적으로 1.3P이고 내부 스레드는 1.08P입니다.
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스레드 속도 S1200/피치*안전 계수(일반적으로 0.8).
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수동 공구 노즈 R 보정 공식: 아래에서 위로, 모따기: Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan( a/2))*tan(a) 위에서 위로 모따기를 떼고 마이너스를 플러스로 바꾼다.
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피드가 0.05 증가할 때마다 속도는 50-80회전 감소합니다. 이는 속도를 줄인다는 것은 공구 마모가 줄고 절삭력이 천천히 증가하여 절삭력을 높이고 온도를 높이는 이송 증가를 보충하기 때문입니다. 영향.
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공구에 대한 절삭 속도와 절삭력의 영향은 매우 중요하며 과도한 절삭력으로 인해 공구가 무너지는 주요 원인입니다. 절삭 속도와 절삭력의 관계: 절삭 속도가 더 빠르면 이송은 변하지 않고 절삭력은 천천히 감소합니다. 높을수록 절단력과 내부 응력이 너무 커서 블레이드가 견딜 수 없을 때 나이프에 눈사태가 발생합니다 (물론 온도 변화로 인한 응력 및 경도 저하와 같은 이유도 있습니다)
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CNC 선반을 가공할 때 다음 사항에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
1) 우리나라의 현재 경제적인 CNC 선반의 경우 일반적으로 일반 3상 비동기 모터를 사용하여 주파수 변환기를 통해 무단 변속을 구현합니다. 기계적 감속이 없으면 스핀들의 출력 토크가 저속에서 부족한 경우가 많습니다. 절단 부하가 너무 크면 지루해지기 쉽지만 일부 공작 기계에는 이 문제를 잘 해결하기 위해 기어 위치가 있습니다.
2) 가능한 한 도구는 한 부분 또는 한 작업 교대의 처리를 완료할 수 있습니다. 대형 부품의 마무리 작업에서는 도구를 한 번에 처리할 수 있도록 중간에 도구를 변경하지 않도록 특별한 주의를 기울여야 합니다.
3) CNC 선반으로 나사산을 선삭할 때 가능한 한 높은 속도를 사용하여 고품질의 효율적인 생산을 달성하십시오.
4) 가능하면 G96을 사용하십시오.
5) 고속 가공의 기본 개념은 피드가 열전도 속도를 초과하도록 하는 것이므로 공작물에서 절삭 열을 격리하기 위해 철 파일링과 함께 절삭 열이 배출되어 공작물이 가열하거나 덜 가열합니다. 따라서 고속 가공은 매우 높은 절삭 속도를 선택하는 것입니다. 더 적은 양의 백 맞물림을 선택하면서 속도는 고이송과 일치합니다.
6) 공구 노즈 R의 보정에 주의하십시오.
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피삭재 가공성 등급 표(Minor P79)
일반적으로 사용되는 나사 절삭 시간 및 백 맞물림 스케일(대형 P587)
일반적으로 사용되는 기하학적 도형의 계산 공식(큰 P42)
인치에서 밀리미터로 변환 차트(대형 P27)
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진동 및 공구 파손은 홈 가공 중에 자주 발생합니다. 이 모든 것의 근본 원인은 절삭력이 커지고 공구 강성이 충분하지 않기 때문입니다. 공구 연장 길이가 짧을수록 릴리프 각도가 작아지고 블레이드 영역이 클수록 강성이 좋아집니다. 절삭력이 크지만 홈 커터의 너비가 클수록 견딜 수 있는 절삭력도 그에 따라 증가하지만 절삭력도 증가합니다. 반대로 홈 커터가 작을수록 견딜 수 있는 힘은 작아지지만 절삭력도 작습니다.
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슬로팅 중 진동의 원인:
(1) 공구의 연장 길이가 너무 길어 강성이 저하됩니다.
(2) 이송 속도가 너무 느려 단위 절삭력이 증가하고 대규모 진동이 발생합니다. 공식은 다음과 같습니다. P=F/back cutting amount*f P는 단위 절단력 F는 절단력이고 속도가 너무 빠릅니다. 칼도 진동합니다.
(3) 공작 기계의 강성이 충분하지 않습니다. 즉, 공구는 절삭력을 견딜 수 있지만 공작 기계는 견딜 수 없습니다. 직설적으로 말하면 공작 기계는 움직이지 않습니다. 일반적으로 새 침대에는 이런 문제가 없습니다. 이런 문제가 있는 침대는 낡았거나 낡았다. 공작 기계 킬러를 자주 접하게 됩니다.
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제품을 구동하다 보니 처음에는 사이즈가 괜찮았는데 몇시간 작업을 해보니 사이즈가 변하면서 사이즈가 불안정해졌습니다. 그 이유는 처음에 칼이 다 새것이었기 때문에 절단력이 그다지 강하지 않았기 때문일 것입니다. 크지만 일정 시간이 지나면 공구가 마모되고 절삭력이 커져 공작물이 척에서 이동하므로 크기가 오래되고 불안정합니다.
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G71을 사용할 때 P 및 Q의 값은 전체 프로그램의 시퀀스 번호를 초과할 수 없습니다. 그렇지 않으면 알람이 나타납니다. G71-적어도 FUANC에서 G73 명령어 형식이 올바르지 않습니다.
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FANUC 시스템의 서브루틴에는 두 가지 형식이 있습니다.
1) P000 0000의 처음 3자리는 사이클 수, 마지막 4자리는 프로그램 번호
2) P0000L000의 처음 4자리는 프로그램 번호이고, L의 마지막 3자리는 사이클 수입니다.
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호의 시작점이 변경되지 않고 끝점이 Z 방향으로 1mm 이동하면 호의 바닥 직경 위치가 a/2만큼 이동합니다.
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깊은 구멍을 뚫을 때 드릴의 칩 제거를 용이하게 하기 위해 드릴이 절삭 홈을 연마하지 않습니다.
이십 일
공구 홀더를 사용하여 구멍을 뚫는 경우 드릴 비트를 돌려 드릴 구멍의 직경을 변경할 수 있습니다.
스물 둘
스테인리스 스틸 센터 홀을 드릴링하거나 스테인리스 스틸 홀을 드릴링할 때 드릴 비트 또는 센터 드릴 센터는 작아야 합니다. 그렇지 않으면 움직이지 않습니다. 코발트 드릴로 천공할 때 천공 공정 중에 드릴 비트의 어닐링을 방지하기 위해 홈을 연마하지 마십시오.
이십 삼
프로세스에 따르면 일반적으로 세 가지 유형의 블랭킹이 있습니다. 하나의 재료, 두 개의 상품 및 전체 바입니다.
스물넷
스레딩 중에 타원이 나타나면 재료가 느슨한 것일 수 있으며 치과 용 칼을 사용하여 몇 번 더 자르면 충분합니다.
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매크로 프로그램을 입력할 수 있는 일부 시스템에서는 프로그램 번호를 저장하고 많은 문제를 피할 수 있는 서브 프로그램 루프 대신 매크로 프로그램을 사용할 수 있습니다.
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드릴 비트가 리밍에 사용되지만 구멍이 많이 뛰는 경우 리밍에 평평한 바닥 드릴을 사용할 수 있지만 트위스트 드릴은 강성을 높이기 위해 짧아야 합니다.
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드릴 비트를 직접 사용하여 드릴링 머신에 구멍을 뚫는 경우 구멍 직경이 벗어날 수 있지만 10MM 드릴 비트를 사용하여 드릴링 머신에 구멍을 뚫는 경우 확장 구멍의 직경은 일반적으로 3mm 이내입니다. 와이어 공차 약.
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작은 구멍을 돌릴 때(구멍을 통해) 칩이 계속 굴러가도록 한 다음 테일에서 배출하십시오. 칩 롤링의 주요 포인트는 다음과 같습니다. 1. 나이프의 위치를 적절하게 올려야 합니다. 양은 칼이 너무 낮아서는 안되며 칩을 쉽게 부술 수 있다는 점을 기억하십시오. 나이프의 2차 편향각이 크면 칩이 부러져도 툴 홀더에 달라붙지 않습니다. 위험하지 않습니다.
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구멍에 있는 나이프 바의 단면적이 클수록 나이프가 진동할 가능성이 적습니다. 또한, 강한 고무줄이 진동을 흡수하는 특정 역할을 할 수 있기 때문에 칼봉에 강한 고무줄을 묶을 수 있습니다.
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구리 구멍을 돌릴 때 칼 끝 R이 적당히 커질 수 있으며(R{0}}.4-R0.8) 특히 테이퍼를 돌릴 때 철 부분이 미세하지 않을 수 있습니다. , 구리 부분이 매우 붙어 있습니다.
