1. 미량의 음식 깊이를 정확하게 구하고 삼각함수를 영리하게 사용
터닝 가공에서 내부 및 외부 원이 2차 정밀도보다 높은 일부 공작물이 종종 처리됩니다. 절단 열, 공작물과 공구 사이의 마찰, 공구 마모, 사각 공구 홀더의 반복 위치 정확도 등 여러 가지 이유로 품질을 보장하기 어렵습니다. 정확한 미세 절삭 깊이를 해결하기 위해 선삭 공정의 필요에 따라 삼각형의 빗변과 반대쪽의 관계를 사용하고 작은 수직 공구 홀더를 각도로 움직여 정확하게 달성합니다. 미세 이동 선삭 공구의 수평 절단 깊이 값. 목적, 노동 및 시간 절약, 제품 품질 보장 및 작업 효율성 향상.
일반 C620선반 소공구대의 스케일 값은 눈금당 0.05mm입니다. 0.005mm의 수평 침투 깊이를 얻으려면 사인 삼각 함수 테이블을 확인할 수 있습니다.
sin ＝{{0}}.005/0.05＝0.1＝5º44′
따라서 작은 칼 받침이 5º44'로 이동하는 한 작은 칼 받침이 그리드를 수직으로 조각하기 위해 이동할 때마다 0의 깊이로 가로 방향으로 회전 도구가 약간 움직입니다. 005mm를 달성할 수 있습니다.
WeChat에 사진 추가: mvm9987이 CNC 튜토리얼을 보냅니다.
2. 역선삭 기술 적용 사례 3가지
장기 생산 관행은 특정 선삭 공정에서 역 절단 기술을 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있음을 입증했습니다. 예는 다음과 같습니다.
(1) 역절삭 나사산 재질은 마르텐사이트 스테인리스강입니다.
피치가 1.25, 1.75mm인 암나사 및 수나사 공작물을 가공할 때 선반 나사의 피치가 공작물의 피치로 제거되기 때문에 결과 값은 분할할 수 없는 값입니다. 커플링 너트의 손잡이를 들어 공구를 빼서 나사산을 가공하면 랜덤 좌굴이 자주 발생한다. 일반적으로 일반 선반에는 랜덤 좌굴 디스크 장치가 없으며 자체 제작 랜덤 좌굴 디스크 세트는 시간이 많이 걸리므로 이러한 피치를 처리하는 데 시간이 많이 걸립니다. 스레드할 때, 자주. 채택 된 방법은 고속 버클로 공구를 후퇴시키기에는 너무 늦기 때문에 생산 효율이 낮고 선삭 중에 공구가 갉아 먹기 쉽고 표면 거칠기가 좋지 않기 때문에 저속 평행 선삭 방식입니다. , 특히 1Crl3, 2Crl3 및 기타 마르텐사이트계 스테인리스강 재료를 가공할 때 저속으로 절단할 때 칼날이 물리는 현상이 더욱 두드러집니다. 역 로딩, 역 절단 및 절삭 공구의 반대 방향 인 가공 실습에서 생성 된 "3 역"절단 방법은 스레드를 고속으로 회전시킬 수 있기 때문에 좋은 종합 절단 효과를 얻을 수 있습니다. 공구의 이동 방향은 왼쪽에서 오른쪽으로 작업물을 빠져나가기 때문에 고속으로 나사산을 절단할 때 공구가 후퇴하지 못하는 불이익이 없습니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.
수나사를 선삭할 때 유사한 암나사 선삭 공구를 연마합니다(그림 1).
암나사를 선삭할 때 역 암나사 선삭 공구를 연마하십시오(그림 2).
후진 시 회전 속도를 확보하기 위해 가공 전에 역마찰판의 주축을 약간 조여 주십시오.
(2) 리버스 카 널링
철제 파일링 및 잡화는 전통적인 전방 널링 공정 중에 공작물과 널링 커터 사이에 쉽게 들어갈 수 있으므로 공작물에 과도한 응력이 가해져 임의의 선 묶음, 찌그러진 패턴 또는 이중 이미지가 생성됩니다.
선반의 메인 샤프트를 수평으로 돌리고 널링을 역으로 돌리는 새로운 작업 방법을 채택하면 병렬 작업으로 인한 단점을 효과적으로 방지하고 좋은 종합 효과를 얻을 수 있습니다.
(3) 역방향 회전 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사산
낮은 정밀도 요구 사항과 작은 배치로 다양한 내부 및 외부 테이퍼 파이프 스레드를 선삭할 때 프로파일링 장치를 사용하지 않고 역방향 절단 및 역방향 도구 로드라는 새로운 작업 방법을 직접 사용할 수 있으며 절단하는 동안 지속적으로 사용할 수 있습니다. 손이 칼을 수평으로 치는데(외부 테이퍼 파이프의 실이 왼쪽에서 오른쪽으로 움직이며 수평칼은 대경에서 소경으로 칼날의 깊이 조절이 용이함) 칼이 열립니다.
터닝 기술에서 이 새로운 유형의 역방향 작동 기술의 적용 범위는 점점 더 광범위해지고 다양한 특정 상황에 따라 유연하게 적용될 수 있습니다.
3. 작은 홀 드릴링을 위한 새로운 작업 방법 및 도구 혁신
선삭 가공에서 0.6mm보다 작은 구멍을 뚫을 때 드릴 비트의 작은 직경으로 인해 강성이 떨어지고 절삭 속도를 높일 수 없습니다. 가공물 재질은 내열합금과 스테인리스강으로 절삭저항이 크다. 따라서 드릴 작업시 기계식 트랜스미션 피딩 방식을 사용하면 드릴 비트가 매우 쉽게 파손됩니다. 다음은 간단하고 효과적인 도구 및 수동 공급 방법을 소개합니다.
먼저 기존의 드릴척을 스트레이트 섕크 플로팅 타입으로 변경하여 작업시 작은 드릴비트를 플로팅 드릴척에 고정하기만 하면 원활한 드릴링이 가능하다. 드릴 비트의 뒷부분은 일자형 생크 슬라이딩 피트이기 때문에 풀러 슬리브에서 자유롭게 움직일 수 있습니다. 작은 구멍을 뚫을 때 손으로 드릴 척을 부드럽게 잡고 수동 미세 공급을 실현하고 작은 구멍을 빠르게 뚫습니다. 품질과 수량을 유지하고 소형 드릴 비트의 수명을 연장합니다. 수정된 다용도 드릴척은 소직경 암나사 태핑, 리밍 등에 사용할 수 있습니다(더 큰 구멍을 드릴링하는 경우 풀러 슬리브와 직선 섕크 사이에 리미트 핀을 삽입할 수 있음). 그림 3을 참조하십시오.
4. 깊은 구멍 가공을 위한 충격 방지
깊은 구멍 가공에서는 작은 조리개와 가는 보링 도구 모음으로 인해 직경 Φ30-50mm, 깊이 약 1000mm의 깊은 구멍 부품을 선삭할 때 필연적으로 진동이 발생합니다. 도구 모음이 진동하는 것을 방지하기 위해 가장 쉽고 효과적인 방법은 막대 본체에 두 개의 지지대(직물 베이클라이트와 같은 재료 포함)를 추가하는 것입니다. 크기는 조리개 크기와 일치합니다. 절단 공정 중에 베이클라이트 블록이 위치 지지대 역할을 하기 때문에 공구 막대가 진동하기 쉽지 않고 깊은 구멍 부품을 좋은 품질로 가공할 수 있습니다.
5. 소형 센터 드릴의 파손 방지
터닝 가공에서 Φ1.5mm보다 작은 센터 홀을 가공할 때 센터 드릴이 쉽게 파손됩니다. 파손을 방지하는 간단하고 효과적인 방법은 중심 구멍을 뚫을 때 심 압대를 잠그지 않는 것이므로 심 압대와 기계 베드 표면 사이에 발생하는 마찰이 중심 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 절삭 저항이 너무 크면 심압대가 저절로 후퇴하여 센터 드릴을 보호합니다.
6. "O"형 고무금형 가공기술
"O"형 고무금형을 회전시킬 때 암금형과 수금형의 어긋남 현상이 자주 발생하며 압착된 "O"형 고무링의 형상은 도 4와 같이 많은 양의 낭비가 발생한다. 제품.
많은 테스트 후 기본적으로 다음 방법을 사용하여 기술 요구 사항을 충족하는 "O" 금형을 처리할 수 있습니다.
(1) 수금형 가공기술
①도면에 따라 각부의 치수와 45도 경사면을 완성한다.
②R포밍칼을 설치하고 소형칼홀더를 45도 각도로 이동시키면 그림5와 같이 칼날세팅 방법이 나타납니다.
그림에 따르면 R 나이프가 위치 A에 있을 때 나이프가 외부 원 D에 닿고 접점이 C이면 큰 캐리지를 화살표 1 방향으로 일정 거리 이동한 다음 수평 도구 홀더를 이동합니다. 화살표 2 방향의 X 치수로 X를 누릅니다. 다음 공식이 계산됩니다.
X=(Dd)/2 + (R-Rsin45도)
=(Dd)/2 더하기 (R-0.7071R)
{{0}}(Dd)/2 더하기 0.2929R
(즉, 2X=D—d + 0.2929Φ).
그런 다음 대형 캐리지를 화살표 3 방향으로 이동하여 R 나이프가 45도 경사면에 닿게 하고 이때 나이프는 중앙 위치(즉, R 나이프가 B 위치에 있음)에 있습니다.
③ 소공구 홀더 모델의 캐비티 R을 화살표 4 방향으로 이동하면 이송 깊이가 Φ/2가 됩니다.
참고 ① R 나이프가 B 위치에 있을 때:
∵OC=R,OD=Rsin45도 =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
(2) 금형가공기술
① 그림 6의 요구 사항에 따라 각 부품의 치수를 가공합니다(Cavity 크기는 가공하지 않음).
②45도 경사면과 단면을 연마하여 합친다.
③R성형칼을 설치하고 소칼홀더를 45도 이동(수금형과 암금형 가공시 1회 이동)하여 R칼날이 그림6의 A' 위치에 있을 때 칼날을 바깥쪽 원 D(D)에 접촉시킨다. 접점은 C), 큰 캐리지를 화살표 1 방향으로 이동하여 도구가 외부 원 D를 떠나도록 한 다음 수평 도구 홀더 X 거리를 화살표 2 방향으로 이동하고 X는 다음에 따라 계산됩니다. 다음 공식:
X=d + (Dd)/2 + CD
=d 플러스(Dd)/2 플러스(R-0.7071R)
{{0}}d plus (D-d)/2 plus 0.2929R
(예: 2X=D + d + 0.2929Φ)
그런 다음 R 칼이 45도 경사에 닿고 칼이 중앙 위치(즉, 그림 6의 B' 위치)에 올 때까지 큰 캐리지를 화살표 3 방향으로 이동합니다.
④Small tool post 모델의 Cavity R을 화살표 4 방향으로 이동하고 이송 깊이는 Φ/2입니다.
참고: ①∵DC=R, OD=Rsin45도 =0.7071R
∴CD=0.2929R,
②X치수는 블록 게이지로, R치수는 다이얼 인디케이터로 조절 가능합니다.
7. 박벽 가공물의 진동 방지
벽이 얇은 공작물의 선삭 공정 중에 공작물의 강성이 좋지 않아 진동이 자주 발생합니다. 특히 스테인리스강 및 내열 합금을 선삭 가공할 때 진동이 더욱 두드러지고 공작물의 표면 거칠기가 극도로 열악하며 공구 수명이 단축됩니다. 다음은 생산에서 가장 간단한 충격 방지 방법 중 일부입니다.
(1) 스테인레스 스틸 중공 세관 공작물의 외부 원을 돌릴 때 구멍을 톱밥으로 채우고 단단히 막고 공작물의 두 끝을 천 베이클라이트 플러그로 동시에 막은 다음 지지대를 도구 받침대의 클로는 베이클라이트 재질로 된 지지 멜론을 필요한 아크를 수정한 후 스테인리스 스틸 중공 가느다란 막대로 바꿀 수 있습니다. 이 간단한 방법은 절단 중 중공가는 막대의 진동과 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
(2) 내열성 (고 니켈-크롬) 합금 박벽 공작물의 내부 구멍을 돌릴 때 공작물의 강성이 좋지 않고 공구 막대가 가늘어 절단 과정에서 심한 공진이 발생하여 쉽게 손상 될 수 있습니다. 도구와 폐기물을 생성합니다. 고무 스트립 및 스폰지와 같은 충격 흡수 재료를 작업물의 외부 원에 감으면 충격 방지 효과를 효과적으로 얻을 수 있습니다.
(3) 내열합금 박판 슬리브 공작물의 외주를 선삭할 때 내열합금의 높은 절삭 저항과 같은 포괄적인 요인으로 인해 절삭 중에 진동 및 변형이 쉽게 발생합니다. 고무와 면 실크를 사용하여 공작물 구멍을 막는 경우 잡화를 기다린 다음 클램핑 방법의 양쪽 끝을 사용하면 절단 중 공작물의 진동 및 변형을 효과적으로 방지할 수 있으며 고품질 얇은 슬리브 공작물을 처리할 수 있습니다.
8. 디스크 클램핑 도구
디스크 모양 부분의 모양은 이중 경사가 있는 얇은 벽 부분입니다. 회전하는 두 번째 공정에서는 모양과 위치의 공차 요구 사항을 확인하고 클램핑 및 절단 중에 공작물이 변형되지 않도록 해야 합니다. 그렇기 때문에 공작물의 이전 공정에서 가공된 경사면을 이용하여 위치를 파악한 후 이 간이공구에 원반 모양의 피스를 너트로 체결하는 것이 특징인 간단한 클램핑공구를 직접 제작할 수 있습니다. 외부 경사면에. 자동차의 끝면, 구멍 및 외부 경사면에서 호 R을 수행합니다(그림 7 참조).
9. 미세 보링 대구경 소프트 죠 리미트 툴
선삭 직경이 큰 정밀 공작물의 선삭 및 클램핑에 있어서 갭으로 인한 3개의 Jaw의 움직임을 방지하기 위해 3개의 Jaw 후방에 공작물과 동일한 직경의 Bar를 Pre-Clamping 하여야 한다. 지루함을 고칠 수 있습니다. 당사가 자체 제작한 미세 보링 대구경 소프트 클로 리미트 공구인 소프트 클로는 다양한 직경과 크기의 바(No. Bar) 3개의 나사(그림 8 참조)를 특징으로 합니다.
10. 간편한 정밀 애드온 소프트 죠
선삭 공정에서 우리는 종종 중소형 정밀 공작물 가공을 접하게 됩니다. 공작물의 복잡한 내부 및 모양과 더 엄격한 모양 및 위치 공차 요구 사항으로 인해 자체 제작한 3조 척 세트를 C1616 및 기타 선반에 추가합니다. 정밀 소프트 조는 공작물의 모양과 위치 공차 요구 사항을 보장하며 공작물은 다중 클램핑 중에 끼이거나 변형되지 않습니다. 이 정밀 소프트 클로는 제조하기 쉽습니다. 알루미늄 합금 막대를 사용하여 필요에 따라 끝을 돌린 다음 드릴로 구멍을 뚫습니다. 외부 원에 기본 구멍을 뚫고 M8을 누릅니다. 양면을 밀링한 후 M8 내부 육각 나사로 세 개의 턱에 잠긴 원래 세 턱 척의 하드 턱에 설치할 수 있으며 위치 정삭 보링 후 공작물을 알루미늄 소프트 턱에 고정할 수 있습니다. 필요에 따라 구멍. 가공이 이루어집니다. 이 성과를 채택하면 그림 9와 같이 상당한 경제적 이점을 얻을 수 있습니다.
11. 추가 진동 방지 도구
가는 축 공작물의 강성이 좋지 않아 다홈 절단 공정 중에 진동이 발생하기 쉬워 공작물의 표면 거칠기가 불량하고 공구가 손상됩니다. 자체 제작한 추가 진동 방지 도구 세트는 홈 가공 중 가는 부품의 진동 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다(그림 10 참조).
작업 전 사각공구홀더의 적당한 위치에 자체 제작한 추가 방진공구를 장착합니다. 그런 다음 사각 공구 홀더에 필요한 홈 모양의 선삭 공구를 설치하고 스프링의 거리와 압축을 조정한 다음 작업을 시작합니다. 선삭 공구가 공작물을 절단할 때 추가 진동 방지 도구가 동시에 공작물의 표면에 밀려 우수한 진동 방지 효과를 발휘합니다.
12. 추가 라이브 팁 캡
다양한 모양의 작은 샤프트를 선삭하여 마무리할 때 라이브 센터를 사용하여 절단하기 전에 작업물을 지지해야 합니다. 공작물 끝의 모양과 직경이 작기 때문에 일반 라이브 센터를 사용할 수 없기 때문에 생산 실습에서 다양한 모양의 추가 라이브 센터 캡을 만들어 일반 라이브 센터에 설치했습니다. 켜고 사용할 준비가 되었습니다. 구조는 그림 11에 나와 있습니다.
13. 난삭재 호닝마무리 적용
고온 합금, 경화강 및 기타 난삭재를 선삭 가공할 때 공작물의 표면 거칠기는 Ra0.20-0.05μm, 치수 정확도는 또한 높다. 최종 마무리는 일반적으로 연삭기에서 수행됩니다.
간단한 호닝 공구와 호닝 휠 세트를 직접 만들고 선반에서 미세 연삭 대신 호닝을 사용하여 더 나은 경제적 결과를 얻으십시오.
호닝 휠
호닝 휠 제조
① 재료
접착제: 에폭시 수지 100g
연마재: 카보런덤(가공하기 어려운 고온 니켈-크롬 재료용 단결정 커런덤) 250-300그램. Ra0.80μm는 80, Ra0.20μm은 120-150번, Ra0.05μm은 {{ {13}}.
경화제: 에틸렌디아민 7-8그램.
가소제: 10-15그램의 디부틸 포스포프탈레이트.
금형 재료: HT15~33 형상.
② 붓는 방법
이형제: 에폭시 수지를 70-80도까지 가열하고 5% 폴리스티렌, 95% 톨루엔 용액, 디부틸 포스포프탈레이트를 넣고 고르게 저은 다음 강옥(또는 단결정 강옥)을 넣고 고르게 저은 다음 가열하여 70-80도 , 30도 -38도 가 되면 에틸렌디아민을 넣고 빠르게 골고루 섞은 후(2-5분) 틀에 붓고 40도에서 10분 동안 보온한다. 24시간 재성형.
③Linear speed V=V1COS (V is the relative speed to the workpiece, that is, the grinding speed under the condition that the honing wheel does not perform longitudinal feed), thus producing a grinding effect on the workpiece. In addition to rotation, the axis of the workpiece is also given a speed during honing. Feed amount S for reciprocating motion.
V1=80-120m/min
티=0.05-0.10mm
여유<0.1mm
④냉각 : 등유 70%에 20호 엔진오일 30% 혼합, 호닝 전 호닝 휠을 교정(프리호닝)한다.
호닝 공구 구조는 그림 13에 나와 있습니다.
14. 퀵 릴리스 맨드릴
선삭 공정에서 외부 원의 정삭 선삭과 리버스 가이드 콘 각도에서 다양한 유형의 베어링 키트가 종종 발생합니다. 배치 크기가 크기 때문에 로딩 및 언 로딩 과정에서 보조 공구 교환 시간이 절단 시간보다 길고 생산 효율이 낮습니다. 아래에 소개된 빠른 로딩 및 언로딩 맨드릴과 단일 나이프 다날(텅스텐 카바이드) 선삭 공구는 다양한 베어링 슬리브 부품 가공에서 보조 시간을 절약하고 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 제작 방법은 다음과 같습니다.
작은 테이퍼로 간단한 맨드릴을 만드십시오. Mandrel 뒷면에 0.02mm Taper를 사용하는 것을 원칙으로 합니다. 베어링 세트가 설치된 후 마찰에 의해 부품이 맨드릴에 조여집니다. 15도의 콘 각도를 둥글게 반전시킨 후 파킹 렌치를 사용하여 그림 14와 같이 부품을 빠르고 잘 배출합니다.
15. 경화 강철 부품의 터닝
(1) 경화강 부품 선삭의 주요 사례 중 하나
① 고속도강 W18Cr4V 경화 브로치의 재제조 및 재생(파단 후 수리)
② 자체 제작한 비표준 나사산 플러그 게이지(하드웨어 강화)
③ 담금질 하드웨어 및 스프레이 부품의 터닝
④ 담금질 하드웨어 부드러운 플러그 게이지의 터닝
⑤고속강 절삭공구로 개량
1. 미량의 음식 깊이를 정확하게 구하고 삼각함수를 영리하게 사용
터닝 가공에서 내부 및 외부 원이 2차 정밀도보다 높은 일부 공작물이 종종 처리됩니다. 절단 열, 공작물과 공구 사이의 마찰, 공구 마모, 사각 공구 홀더의 반복 위치 정확도 등 여러 가지 이유로 품질을 보장하기 어렵습니다. 정확한 미세 절삭 깊이를 해결하기 위해 선삭 공정의 필요에 따라 삼각형의 빗변과 반대쪽의 관계를 사용하고 작은 수직 공구 홀더를 각도로 움직여 정확하게 달성합니다. 미세 이동 선삭 공구의 수평 절단 깊이 값. 목적, 노동 및 시간 절약, 제품 품질 보장 및 작업 효율성 향상.
일반 C620선반 소공구대의 스케일 값은 눈금당 0.05mm입니다. 0.005mm의 수평 침투 깊이를 얻으려면 사인 삼각 함수 테이블을 확인할 수 있습니다.
sin ＝{{0}}.005/0.05＝0.1＝5º44′
따라서 작은 칼 받침이 5º44'로 이동하는 한 작은 칼 받침이 그리드를 수직으로 조각하기 위해 이동할 때마다 0의 깊이로 가로 방향으로 회전 도구가 약간 움직입니다. 005mm를 달성할 수 있습니다.
WeChat에 사진 추가: mvm9987이 CNC 튜토리얼을 보냅니다.
2. 역선삭 기술 적용 사례 3가지
장기 생산 관행은 특정 선삭 공정에서 역 절단 기술을 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있음을 입증했습니다. 예는 다음과 같습니다.
(1) 역절삭 나사산 재질은 마르텐사이트 스테인리스강입니다.
피치가 1.25, 1.75mm인 암나사 및 수나사 공작물을 가공할 때 선반 나사의 피치가 공작물의 피치로 제거되기 때문에 결과 값은 분할할 수 없는 값입니다. 커플링 너트의 손잡이를 들어 공구를 빼서 나사산을 가공하면 랜덤 좌굴이 자주 발생한다. 일반적으로 일반 선반에는 랜덤 좌굴 디스크 장치가 없으며 자체 제작 랜덤 좌굴 디스크 세트는 시간이 많이 걸리므로 이러한 피치를 처리하는 데 시간이 많이 걸립니다. 스레드할 때, 자주. 채택 된 방법은 고속 버클로 공구를 후퇴시키기에는 너무 늦기 때문에 생산 효율이 낮고 선삭 중에 공구가 갉아 먹기 쉽고 표면 거칠기가 좋지 않기 때문에 저속 평행 선삭 방식입니다. , 특히 1Crl3, 2Crl3 및 기타 마르텐사이트계 스테인리스강 재료를 가공할 때 저속으로 절단할 때 칼날이 물리는 현상이 더욱 두드러집니다. 역 로딩, 역 절단 및 절삭 공구의 반대 방향 인 가공 실습에서 생성 된 "3 역"절단 방법은 스레드를 고속으로 회전시킬 수 있기 때문에 좋은 종합 절단 효과를 얻을 수 있습니다. 공구의 이동 방향은 왼쪽에서 오른쪽으로 작업물을 빠져나가기 때문에 고속으로 나사산을 절단할 때 공구가 후퇴하지 못하는 불이익이 없습니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.
수나사를 선삭할 때 유사한 암나사 선삭 공구를 연마합니다(그림 1).
암나사를 선삭할 때 역 암나사 선삭 공구를 연마하십시오(그림 2).
후진 시 회전 속도를 확보하기 위해 가공 전에 역마찰판의 주축을 약간 조여 주십시오.
스레드 커터를 정렬하고 분할 너트를 닫고 저속으로 앞으로 돌리고 빈 도구 홈으로 이동한 다음 스레드 터닝 도구를 적절한 절단 깊이로 입력한 다음 반대로 돌립니다. 이때 선삭 공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 고속으로 회전합니다. 공구를 오른쪽으로 이동하여 이런 식으로 여러 번 절단한 후 표면 조도가 좋고 정밀도가 높은 나사산을 가공할 수 있습니다.
(2) 리버스 카 널링
철제 파일링 및 잡화는 전통적인 전방 널링 공정 중에 공작물과 널링 커터 사이에 쉽게 들어갈 수 있으므로 공작물에 과도한 응력이 가해져 임의의 선 묶음, 찌그러진 패턴 또는 이중 이미지가 생성됩니다.
선반의 메인 샤프트를 수평으로 돌리고 널링을 역으로 돌리는 새로운 작업 방법을 채택하면 병렬 작업으로 인한 단점을 효과적으로 방지하고 좋은 종합 효과를 얻을 수 있습니다.
(3) 역방향 회전 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사산
낮은 정밀도 요구 사항과 작은 배치로 다양한 내부 및 외부 테이퍼 파이프 스레드를 선삭할 때 프로파일링 장치를 사용하지 않고 역방향 절단 및 역방향 도구 로드라는 새로운 작업 방법을 직접 사용할 수 있으며 절단하는 동안 지속적으로 사용할 수 있습니다. 손이 칼을 수평으로 치는데(외부 테이퍼 파이프의 실이 왼쪽에서 오른쪽으로 움직이며 수평칼은 대경에서 소경으로 칼날의 깊이 조절이 용이함) 칼이 열립니다.
터닝 기술에서 이 새로운 유형의 역방향 작동 기술의 적용 범위는 점점 더 광범위해지고 다양한 특정 상황에 따라 유연하게 적용될 수 있습니다.
3. 작은 홀 드릴링을 위한 새로운 작업 방법 및 도구 혁신
선삭 가공에서 0.6mm보다 작은 구멍을 뚫을 때 드릴 비트의 작은 직경으로 인해 강성이 떨어지고 절삭 속도를 높일 수 없습니다. 가공물 재질은 내열합금과 스테인리스강으로 절삭저항이 크다. 따라서 드릴 작업시 기계식 트랜스미션 피딩 방식을 사용하면 드릴 비트가 매우 쉽게 파손됩니다. 다음은 간단하고 효과적인 도구 및 수동 공급 방법을 소개합니다.
먼저 기존의 드릴척을 스트레이트 섕크 플로팅 타입으로 변경하여 작업시 작은 드릴비트를 플로팅 드릴척에 고정하기만 하면 원활한 드릴링이 가능하다. 드릴 비트의 뒷부분은 일자형 생크 슬라이딩 피트이기 때문에 풀러 슬리브에서 자유롭게 움직일 수 있습니다. 작은 구멍을 뚫을 때 손으로 드릴 척을 부드럽게 잡고 수동 미세 공급을 실현하고 작은 구멍을 빠르게 뚫습니다. 품질과 수량을 유지하고 소형 드릴 비트의 수명을 연장합니다. 수정된 다용도 드릴척은 소직경 암나사 태핑, 리밍 등에 사용할 수 있습니다(더 큰 구멍을 드릴링하는 경우 풀러 슬리브와 직선 섕크 사이에 리미트 핀을 삽입할 수 있음). 그림 3을 참조하십시오.
4. 깊은 구멍 가공을 위한 충격 방지
깊은 구멍 가공에서는 작은 조리개와 가는 보링 도구 모음으로 인해 직경 Φ30-50mm, 깊이 약 1000mm의 깊은 구멍 부품을 선삭할 때 필연적으로 진동이 발생합니다. 도구 모음이 진동하는 것을 방지하기 위해 가장 쉽고 효과적인 방법은 막대 본체에 두 개의 지지대(직물 베이클라이트와 같은 재료 포함)를 추가하는 것입니다. 크기는 조리개 크기와 일치합니다. 절단 공정 중에 베이클라이트 블록이 위치 지지대 역할을 하기 때문에 공구 막대가 진동하기 쉽지 않고 깊은 구멍 부품을 좋은 품질로 가공할 수 있습니다.
5. 소형 센터 드릴의 파손 방지
터닝 가공에서 Φ1.5mm보다 작은 센터 홀을 가공할 때 센터 드릴이 쉽게 파손됩니다. 파손을 방지하는 간단하고 효과적인 방법은 중심 구멍을 뚫을 때 심 압대를 잠그지 않는 것이므로 심 압대와 기계 베드 표면 사이에 발생하는 마찰이 중심 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 절삭 저항이 너무 크면 심압대가 저절로 후퇴하여 센터 드릴을 보호합니다.
6. "O"형 고무금형 가공기술
"O"형 고무금형을 회전시킬 때 암금형과 수금형의 어긋남 현상이 자주 발생하며 압착된 "O"형 고무링의 형상은 도 4와 같이 많은 양의 낭비가 발생한다. 제품.
많은 테스트 후 기본적으로 다음 방법을 사용하여 기술 요구 사항을 충족하는 "O" 금형을 처리할 수 있습니다.
(1) 수금형 가공기술
①도면에 따라 각부의 치수와 45도 경사면을 완성한다.
②R포밍칼을 설치하고 소형칼홀더를 45도 각도로 이동시키면 그림5와 같이 칼날세팅 방법이 나타납니다.
그림에 따르면 R 나이프가 위치 A에 있을 때 나이프가 외부 원 D에 닿고 접점이 C이면 큰 캐리지를 화살표 1 방향으로 일정 거리 이동한 다음 수평 도구 홀더를 이동합니다. 화살표 2 방향의 X 치수로 X를 누릅니다. 다음 공식이 계산됩니다.
X=(Dd)/2 + (R-Rsin45도)
=(Dd)/2 더하기 (R-0.7071R)
{{0}}(Dd)/2 더하기 0.2929R
(즉, 2X=D—d + 0.2929Φ).
그런 다음 대형 캐리지를 화살표 3 방향으로 이동하여 R 나이프가 45도 경사면에 닿게 하고 이때 나이프는 중앙 위치(즉, R 나이프가 B 위치에 있음)에 있습니다.
③ 소공구 홀더 모델의 캐비티 R을 화살표 4 방향으로 이동하면 이송 깊이가 Φ/2가 됩니다.
참고 ① R 나이프가 B 위치에 있을 때:
∵OC=R,OD=Rsin45도 =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
②X치수는 블록 게이지로, R치수는 다이얼 인디케이터로 조절 가능합니다.
(2) 금형가공기술
① 그림 6의 요구 사항에 따라 각 부품의 치수를 가공합니다(Cavity 크기는 가공하지 않음).
②45도 경사면과 단면을 연마하여 합친다.
③R성형칼을 설치하고 소칼홀더를 45도 이동(수금형과 암금형 가공시 1회 이동)하여 R칼날이 그림6의 A' 위치에 있을 때 칼날을 바깥쪽 원 D(D)에 접촉시킨다. 접점은 C), 큰 캐리지를 화살표 1 방향으로 이동하여 도구가 외부 원 D를 떠나도록 한 다음 수평 도구 홀더 X 거리를 화살표 2 방향으로 이동하고 X는 다음에 따라 계산됩니다. 다음 공식:
X=d + (Dd)/2 + CD
=d 플러스(Dd)/2 플러스(R-0.7071R)
{{0}}d 더하기(Dd)/2 더하기 0.2929R
(ie 2X=D plus d plus 0.2929Φ)
그런 다음 R 칼이 45도 경사에 닿고 칼이 중앙 위치(즉, 그림 6의 B' 위치)에 올 때까지 큰 캐리지를 화살표 3 방향으로 이동합니다.
④Small tool post 모델의 Cavity R을 화살표 4 방향으로 이동하고 이송 깊이는 Φ/2입니다.
참고: ①∵DC=R, OD=Rsin45도 =0.7071R
∴CD=0.2929R,
②X치수는 블록 게이지로, R치수는 다이얼 인디케이터로 조절 가능합니다.
7. 박벽 가공물의 진동 방지
벽이 얇은 공작물의 선삭 공정 중에 공작물의 강성이 좋지 않아 진동이 자주 발생합니다. 특히 스테인리스강 및 내열 합금을 선삭 가공할 때 진동이 더욱 두드러지고 공작물의 표면 거칠기가 극도로 열악하며 공구 수명이 단축됩니다. 다음은 생산에서 가장 간단한 충격 방지 방법 중 일부입니다.
(1) 스테인레스 스틸 중공 세관 공작물의 외부 원을 돌릴 때 구멍을 톱밥으로 채우고 단단히 막고 공작물의 두 끝을 천 베이클라이트 플러그로 동시에 막은 다음 지지대를 도구 받침대의 클로는 베이클라이트 재질로 된 지지 멜론을 필요한 아크를 수정한 후 스테인리스 스틸 중공 가느다란 막대로 바꿀 수 있습니다. 이 간단한 방법은 절단 중 중공가는 막대의 진동과 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
(2) 내열성 (고 니켈-크롬) 합금 박벽 공작물의 내부 구멍을 돌릴 때 공작물의 강성이 좋지 않고 공구 막대가 가늘어 절단 과정에서 심한 공진이 발생하여 쉽게 손상 될 수 있습니다. 도구와 폐기물을 생성합니다. 고무 스트립 및 스폰지와 같은 충격 흡수 재료를 작업물의 외부 원에 감으면 충격 방지 효과를 효과적으로 얻을 수 있습니다.
(3) 내열합금 박판 슬리브 공작물의 외주를 선삭할 때 내열합금의 높은 절삭 저항과 같은 포괄적인 요인으로 인해 절삭 중에 진동 및 변형이 쉽게 발생합니다. 고무와 면 실크를 사용하여 공작물 구멍을 막는 경우 잡화를 기다린 다음 클램핑 방법의 양쪽 끝을 사용하면 절단 중 공작물의 진동 및 변형을 효과적으로 방지할 수 있으며 고품질 얇은 슬리브 공작물을 처리할 수 있습니다.
8. 디스크 클램핑 도구
디스크 모양 부분의 모양은 이중 경사가 있는 얇은 벽 부분입니다. 회전하는 두 번째 공정에서는 모양과 위치의 공차 요구 사항을 확인하고 클램핑 및 절단 중에 공작물이 변형되지 않도록 해야 합니다. 그렇기 때문에 공작물의 이전 공정에서 가공된 경사면을 이용하여 위치를 파악한 후 이 간이공구에 원반 모양의 피스를 너트로 체결하는 것이 특징인 간단한 클램핑공구를 직접 제작할 수 있습니다. 외부 경사면에. 자동차의 끝면, 구멍 및 외부 경사면에서 호 R을 수행합니다(그림 7 참조).
9. 미세 보링 대구경 소프트 죠 리미트 툴
선삭 직경이 큰 정밀 공작물의 선삭 및 클램핑에 있어서 갭으로 인한 3개의 Jaw의 움직임을 방지하기 위해 3개의 Jaw 후방에 공작물과 동일한 직경의 Bar를 Pre-Clamping 하여야 한다. 지루함을 고칠 수 있습니다. 당사가 자체 제작한 미세 보링 대구경 소프트 클로 리미트 공구인 소프트 클로는 다양한 직경과 크기의 바(No. Bar) 3개의 나사(그림 8 참조)를 특징으로 합니다.
10. 간편한 정밀 애드온 소프트 죠
선삭 공정에서 우리는 종종 중소형 정밀 공작물 가공을 접하게 됩니다. 공작물의 복잡한 내부 및 모양과 더 엄격한 모양 및 위치 공차 요구 사항으로 인해 자체 제작한 3조 척 세트를 C1616 및 기타 선반에 추가합니다. 정밀 소프트 조는 공작물의 모양과 위치 공차 요구 사항을 보장하며 공작물은 다중 클램핑 중에 끼이거나 변형되지 않습니다. 이 정밀 소프트 클로는 제조하기 쉽습니다. 알루미늄 합금 막대를 사용하여 필요에 따라 끝을 돌린 다음 드릴로 구멍을 뚫습니다. 외부 원에 기본 구멍을 뚫고 M8을 누릅니다. 양면을 밀링한 후 M8 내부 육각 나사로 세 개의 턱에 잠긴 원래 세 턱 척의 하드 턱에 설치할 수 있으며 위치 정삭 보링 후 공작물을 알루미늄 소프트 턱에 고정할 수 있습니다. 필요에 따라 구멍. 가공이 이루어집니다. 이 성과를 채택하면 그림 9와 같이 상당한 경제적 이점을 얻을 수 있습니다.
11. 추가 진동 방지 도구
가는 축 공작물의 강성이 좋지 않아 다홈 절단 공정 중에 진동이 발생하기 쉬워 공작물의 표면 거칠기가 불량하고 공구가 손상됩니다. 자체 제작한 추가 진동 방지 도구 세트는 홈 가공 중 가는 부품의 진동 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다(그림 10 참조).
작업 전 사각공구홀더의 적당한 위치에 자체 제작한 추가 방진공구를 장착합니다. 그런 다음 사각 공구 홀더에 필요한 홈 모양의 선삭 공구를 설치하고 스프링의 거리와 압축을 조정한 다음 작업을 시작합니다. 선삭 공구가 공작물을 절단할 때 추가 진동 방지 도구가 동시에 공작물의 표면에 밀려 우수한 진동 방지 효과를 발휘합니다.
12. 추가 라이브 팁 캡
다양한 모양의 작은 샤프트를 선삭하여 마무리할 때 라이브 센터를 사용하여 절단하기 전에 작업물을 지지해야 합니다. 공작물 끝의 모양과 직경이 작기 때문에 일반 라이브 센터를 사용할 수 없기 때문에 생산 실습에서 다양한 모양의 추가 라이브 센터 캡을 만들어 일반 라이브 센터에 설치했습니다. 켜고 사용할 준비가 되었습니다. 구조는 그림 11에 나와 있습니다.
13. 난삭재 호닝마무리 적용
고온 합금, 경화강 및 기타 난삭재를 선삭 가공할 때 공작물의 표면 거칠기는 Ra0.20-0.05μm, 치수 정확도는 또한 높다. 최종 마무리는 일반적으로 연삭기에서 수행됩니다.
간단한 호닝 공구와 호닝 휠 세트를 직접 만들고 선반에서 미세 연삭 대신 호닝을 사용하여 더 나은 경제적 결과를 얻으십시오.
호닝 휠
호닝 휠 제조
① 재료
접착제: 에폭시 수지 100g
연마재: 카보런덤(가공하기 어려운 고온 니켈-크롬 재료용 단결정 커런덤) 250-300그램. Ra0.80μm는 80, Ra0.20μm은 120-150번, Ra0.05μm은 {{ {13}}.
경화제: 에틸렌디아민 7-8그램.
가소제: 10-15그램의 디부틸 포스포프탈레이트.
금형 재료: HT15~33 형상.
② 붓는 방법
이형제: 에폭시 수지를 70-80도까지 가열하고 5% 폴리스티렌, 95% 톨루엔 용액, 디부틸 포스포프탈레이트를 넣고 고르게 저은 다음 강옥(또는 단결정 강옥)을 넣고 고르게 저은 다음 가열하여 70-80도 , 30도 -38도 가 되면 에틸렌디아민을 넣고 빠르게 골고루 섞은 후(2-5분) 틀에 붓고 40도에서 10분 동안 보온한다. 24시간 재성형.
③직선 속도 V=V1COS(V는 공작물에 대한 상대 속도, 즉 호닝 휠이 종 이송을 수행하지 않는 상태에서의 연삭 속도)에 따라 공작물에 연삭 효과가 발생합니다. 회전 외에도 공작물 축에는 호닝 중에 속도가 지정됩니다. 왕복 운동을 위한 이송량 S.
V1=80-120m/분
티=0.05-0.10mm
여유<0.1mm
④냉각 : 등유 70%에 20호 엔진오일 30% 혼합, 호닝 전 호닝 휠을 교정(프리호닝)한다.
호닝 공구 구조는 그림 13에 나와 있습니다.
14. 퀵 릴리스 맨드릴
선삭 공정에서 외부 원의 정삭 선삭과 리버스 가이드 콘 각도에서 다양한 유형의 베어링 키트가 종종 발생합니다. 배치 크기가 크기 때문에 로딩 및 언 로딩 과정에서 보조 공구 교환 시간이 절단 시간보다 길고 생산 효율이 낮습니다. 아래에 소개된 빠른 로딩 및 언로딩 맨드릴과 단일 나이프 다날(텅스텐 카바이드) 선삭 공구는 다양한 베어링 슬리브 부품 가공에서 보조 시간을 절약하고 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 제작 방법은 다음과 같습니다.
작은 테이퍼로 간단한 맨드릴을 만드십시오. Mandrel 뒷면에 0.02mm Taper를 사용하는 것을 원칙으로 합니다. 베어링 세트가 설치된 후 마찰에 의해 부품이 맨드릴에 조여집니다. 15도의 콘 각도를 둥글게 반전시킨 후 파킹 렌치를 사용하여 그림 14와 같이 부품을 빠르고 잘 배출합니다.
15. 경화 강철 부품의 터닝
(1) 경화강 부품 선삭의 주요 사례 중 하나
① 고속도강 W18Cr4V 경화 브로치의 재제조 및 재생(파단 후 수리)
② 자체 제작한 비표준 나사산 플러그 게이지(하드웨어 강화)
③ 담금질 하드웨어 및 스프레이 부품의 터닝
④ 담금질 하드웨어 부드러운 플러그 게이지의 터닝
⑤고속강 절삭공구로 개량
1. 미량의 음식 깊이를 정확하게 구하고 삼각함수를 영리하게 사용
터닝 가공에서 내부 및 외부 원이 2차 정밀도보다 높은 일부 공작물이 종종 처리됩니다. 절단 열, 공작물과 공구 사이의 마찰, 공구 마모, 사각 공구 홀더의 반복 위치 정확도 등 여러 가지 이유로 품질을 보장하기 어렵습니다. 정확한 미세 절삭 깊이를 해결하기 위해 선삭 공정의 필요에 따라 삼각형의 빗변과 반대쪽의 관계를 사용하고 작은 수직 공구 홀더를 각도로 움직여 정확하게 달성합니다. 미세 이동 선삭 공구의 수평 절단 깊이 값. 목적, 노동 및 시간 절약, 제품 품질 보장 및 작업 효율성 향상.
일반 C620선반 소공구대의 스케일 값은 눈금당 0.05mm입니다. 0.005mm의 수평 침투 깊이를 얻으려면 사인 삼각 함수 테이블을 확인할 수 있습니다.
sin ＝{{0}}.005/0.05＝0.1＝5º44′
따라서 작은 칼 받침이 5º44'로 이동하는 한 작은 칼 받침이 그리드를 수직으로 조각하기 위해 이동할 때마다 0의 깊이로 가로 방향으로 회전 도구가 약간 움직입니다. 005mm를 달성할 수 있습니다.
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2. 역선삭 기술 적용 사례 3가지
장기 생산 관행은 특정 선삭 공정에서 역 절단 기술을 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있음을 입증했습니다. 예는 다음과 같습니다.
(1) 역절삭 나사산 재질은 마르텐사이트 스테인리스강입니다.
피치가 1.25, 1.75mm인 암나사 및 수나사 공작물을 가공할 때 선반 나사의 피치가 공작물의 피치로 제거되기 때문에 결과 값은 분할할 수 없는 값입니다. 커플링 너트의 손잡이를 들어 공구를 빼서 나사산을 가공하면 랜덤 좌굴이 자주 발생한다. 일반적으로 일반 선반에는 랜덤 좌굴 디스크 장치가 없으며 자체 제작 랜덤 좌굴 디스크 세트는 시간이 많이 걸리므로 이러한 피치를 처리하는 데 시간이 많이 걸립니다. 스레드할 때, 자주. 채택 된 방법은 고속 버클로 공구를 후퇴시키기에는 너무 늦기 때문에 생산 효율이 낮고 선삭 중에 공구가 갉아 먹기 쉽고 표면 거칠기가 좋지 않기 때문에 저속 평행 선삭 방식입니다. , 특히 1Crl3, 2Crl3 및 기타 마르텐사이트계 스테인리스강 재료를 가공할 때 저속으로 절단할 때 칼날이 물리는 현상이 더욱 두드러집니다. 역 로딩, 역 절단 및 절삭 공구의 반대 방향 인 가공 실습에서 생성 된 "3 역"절단 방법은 스레드를 고속으로 회전시킬 수 있기 때문에 좋은 종합 절단 효과를 얻을 수 있습니다. 공구의 이동 방향은 왼쪽에서 오른쪽으로 작업물을 빠져나가기 때문에 고속으로 나사산을 절단할 때 공구가 후퇴하지 못하는 불이익이 없습니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.
수나사를 선삭할 때 유사한 암나사 선삭 공구를 연마합니다(그림 1).
암나사를 선삭할 때 역 암나사 선삭 공구를 연마하십시오(그림 2).
후진 시 회전 속도를 확보하기 위해 가공 전에 역마찰판의 주축을 약간 조여 주십시오.
스레드 커터를 정렬하고 분할 너트를 닫고 저속으로 앞으로 돌리고 빈 도구 홈으로 이동한 다음 스레드 터닝 도구를 적절한 절단 깊이로 입력한 다음 반대로 돌립니다. 이때 선삭 공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 고속으로 회전합니다. 공구를 오른쪽으로 이동하여 이런 식으로 여러 번 절단한 후 표면 조도가 좋고 정밀도가 높은 나사산을 가공할 수 있습니다.
(2) 리버스 카 널링
철제 파일링 및 잡화는 전통적인 전방 널링 공정 중에 공작물과 널링 커터 사이에 쉽게 들어갈 수 있으므로 공작물에 과도한 응력이 가해져 임의의 선 묶음, 찌그러진 패턴 또는 이중 이미지가 생성됩니다.
선반의 메인 샤프트를 수평으로 돌리고 널링을 역으로 돌리는 새로운 작업 방법을 채택하면 병렬 작업으로 인한 단점을 효과적으로 방지하고 좋은 종합 효과를 얻을 수 있습니다.
(3) 역방향 회전 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사산
낮은 정밀도 요구 사항과 작은 배치로 다양한 내부 및 외부 테이퍼 파이프 스레드를 선삭할 때 프로파일링 장치를 사용하지 않고 역방향 절단 및 역방향 도구 로드라는 새로운 작업 방법을 직접 사용할 수 있으며 절단하는 동안 지속적으로 사용할 수 있습니다. 손이 칼을 수평으로 치는데(외부 테이퍼 파이프의 실이 왼쪽에서 오른쪽으로 움직이며 수평칼은 대경에서 소경으로 칼날의 깊이 조절이 용이함) 칼이 열립니다.
터닝 기술에서 이 새로운 유형의 역방향 작동 기술의 적용 범위는 점점 더 광범위해지고 다양한 특정 상황에 따라 유연하게 적용될 수 있습니다.
3. 작은 홀 드릴링을 위한 새로운 작업 방법 및 도구 혁신
선삭 가공에서 0.6mm보다 작은 구멍을 뚫을 때 드릴 비트의 작은 직경으로 인해 강성이 떨어지고 절삭 속도를 높일 수 없습니다. 가공물 재질은 내열합금과 스테인리스강으로 절삭저항이 크다. 따라서 드릴 작업시 기계식 트랜스미션 피딩 방식을 사용하면 드릴 비트가 매우 쉽게 파손됩니다. 다음은 간단하고 효과적인 도구 및 수동 공급 방법을 소개합니다.
먼저 기존의 드릴척을 스트레이트 섕크 플로팅 타입으로 변경하여 작업시 작은 드릴비트를 플로팅 드릴척에 고정하기만 하면 원활한 드릴링이 가능하다. 드릴 비트의 뒷부분은 일자형 생크 슬라이딩 피트이기 때문에 풀러 슬리브에서 자유롭게 움직일 수 있습니다. 작은 구멍을 뚫을 때 손으로 드릴 척을 부드럽게 잡고 수동 미세 공급을 실현하고 작은 구멍을 빠르게 뚫습니다. 품질과 수량을 유지하고 소형 드릴 비트의 수명을 연장합니다. 수정된 다용도 드릴척은 소직경 암나사 태핑, 리밍 등에 사용할 수 있습니다(더 큰 구멍을 드릴링하는 경우 풀러 슬리브와 직선 섕크 사이에 리미트 핀을 삽입할 수 있음). 그림 3을 참조하십시오.
4. 깊은 구멍 가공을 위한 충격 방지
깊은 구멍 가공에서는 작은 조리개와 가는 보링 도구 모음으로 인해 직경 Φ30-50mm, 깊이 약 1000mm의 깊은 구멍 부품을 선삭할 때 필연적으로 진동이 발생합니다. 도구 모음이 진동하는 것을 방지하기 위해 가장 쉽고 효과적인 방법은 막대 본체에 두 개의 지지대(직물 베이클라이트와 같은 재료 포함)를 추가하는 것입니다. 크기는 조리개 크기와 일치합니다. 절단 공정 중에 베이클라이트 블록이 위치 지지대 역할을 하기 때문에 공구 막대가 진동하기 쉽지 않고 깊은 구멍 부품을 좋은 품질로 가공할 수 있습니다.
5. 소형 센터 드릴의 파손 방지
터닝 가공에서 Φ1.5mm보다 작은 센터 홀을 가공할 때 센터 드릴이 쉽게 파손됩니다. 파손을 방지하는 간단하고 효과적인 방법은 중심 구멍을 뚫을 때 심 압대를 잠그지 않는 것이므로 심 압대와 기계 베드 표면 사이에 발생하는 마찰이 중심 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 절삭 저항이 너무 크면 심압대가 저절로 후퇴하여 센터 드릴을 보호합니다.
6. "O"형 고무금형 가공기술
"O"형 고무금형을 회전시킬 때 암금형과 수금형의 어긋남 현상이 자주 발생하며 압착된 "O"형 고무링의 형상은 도 4와 같이 많은 양의 낭비가 발생한다. 제품.
많은 테스트 후 기본적으로 다음 방법을 사용하여 기술 요구 사항을 충족하는 "O" 금형을 처리할 수 있습니다.
(1) 수금형 가공기술
①도면에 따라 각부의 치수와 45도 경사면을 완성한다.
②R포밍칼을 설치하고 소형칼홀더를 45도 각도로 이동시키면 그림5와 같이 칼날세팅 방법이 나타납니다.
그림에 따르면 R 나이프가 위치 A에 있을 때 나이프가 외부 원 D에 닿고 접점이 C이면 큰 캐리지를 화살표 1 방향으로 일정 거리 이동한 다음 수평 도구 홀더를 이동합니다. 화살표 2 방향의 X 치수로 X를 누릅니다. 다음 공식이 계산됩니다.
X=(Dd)/2 + (R-Rsin45도)
=(Dd)/2 더하기 (R-0.7071R)
{{0}}(Dd)/2 더하기 0.2929R
(즉, 2X=D—d + 0.2929Φ).
그런 다음 대형 캐리지를 화살표 3 방향으로 이동하여 R 나이프가 45도 경사면에 닿게 하고 이때 나이프는 중앙 위치(즉, R 나이프가 B 위치에 있음)에 있습니다.
③ 소공구 홀더 모델의 캐비티 R을 화살표 4 방향으로 이동하면 이송 깊이가 Φ/2가 됩니다.
참고 ① R 나이프가 B 위치에 있을 때:
∵OC=R,OD=Rsin45도 =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
(2) 금형가공기술
① 그림 6의 요구 사항에 따라 각 부품의 치수를 가공합니다(Cavity 크기는 가공하지 않음).
②45도 경사면과 단면을 연마하여 합친다.
③R성형칼을 설치하고 소칼홀더를 45도 이동(수금형과 암금형 가공시 1회 이동)하여 R칼날이 그림6의 A' 위치에 있을 때 칼날을 바깥쪽 원 D(D)에 접촉시킨다. 접점은 C), 큰 캐리지를 화살표 1 방향으로 이동하여 도구가 외부 원 D를 떠나도록 한 다음 수평 도구 홀더 X 거리를 화살표 2 방향으로 이동하고 X는 다음에 따라 계산됩니다. 다음 공식:
X=d + (Dd)/2 + CD
=d 플러스(Dd)/2 플러스(R-0.7071R)
{{0}}d 더하기(Dd)/2 더하기 0.2929R
(예: 2X=D + d + 0.2929Φ)
그런 다음 R 칼이 45도 경사에 닿고 칼이 중앙 위치(즉, 그림 6의 B' 위치)에 올 때까지 큰 캐리지를 화살표 3 방향으로 이동합니다.
④Small tool post 모델의 Cavity R을 화살표 4 방향으로 이동하고 이송 깊이는 Φ/2입니다.
참고: ①∵DC=R, OD=Rsin45도 =0.7071R
∴CD=0.2929R,
②X치수는 블록 게이지로, R치수는 다이얼 인디케이터로 조절 가능합니다.
7. 박벽 가공물의 진동 방지
벽이 얇은 공작물의 선삭 공정 중에 공작물의 강성이 좋지 않아 진동이 자주 발생합니다. 특히 스테인리스강 및 내열 합금을 선삭 가공할 때 진동이 더욱 두드러지고 공작물의 표면 거칠기가 극도로 열악하며 공구 수명이 단축됩니다. 다음은 생산에서 가장 간단한 충격 방지 방법 중 일부입니다.
(1) 스테인레스 스틸 중공 세관 공작물의 외부 원을 돌릴 때 구멍을 톱밥으로 채우고 단단히 막고 공작물의 두 끝을 천 베이클라이트 플러그로 동시에 막은 다음 지지대를 도구 받침대의 클로는 베이클라이트 재질로 된 지지 멜론을 필요한 아크를 수정한 후 스테인리스 스틸 중공 가느다란 막대로 바꿀 수 있습니다. 이 간단한 방법은 절단 중 중공가는 막대의 진동과 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
(2) 내열성 (고 니켈-크롬) 합금 박벽 공작물의 내부 구멍을 돌릴 때 공작물의 강성이 좋지 않고 공구 막대가 가늘어 절단 과정에서 심한 공진이 발생하여 쉽게 손상 될 수 있습니다. 도구와 폐기물을 생성합니다. 고무 스트립 및 스폰지와 같은 충격 흡수 재료를 작업물의 외부 원에 감으면 충격 방지 효과를 효과적으로 얻을 수 있습니다.
(3) 내열합금 박판 슬리브 공작물의 외주를 선삭할 때 내열합금의 높은 절삭 저항과 같은 포괄적인 요인으로 인해 절삭 중에 진동 및 변형이 쉽게 발생합니다. 고무와 면 실크를 사용하여 공작물 구멍을 막는 경우 잡화를 기다린 다음 클램핑 방법의 양쪽 끝을 사용하면 절단 중 공작물의 진동 및 변형을 효과적으로 방지할 수 있으며 고품질 얇은 슬리브 공작물을 처리할 수 있습니다.
8. 디스크 클램핑 도구
디스크 모양 부분의 모양은 이중 경사가 있는 얇은 벽 부분입니다. 회전하는 두 번째 공정에서는 모양과 위치의 공차 요구 사항을 확인하고 클램핑 및 절단 중에 공작물이 변형되지 않도록 해야 합니다. 그렇기 때문에 공작물의 이전 공정에서 가공된 경사면을 이용하여 위치를 파악한 후 이 간이공구에 원반 모양의 피스를 너트로 체결하는 것이 특징인 간단한 클램핑공구를 직접 제작할 수 있습니다. 외부 경사면에. 자동차의 끝면, 구멍 및 외부 경사면에서 호 R을 수행합니다(그림 7 참조).
9. 미세 보링 대구경 소프트 죠 리미트 툴
선삭 직경이 큰 정밀 공작물의 선삭 및 클램핑에 있어서 갭으로 인한 3개의 Jaw의 움직임을 방지하기 위해 3개의 Jaw 후방에 공작물과 동일한 직경의 Bar를 Pre-Clamping 하여야 한다. 지루함을 고칠 수 있습니다. 당사가 자체 제작한 미세 보링 대구경 소프트 클로 리미트 공구인 소프트 클로는 다양한 직경과 크기의 바(No. Bar) 3개의 나사(그림 8 참조)를 특징으로 합니다.
10. 간편한 정밀 애드온 소프트 죠
선삭 공정에서 우리는 종종 중소형 정밀 공작물 가공을 접하게 됩니다. 공작물의 복잡한 내부 및 모양과 더 엄격한 모양 및 위치 공차 요구 사항으로 인해 자체 제작한 3조 척 세트를 C1616 및 기타 선반에 추가합니다. 정밀 소프트 조는 공작물의 모양과 위치 공차 요구 사항을 보장하며 공작물은 다중 클램핑 중에 끼이거나 변형되지 않습니다. 이 정밀 소프트 클로는 제조하기 쉽습니다. 알루미늄 합금 막대를 사용하여 필요에 따라 끝을 돌린 다음 드릴로 구멍을 뚫습니다. 외부 원에 기본 구멍을 뚫고 M8을 누릅니다. 양면을 밀링한 후 M8 내부 육각 나사로 세 개의 턱에 잠긴 원래 세 턱 척의 하드 턱에 설치할 수 있으며 위치 정삭 보링 후 공작물을 알루미늄 소프트 턱에 고정할 수 있습니다. 필요에 따라 구멍. 가공이 이루어집니다. 이 성과를 채택하면 그림 9와 같이 상당한 경제적 이점을 얻을 수 있습니다.
11. 추가 진동 방지 도구
가는 축 공작물의 강성이 좋지 않아 다홈 절단 공정 중에 진동이 발생하기 쉬워 공작물의 표면 거칠기가 불량하고 공구가 손상됩니다. 자체 제작한 추가 진동 방지 도구 세트는 홈 가공 중 가는 부품의 진동 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다(그림 10 참조).
작업 전 사각공구홀더의 적당한 위치에 자체 제작한 추가 방진공구를 장착합니다. 그런 다음 사각 공구 홀더에 필요한 홈 모양의 선삭 공구를 설치하고 스프링의 거리와 압축을 조정한 다음 작업을 시작합니다. 선삭 공구가 공작물을 절단할 때 추가 진동 방지 도구가 동시에 공작물의 표면에 밀려 우수한 진동 방지 효과를 발휘합니다.
12. 추가 라이브 팁 캡
다양한 모양의 작은 샤프트를 선삭하여 마무리할 때 라이브 센터를 사용하여 절단하기 전에 작업물을 지지해야 합니다. 공작물 끝의 모양과 직경이 작기 때문에 일반 라이브 센터를 사용할 수 없기 때문에 생산 실습에서 다양한 모양의 추가 라이브 센터 캡을 만들어 일반 라이브 센터에 설치했습니다. 켜고 사용할 준비가 되었습니다. 구조는 그림 11에 나와 있습니다.
13. 난삭재 호닝마무리 적용
고온 합금, 경화강 및 기타 난삭재를 선삭 가공할 때 공작물의 표면 거칠기는 Ra0.20-0.05μm, 치수 정확도는 또한 높다. 최종 마무리는 일반적으로 연삭기에서 수행됩니다.
간단한 호닝 공구와 호닝 휠 세트를 직접 만들고 선반에서 미세 연삭 대신 호닝을 사용하여 더 나은 경제적 결과를 얻으십시오.
호닝 휠
호닝 휠 제조
① 재료
접착제: 에폭시 수지 100g
연마재: 카보런덤(가공하기 어려운 고온 니켈-크롬 재료용 단결정 커런덤) 250-300그램. Ra0.80μm는 80, Ra0.20μm은 120-150번, Ra0.05μm은 {{ {13}}.
경화제: 에틸렌디아민 7-8그램.
가소제: 10-15그램의 디부틸 포스포프탈레이트.
금형 재료: HT15~33 형상.
② 붓는 방법
이형제: 에폭시 수지를 70-80도까지 가열하고 5% 폴리스티렌, 95% 톨루엔 용액, 디부틸 포스포프탈레이트를 넣고 고르게 저은 다음 강옥(또는 단결정 강옥)을 넣고 고르게 저은 다음 가열하여 70-80도 , 30도 -38도 가 되면 에틸렌디아민을 넣고 빠르게 골고루 섞은 후(2-5분) 틀에 붓고 40도에서 10분 동안 보온한다. 24시간 재성형.
③직선 속도 V=V1COS(V는 공작물에 대한 상대 속도, 즉 호닝 휠이 종 이송을 수행하지 않는 상태에서의 연삭 속도)에 따라 공작물에 연삭 효과가 발생합니다. 회전 외에도 공작물 축에는 호닝 중에 속도가 지정됩니다. 왕복 운동을 위한 이송량 S.
V1=80-120m/분
티=0.05-0.10mm
여유<0.1mm
④냉각 : 등유 70%에 20호 엔진오일 30% 혼합, 호닝 전 호닝 휠을 교정(프리호닝)한다.
호닝 공구 구조는 그림 13에 나와 있습니다.
14. 퀵 릴리스 맨드릴
선삭 공정에서 외부 원의 정삭 선삭과 리버스 가이드 콘 각도에서 다양한 유형의 베어링 키트가 종종 발생합니다. 배치 크기가 크기 때문에 로딩 및 언 로딩 과정에서 보조 공구 교환 시간이 절단 시간보다 길고 생산 효율이 낮습니다. 아래에 소개된 빠른 로딩 및 언로딩 맨드릴과 단일 나이프 다날(텅스텐 카바이드) 선삭 공구는 다양한 베어링 슬리브 부품 가공에서 보조 시간을 절약하고 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 제작 방법은 다음과 같습니다.
작은 테이퍼로 간단한 맨드릴을 만드십시오. Mandrel 뒷면에 0.02mm Taper를 사용하는 것을 원칙으로 합니다. 베어링 세트가 설치된 후 마찰에 의해 부품이 맨드릴에 조여집니다. 15도의 콘 각도를 둥글게 반전시킨 후 파킹 렌치를 사용하여 그림 14와 같이 부품을 빠르고 잘 배출합니다.
15. 경화 강철 부품의 터닝
(1) 경화강 부품 선삭의 주요 사례 중 하나
① 고속도강 W18Cr4V 경화 브로치의 재제조 및 재생(파단 후 수리)
② 자체 제작한 비표준 나사산 플러그 게이지(하드웨어 강화)
③ 담금질 하드웨어 및 스프레이 부품의 터닝
④ 담금질 하드웨어 부드러운 플러그 게이지의 터닝
⑤고속강 절삭공구로 개량
