우리가 자주 언급하는 3축 머시닝 센터, 3+2축, 5축 머시닝 센터 및 기타 가공 솔루션의 차이점은 무엇입니까? 먼저 다음을 소개하겠습니다.
3축 머시닝센터
3축 머시닝 센터 가공은 선형 이송 축 X, Y, Z에 의해 처리됩니다. 가공 특성: 절삭 공구의 방향은 전체 절삭 경로를 따라 이동하는 동안 변경되지 않고 유지됩니다. 툴팁의 절삭 상태는 실시간으로 완벽할 수 없습니다.
3+2축 5축
두 개의 회전 축은 먼저 절삭 공구를 경사 위치에 고정한 다음 이송 축 X, Y 및 Z로 가공을 수행합니다. 이 공작 기계는 위치 지정 5축 공작 기계라고도 합니다. 공간에서 회전하는 작업 평면은 3+2 축 가공(예: 회전 헤드 또는 회전 테이블)으로 정의할 수 있습니다. 이 작업 평면에서 2D 또는 3D 가공 작업을 프로그래밍할 수 있습니다.
가공 특성: 로터리 축은 항상 가공 평면이 가공을 위한 공구 축에 수직인 위치로 회전하고 가공 평면은 가공 중에 고정된 상태를 유지합니다.
5축 머시닝 센터
5축 가공은 이송축 X, Y, Z의 선형 보간 이동과 X, Y, Z 회전축 A, B, C의 5개 축으로 구성됩니다.
처리 특성: 전체 경로를 따라 이동하는 동안 도구 방향을 최적화할 수 있으며 도구는 선형으로 이동할 수 있습니다. 이러한 방식으로 전체 경로에서 최상의 절단 조건을 유지할 수 있습니다.
5축 기계의 장점을 어떻게 인식합니까? 다음은 28개의 부품을 동시에 처리하는 예입니다. 턴테이블과 고정장치의 설계를 통해 부품의 3개 가공면이 5축 가공 프로그램에서 하나의 가공 프로그램으로 결합되어 사이클 시간을 줄이는 목적이 달성됩니다.
턴테이블은 정확한 위치 지정을 통해 원래 처리 공간을 확장할 수 있습니다. 잘 설계된 고정 장치는 처리 효율성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 기계의 유휴 상태를 줄이고 작업자도 기계에서 벗어날 수 있습니다.
예를 들어, 아래 그림과 같은 부품의 처음 세 면을 처리하기 위해 바이스의 클램핑 방식을 사용하면 각 부품에 대해 총 264초가 소요됩니다(클램핑 시간은 계산되지 않음).
보다 컴팩트한 고정 장치를 설계하고 턴테이블이 제공하는 처리 공간을 최대한 활용하여 한 번에 28개의 부품을 처리할 수 있습니다.
픽스쳐 제작시 베이스 바디로 114*114*550mm 크기의 알루미늄 합금을 선택하고, 포지셔닝 핀을 포지셔닝으로 사용하며, 더 빠른 클램핑을 위해 더 작은 가공 공간을 차지하는 압축 픽스쳐를 선택합니다.
그런 다음 베이스 바디의 4면을 밀링하고 각 부품에 대해 위치 지정 핀 구멍 하나, 잠금 고정 장치가 비어 있지 않도록 하기 위한 홈 2개, 잠금용 나사 구멍 2개를 가공합니다. 이것이 모든 제조 단계입니다.
고정 장치의 전체 구성에는 28개의 위치 지정 핀, 56개의 위치 지정 잠금 블록(재사용 가능), 56개의 나사 및 렌치가 포함됩니다. 이 고정 장치 디자인은 원래 처리 시간을 264초에서 202초로 단축할 수 있습니다(클램핑 시간 제외). 이는 처리 시간이 23.5% 단축되었음을 의미합니다.
뿐만 아니라 가공 프로그램이 부품의 세 가지 가공 표면을 하나의 가공 프로그램으로 병합했기 때문에 단일 프로그램의 주기 시간은 95분이 되었습니다. 이 기간 동안 기계가 처리 중이므로 작업자의 빈번한 작업을 기다릴 필요가 없습니다. 클램핑은 작업자의 노동 강도를 크게 줄입니다.
